磁电机转子自动充磁测试装置及其充磁测试方法

1.一种磁电机转子自动充磁测试装置，其特征在于，它包括旋转主轴、充磁测试线圈及工作台，其中，旋转主轴通过轴承竖直的安装在工作台上，旋转主轴的上下端均伸出工作台，充磁测试线圈设置在旋转主轴的上端，在旋转主轴的下端固有与动力机连接的连接轮，在旋转主轴的下端还固有位于连接轮下方的定位卡盘，在定位卡盘的一侧设置有呈水平布置且能伸缩的锁紧销，锁紧销的轴心线与旋转主轴相垂直，定位卡盘上设置有正对锁紧销的锁紧孔，锁紧孔与锁紧销相配合。
2.一种利用权利要求1所述的磁电机转子自动充磁测试装置进行充磁测试方法，其特征在于，它采用如下方法：
1)将工作台旋转主轴在指定位置停住，并将锁紧销插入锁紧孔内对旋转主轴锁紧；
2)将需充磁的磁电机转子键连接在旋转主轴上；
3)启动充磁机向充磁测试线圈通电，充磁测试线圈产生磁场对磁电机转子的磁体进行充磁；
4)充磁完成后立即进入测试阶段，先打开锁紧旋转主轴的锁紧销，同时，启动动力机工作使旋转主轴带动磁电机转子到达高速旋转状态，进入发电电压测试，电压经过电压表测试后得出电压值；
5)根据测试的结果进行比对，若合格的，则停机，取下转子；若测试电压偏低的，即充磁不饱和，重复第3)、4)步，直到合格；若测试电压偏高，充磁超饱和，则进行自动退磁操作，退磁后，再重复第3)、4)步，重新充磁至合格。

磁电机转子自动充磁测试装置及其充磁测试方法\n技术领域\n[0001] 本发明属于磁电机领域，特别涉及磁电机转子充磁测试装置及其工艺。\n背景技术\n[0002] 目前的磁电机转子普遍采用充磁和测试两个工序来完成，先用充磁机对转子进行充磁，再用测试台对转子的充磁性能进行测试，使得生产流水线布局工位多，操作工步繁琐，效率低，特别是在充磁性能不能一次性合格的情况下，就必须从测试台上取出磁电机转子，返回到充磁头上再次充磁，无形中使得工步变得复杂，人工操作时还可以克服返工充磁操作，在自动生产线中，最难实现返工充磁操作。现在也有通过测试表面磁通的办法设计的充磁测试的工装，由于转子生产装配误差是不可避免的、转子磁极与转子轴套的旋转轴线不重合，将直接导致定子和转子间的气隙不一致，由于空气能导磁，从而影响磁路的走向，最终磁电机发电电压将受到影响，通过测表面磁通的方法，转子表面磁通是一致的、合格的，按检测结果判定能够发出合格的电压，但在实际中定子和转子间的气隙不一致电压减少了，产生了检测合格，使用不合格的异常情况，使检测在原理上就与实际存在差异，无法保证产品的一致性。对产品进行充磁测试，在充磁后对转子进行表面磁通进行测试，其不足之处在于测试工况与磁电机使用工况不一致，使用测试结果与使用结果不一致，造成不能满足实际测试的要求，存在较大的偏差。\n发明内容\n[0003] 本发明的目的之一是提供一种结构简单及使用方便的磁电机转子自动充磁测试装置，它可以解决生产线长，不便于自动化的推进，减少生产工序，减少劳动强度，节约生产成本，为实现自动化操作提供必要的基础设备。\n[0004] 本发明的目的是采用以下技术方案实现的，它包括旋转主轴、充磁测试线圈及工作台，其中，旋转主轴通过轴承竖直的安装在工作台上，旋转主轴的上下端均伸出工作台，充磁测试线圈设置在旋转主轴的上端，在旋转主轴的下端固有与动力机连接的连接轮，在旋转主轴的下端还固有位于连接轮下方的定位卡盘，在定位卡盘的一侧设置有呈水平布置且能伸缩的锁紧销，锁紧销的轴心线与旋转主轴相垂直，定位卡盘上设置有正对锁紧销的锁紧孔，锁紧孔与锁紧销相配合。\n[0005] 上述结构中可以采用充磁机作充磁电源，在工作台上可以固定电控箱，电控箱的电压表接在磁测试线圈上，充磁机的输出端与充磁测试线圈连接，旋转主轴的连接轮与动力机连接，动力机可采用电动机，电动机的输出轴通过皮带与连接轮形成动力连接，旋转主轴在指定位置停住并由锁紧销锁紧，将磁电机转子轴套的键槽对准旋转主轴的键槽放好，并使充磁测试线圈位于磁电机转子内与磁电机转子的磁体相对应，启动充磁机向充磁测试线圈供电，由磁测试线圈给转子充磁，充磁完成后，关闭充磁机，控制锁紧销退出定位卡盘上的锁紧孔，再自动或手动启动电动机，使旋转主轴转动，旋转主轴带动磁电机转子旋转，待磁电机转子到达高速旋转状态，进入发电电压测试，电压经过电压表测试后得出电压值，根据测试的结果进行比对，若合格的，停机，取下转子，若充磁不饱和(测试电压偏低的)，再重新启动充磁机给转子进行二次充磁，使其达到合格要求，若超饱和的(测试电压偏高的)，则将磁电机转子退磁，退磁后又重新充磁至合格。充磁及测试均在同一装置上实现，减少磁电机转子磁化与测试过程中不必要的周转环节，缩短了生产线，便于自动化的推进，明显减少了生产工序，提高了效率，减少了劳动强度，节约了生产成本，为实现自动化操作提供了必要的基础设备。\n[0006] 本发明的目的之二是提供一种充磁测试方法，它将充磁及测试两种工序的工艺二合一，减少工序，提高效率。