一种盘式制动器间隙自调和磨损补偿机构

1.一种盘式制动器间隙自调和磨损补偿机构，包括制动钳体、活塞、矩形圈、防尘圈、制动支架、摩擦片和制动盘，其特征是在活塞后面增加了摩擦阻力套和摩擦阻力环。
2.根据权利要求1所述的一种盘式制动器间隙自调和磨损补偿机构，其特征是摩擦阻力套内装回位拉杆和回位弹簧。

一种盘式制动器间隙自调和磨损补偿机构\n[0001] 技术领域\n 本实用新型涉及机械技术领域，特别涉及盘式制动器间隙自调和磨损补偿机构。\n[0002] 背景技术\n 浮钳盘式制动器在汽车上的应用已经很成熟，其具体的工作原理如图1所示，通过制动钳体(1)内矩形圈(3)的变形回位，形成制动间隙，当驾驶员踩下制动踏板时，产生液压力，推动活塞(2)前移，矩形圈(3)被活塞(2)带动产生变形，活塞(2)将摩擦片(6)顶在制动盘(7)上实现制动；当驾驶员松开制动踏板时，液压力消失，在矩形圈(3)变形力的作用下，活塞(2)后退，实现制动分离。\n[0003] 为了适应市场需求，需要将浮钳盘式制动器应用在自走式联合收割机上，因为要维持联合收割机现有的底盘传动结构，而制动钳与制动盘间的位置又无法做到与汽车那样准确，所以存在拖磨严重的问题。\n[0004] 发明内容\n 本实用新型的目的是提供一种盘式制动器间隙自调和磨损补偿机构，这种间隙自调和磨损补偿机构是针对背景技术中存在的问题提出的一种解决方案，具有结构比较简单，装配和维修难度低，可靠性高的优点。\n[0005] 本实用新型的目的是通过以下技术方案来实现的：一种盘式制动器间隙自调和磨损补偿机构，包括制动钳体、活塞、矩形圈、防尘圈、制动支架、摩擦片和制动盘，其特征是在活塞后面增加了摩擦阻力套和摩擦阻力环。\n[0006] 上述技术方案中所述的摩擦阻力套内装回位拉杆和回位弹簧。\n[0007] 这种盘式制动器间隙自调和磨损补偿机构有效避免摩擦片因拖磨造成的早期损坏；带摩擦片磨损自动补偿功能，并且不需要人工调整，降低了使用维修难度；结构比较简单，装配和维修难度低，可靠性高。\n[0008] 附图说明\n 图1是原有盘式制动器的结构示意图。\n[0009] 图2是本实用新型的结构示意图。\n[0010] 图中，制动钳体(1)、活塞(2)、矩形圈(3)、防尘圈(4)、制动支架(5)、摩擦片(6)、制动盘(7)、摩擦阻力环(8)、摩擦阻力套(9)、密封圈(10)和回位弹簧(11)。\n[0011] 具体实施方式\n 下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。\n[0012] 图2是本实用新型的结构示意图，在活塞(2)后面增加了一组摩擦阻力环(8)和摩擦阻力套(9)，摩擦阻力环(8)与制动钳体(1)内表面紧密接触，产生摩擦阻力。摩擦阻力套(9)内装回位拉杆和回位弹簧(11)实现制动回位，回位拉杆通过螺纹固定在活塞(2)上同时压缩回位弹簧(11)，与摩擦阻力套(9)设计预设制动间隙。\n[0013] 在本实施例中的相关力参数：\n[0014] F1 摩擦阻力环被压装进钳体的缸孔后，产生的轴向摩擦力。\n[0015] F2 弹簧工作状态时，对活塞的拉力。\n[0016] F3 弹簧预压缩力状态时，对活塞的拉力。\n[0017] F4 密封圈装配后产生的轴向摩擦阻力。\n[0018] 各力的大小：F1＞F2＞F3＞F4\n[0019] 组装后，回位弹簧(11)被预压缩后，对活塞(2)产生拉力F3，因F3远小于F1，活塞(2)与摩擦阻力套(9)紧贴，处于制动钳体(1)的缸孔的底端。\n[0020] 当驾驶员踩下制动踏板后，制动液通过摩擦阻力套(9)上的过油孔，推动活塞(2)前移，消除预设制动间隙后，摩擦片(6)与制动盘(7)贴紧，产生制动，此时回位弹簧(11)被进一步压缩，产生弹簧力F2，但因F2＜F1，此时摩擦阻力套(9)在力F1作用下，在原始位置保持不动。\n[0021] 当摩擦片(6)磨损，造成制动间隙大于预设间隙时，液压油会先推动活塞(2)克服前移，当预设间隙消除后，液压力会进一步增大，并克服F1、F2、F3的合力，带动活塞(2)和摩擦阻力套(9)往前移动一段距离，消除磨损造成的磨损间隙。\n[0022] 当驾驶员松开制动踏板后，液压力消失，活塞(2)在力F2作用下，与摩擦阻力套(9)重新贴紧，摩擦阻力套(9)上的阻力F1要远大于F2，故摩擦阻力套(9)在新位置保持不动，回位拉杆与摩擦阻力套(9)间继续保持预设制动间隙。\n[0023] 经过在收割机上的装车试验，制动力矩满足整车要求，最高时速20公里/小时，平均制动距离5.5米，最远制动距离5.85米，完全满足JB/T5117-2006全喂入联合收割机技术条件的要求中最长6米的要求；间隙自动补偿良好，拖磨问题得到解决，剩余托滞力矩\n8N.m，达到了汽车行业的标准要求，完全满足收割机需要；摩擦片磨损自动补，有效减少了维护成本。