一种压榨机二级式油缸装置

1.一种压榨机二级式油缸装置，其特征在于：包括一级油缸结构和二级油缸结构，所述二级油缸结构设于所述一级油缸结构内，所述二级油缸结构的二级伸出油口与所述一级油缸结构的一级伸出油口连通，所述二级油缸结构的二级复位油口与所述一级油缸结构的一级复位油口相互独立，互不连通；
所述一级油缸结构包括缸体和一级活塞杆；所述缸体内设有密封的外油腔，所述一级活塞杆设于所述外油腔内且伸出于所述缸体的前端，所述一级活塞杆的后端设有一级活塞，所述一级活塞与所述外油腔的内壁配合，所述一级活塞将所述外油腔分为相互分离并保持密封的前外油腔和后外油腔；所述缸体分别设有与所述前外油腔和后外油腔连通的一级复位油口和一级伸出油口；
所述二级油缸结构包括二级活塞杆；所述一级活塞杆内设有密封的内油腔，所述二级活塞杆设于所述内油腔内且伸出于所述一级活塞杆的前端，所述二级活塞杆的后端设有二级活塞，所述二级活塞与所述内油腔的内壁配合，所述二级活塞将所述内油腔分为相互分离并保持密封的前内油腔和后内油腔；所述一级活塞杆分别设有与所述前内油腔和后内油腔连通的二级复位油口和二级伸出油口,所述二级伸出油口与所述后外油腔连通；
所述二级伸出油口为压力定量导通机构，包括顶杆、弹性机构、导向孔、二级伸出进油口和二级复位出油口；所述导向孔的外端与所述后外油腔连通，所述顶杆位于所述导向孔的里端，所述顶杆由所述弹性机构从里端作用推向所述导向孔的外端，所述导向孔与所述顶杆相互配合且形状皆是外端小里端大，限制所述顶杆伸出于所述一级活塞杆；所述二级伸出进油口的两端分别连通所述后内油腔与所述导向孔侧壁、所述二级复位出油口的两端分别连通所述后内油腔与所述导向孔侧壁，并且在所述导向孔的连接处，所述二级伸出进油口在所述所述二级复位出油口的里端；所述二级复位出油口内设有单向阀，使得油液在所述二级复位出油口内从所述后内油腔向所述导向孔的方向单向导通。
2.根据权利要求1所述的一种压榨机二级式油缸装置，其特征在于：所述外油腔的前端开口，一级导向套设于所述缸体的前端，使所述外油腔密封；所述一级活塞杆穿过所述一级导向套并伸出于所述缸体。
3.根据权利要求2所述的一种压榨机二级式油缸装置，其特征在于：所述内油腔的前端开口，二级导向套设于所述一级活塞杆的前端，使所述内油腔密封；所述二级活塞杆穿过所述二级导向套并伸出于所述一级活塞杆。
4.根据权利要求3所述的一种压榨机二级式油缸装置，其特征在于：所述一级导向套与所述一级活塞杆之间，和所述二级导向套与所述二级活塞杆之间，皆设有第一密封结构，所述第一密封结构包括由外向内依次设置的防尘圈、耐磨圈和YX圈；所述防尘圈的外端设有由内向外逐渐缩小且贴紧于所述一级活塞杆或二级活塞杆的延伸端；所述耐磨圈的宽度大于所述防尘圈和所述YX圈的宽度，且大于所述耐磨圈自身的厚度；所述YX圈朝向内侧的一端设有V型槽。
5.根据权利要求1所述的一种压榨机二级式油缸装置，其特征在于：所述一级活塞与所述缸体之间，和所述二级活塞与所述一级活塞杆之间，皆设有第二密封结构，所述第二密封结构包括两个YX圈，此处的所述两个YX圈的V型槽分别向前和向后背向设置。
6.根据权利要求1所述的一种压榨机二级式油缸装置，其特征在于：还包括对开法兰和球垫，所述二级活塞杆的前端部分的直径大于其杆身的直径，所述对开法兰为环形，卡装于所述二级活塞杆的直径尺寸变化处，所述球垫卡装于所述对开法兰的中空部位内并设于所述二级活塞杆的前端部；所述球垫与所述二级活塞杆接触的一侧设有球面的凹腔。
7.根据权利要求4所述的一种压榨机二级式油缸装置，其特征在于：还包括环形的装配法兰，固定于所述缸体前端的三分之一处；所述防尘圈、耐磨圈和YX圈的材质为聚氨酯或聚四氟。