\n[0007] 1)将工作台旋转主轴在指定位置停住，并将锁紧销插入锁紧孔内对旋转主轴锁紧；\n[0008] 2)将需充磁的磁电机转子键连接在旋转主轴上；\n[0009] 3)启动充磁机向充磁测试线圈通电，充磁测试线圈产生磁场对磁电机转子的磁体进行充磁；\n[0010] 4)充磁完成后立即进入测试阶段，先打开锁紧旋转主轴的锁紧销，同时，启动动力机工作使旋转主轴带动磁电机转子到达高速旋转状态，进入发电电压测试，电压经过电压表测试后得出电压值；\n[0011] 5)根据测试的结果进行比对，若合格的，则停机，取下转子；若测试电压偏低的，即充磁不饱和，重复第3)、4)步，直到合格；若测试电压偏高，充磁超饱和，则进行自动退磁操作，退磁后，再重复第3)、4)步，重新充磁至合格。\n[0012] 通过上述方法消除了将产品在充磁机和测试台间反复流动，从而节约了劳动强度、节约了生产时间、并为生产线进行自动化生产提供了必要的基础。因转子测试是进行动态测试，测试工况与使用工况一致。从而避免了因测试工况与使用工况不一致、产生的不合格的产品检测为合格的，合格的产品被检测为不合格，使得产品性能得不到应有的保证。\n[0013] 由于采用了上述技术方案，本发明具有结构简单及使用方便的优点，它可以缩短生产线，消除了产品在充磁和测试过程中不必要的周转环节，明显减少生产工序，减少了劳动强度，节约了生产成本，便于自动化的推进，为实现自动化操作提供必要的基础设备。\n附图说明\n[0014] 本发明的附图说明如下。\n[0015] 图1是本发明的结构示意图。\n[0016] 图2是本发明中定位卡盘上的锁紧孔与锁紧销之间的关系图。\n具体实施方式\n[0017] 为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与作用更加清楚及易于了解，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步阐述：\n[0018] 如图1所示，本发明包括旋转主轴1、充磁测试线圈2及工作台3，其中，旋转主轴1通过轴承竖直的安装在工作台3上，旋转主轴1的上下端均伸出工 作台，充磁测试线圈2设置在旋转主轴1的上端，在旋转主轴1的下端固有与动力机连接的连接轮4，在旋转主轴1的下端还固有位于连接轮4下方的定位卡盘5，在定位卡盘5的一侧设置有呈水平布置且能伸缩的锁紧销6，锁紧销6的轴心线与旋转主轴1相垂直，定位卡盘5上设置有正对锁紧销6的锁紧孔7，锁紧孔7与锁紧销6相配合。\n[0019] 上述结构中可以采用充磁机作充磁电源，在工作台上可以固定电控箱，电控箱的电压表接在磁测试线圈上，充磁测试线圈2也在工作台之外位于旋转主轴1的上部，充磁机的输出端与充磁测试线圈连接，旋转主轴的连接轮与动力机连接，动力机可采用电动机，电动机的输出轴通过皮带与连接轮形成动力连接，旋转主轴在指定位置停住并由锁紧销锁紧，将磁电机转子8轴套的键槽对准旋转主轴的键槽放好，并使充磁测试线圈2位于磁电机转子内与磁电机转子的磁体相对应，启动充磁机向充磁测试线圈供电，由磁测试线圈给转子充磁，充磁完成后，关闭充磁机，控制锁紧销退出定位卡盘上的锁紧孔，再自动或手动启动电动机，使旋转主轴转动，旋转主轴带动磁电机转子旋转，待磁电机转子到达高速旋转状态，进入发电电压测试，电压经过电压表测试后得出电压值，根据测试的结果进行比对，若合格的，停机，取下转子，若充磁不饱和(测试电压偏低的)，再重新启动充磁机给转子进行二次充磁，使其达到合格要求，若超饱和的(测试电压偏高的)，则将磁电机转子退磁，退磁后又重新充磁至合格。充磁及测试均在同一装置上实现，减少磁电机转子磁化与测试过程中不必要的周转环节，缩短了生产线，便于自动化的推进，明显减少了生产工序，提高了效率，减少了劳动强度，节约了生产成本，为实现自动化操作提供了必要的基础设备。\n[0020] 本发明采用如下方法：\n[0021] 1）将工作台旋转主轴在指定位置停住，并将锁紧销插入锁紧孔内对旋转主轴锁紧；\n[0022] 2）将需充磁的磁电机转子键连接在旋转主轴上；\n[0023] 3）启动充磁机向充磁测试线圈通电，充磁测试线圈产生磁场对磁电机转子的磁体进行充磁；\n[0024] 4）充磁完成后立即进入测试阶段，先打开锁紧旋转主轴的锁紧销，同时，启动动力机工作使旋转主轴带动磁电机转子到达高速旋转状态，进入发电电压测试，电压经过电压表测试后得出电压值；\n[0025] 5）根据测试的结果进行比对，若合格的，则停机，取下转子；若测试电压偏低的，即充磁不饱和，重复第3）、4）步，直到合格；若测试电压偏高，充磁超饱和，则进行自动退磁操作，退磁后，再重复第3）、4）步，重新充磁至合格。\n[0026] 通过上述方法消除了将产品在充磁机和测试台间反复流动，从而节约了劳动强度、节约了生产时间、并为生产线进行自动化生产提供了必要的基础。因转子测试是进行动态测试，测试工况与使用工况一致。从而避免了因测试工况与使用工况不一致、产生的不合格的产品检测为合格的，合格的产品被检测为不合格，使得产品性能得不到应有的保证。