一种压榨机二级式油缸装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及压滤机设备技术领域，一种压榨机二级式油缸装置。\n背景技术\n[0002] 压榨机是固液分离行业的主要过滤设备，油缸是压榨机的主要部件，油缸经主梁连接止推板组成压榨机机架，液压油缸体总成安装在油缸座里边，物料过滤时由油缸体总成的活塞杆推动压紧板把滤板压紧，使滤板形成过滤的密封腔室，过滤的物料通过进料泵的压力进入压紧的滤板滤室，使油缸座承受进料压力强度的受力，物料过滤后由活塞杆松开滤板卸除滤饼，实现固液分离的目的。\n[0003] 油缸作为压榨机主要核心部件之一，传统压榨机为了保证压榨机获得足有的液压压力一般选用长油缸，长油缸体积庞大，制造成本高且无形之中占用压榨机放置滤板空间，造成压榨机滤板数量减少直接影响到压榨机实际产能；在维修时庞大的体积不便于更换，从而影响到压榨机的正常使用。\n发明内容\n[0004] 本发明的目的在于针对现有技术中的不足之处，提供一种压榨机二级式油缸装置，能有效减少油缸在压榨机中占有较大体的问题，降低制造成本，同时提高活塞杆的伸长率，在机架保持不变的情况下增加滤板数量，提高压榨机产能，在维修时便于更换。\n[0005] 为达到上述目的，本发明通过以下技术方案来实现：\n[0006] 一种压榨机二级式油缸装置，包括一级油缸结构和二级油缸结构，所述二级油缸结构设于所述一级油缸结构内，所述二级油缸结构的二级伸出油口与所述一级油缸结构的一级伸出油口连通，所述二级油缸结构的二级复位油口与所述一级油缸结构的一级复位油口相互独立，互不连通。\n[0007] 所述一级油缸结构包括缸体和一级活塞杆；所述缸体内设有密封的外油腔，所述一级活塞杆设于所述外油腔内且伸出于所述缸体的前端，所述一级活塞杆的后端设有一级活塞，所述一级活塞与所述外油腔的内壁配合，所述一级活塞将所述外油腔分为相互分离并保持密封的前外油腔和后外油腔；所述缸体分别设有与所述前外油腔和后外油腔连通的一级复位油口和一级伸出油口。\n[0008] 所述二级油缸结构包括二级活塞杆；所述一级活塞杆内设有密封的内油腔，所述二级活塞杆设于所述内油腔内且伸出于所述一级活塞杆的前端，所述二级活塞杆的后端设有二级活塞，所述二级活塞与所述内油腔的内壁配合，所述二级活塞将所述内油腔分为相互分离并保持密封的前内油腔和后内油腔；所述一级活塞杆分别设有与所述前内油腔和后内油腔连通的二级复位油口和二级伸出油口,所述二级伸出油口与所述后外油腔连通。\n[0009] 所述二级伸出油口为压力定量导通机构，包括顶杆、弹性机构、导向孔、二级伸出进油口和二级复位出油口；所述导向孔的外端与所述后外油腔连通，所述顶杆位于所述导向孔的里端，所述顶杆由所述弹性机构从里端作用推向所述导向孔的外端，所述导向孔与所述顶杆相互配合且形状皆是外端小里端大，限制所述顶杆伸出于所述一级活塞杆；所述二级伸出进油口的两端分别连通所述后内油腔与所述导向孔侧壁、所述二级复位出油口的两端分别连通所述后内油腔与所述导向孔侧壁，并且在所述导向孔的连接处，所述二级伸出进油口在所述所述二级复位出油口的里端；所述二级复位出油口内设有单向阀，使得油液在所述二级复位出油口内从所述后内油腔向所述导向孔的方向单向导通。\n[0010] 所述外油腔的前端开口，一级导向套设于所述缸体的前端，使所述外油腔密封；所述一级活塞杆穿过所述一级导向套并伸出于所述缸体。\n[0011] 所述内油腔的前端开口，二级导向套设于所述一级活塞杆的前端，使所述内油腔密封；所述二级活塞杆穿过所述二级导向套并伸出于所述一级活塞杆。\n[0012] 所述一级导向套与所述一级活塞杆之间，和所述二级导向套与所述二级活塞杆之间，皆设有第一密封结构，所述第一密封结构包括由外向内依次设置的防尘圈、耐磨圈和YX圈；所述防尘圈的外端设有由内向外逐渐缩小且贴紧于所述一级活塞杆或二级活塞杆的延伸端；所述耐磨圈的宽度大于所述防尘圈和所述YX圈的宽度，且大于所述耐磨圈自身的厚度；所述YX圈朝向内侧的一端设有V型槽。\n[0013] 所述一级活塞与所述缸体之间，和所述二级活塞与所述一级活塞杆之间，皆设有第二密封结构，所述第二密封结构包括两个YX圈，此处的所述两个YX圈的V型槽分别向前和向后背向设置。\n[0014] 还包括对开法兰和球垫，所述二级活塞杆的前端部分的直径大于其杆身的直径，所述对开法兰为环形，卡装于所述二级活塞杆的直径尺寸变化处，所述球垫卡装于所述对开法兰的中空部位内并设于所述二级活塞杆的前端部；所述球垫与所述二级活塞杆接触的一侧设有球面的凹腔。\n[0015] 还包括环形的装配法兰，固定于所述缸体前端的三分之一处；所述防尘圈、耐磨圈和YX圈的材质为聚氨酯或聚四氟。\n[0016] 本发明通过以上结构，能有效减少油缸在压榨机中占有较大体的问题，降低制造成本，同时提高活塞杆的伸长率，在机架保持不变的情况下增加滤板数量，提高压榨机产能，在维修时便于更换。在相同形成的情况下，油缸体积可更小，装配在同一长度的压滤机上，滤板数量可更多，可使压滤机的工作效率更高，外观漂亮。\n附图说明\n[0017] 图1是本发明一种实例的正视截面结构示意图。\n[0018] 图2是图1的A处放大结构示意图。\n[0019] 图3是图1的B处放大结构示意图。\n[0020] 图4是图1的C处放大结构示意图。\n[0021] 其中：缸体11、一级活塞杆12、一级导向套13、前外油腔141、后外油腔142、一级活塞15、一级复位油口16、一级伸出油口17、二级活塞杆22、二级导向套23、前内油腔241、后内油腔242、二级活塞25、二级复位油口26、顶杆271、弹性机构272、导向孔273、二级伸出进油口274、二级复位出油口275、单向阀276、防尘圈31、延伸端311、耐磨圈32、YX圈33、V型槽\n331、第二密封结构、对开法兰5、球垫6、装配法兰7。\n具体实施方式\n[0022] 结合以下实施例对本发明作进一步说明。\n[0023] 如图1所示，一种压榨机二级式油缸装置，包括一级油缸结构和二级油缸结构，所述二级油缸结构设于所述一级油缸结构内，所述二级油缸结构的二级伸出油口与所述一级油缸结构的一级伸出油口17连通，所述二级油缸结构的二级复位油口26与所述一级油缸结构的一级复位油口16相互独立，互不连通。\n[0024] 用一个油口，即一级伸出油口17就可以给一级活塞杆12和二级活塞杆22的伸出供油；而所述二级复位油口26与所述一级复位油口16相互独立，互不连通，即可根据需要分别控制所述一级活塞杆12和二级活塞杆22的复位。\n[0025] 例如，当所述二级复位油口26进油，当压力在0MPa～5MPa之间时，所述二级活塞杆\n22复位，所述二级复位出油孔275排油；直到所述二级活塞杆22完全复位，压力高于5MPa时，所述一级活塞杆12开始复位，所述一级复位油口16进油，所述一级伸出油口17排油，直到所述一级活塞杆12完全复位。\n[0026] 所述一级油缸结构包括缸体11和一级活塞杆12；所述缸体11内设有密封的外油腔，所述一级活塞杆12设于所述外油腔内且伸出于所述缸体11的前端，所述一级活塞杆12的后端设有一级活塞15，所述一级活塞15与所述外油腔的内壁配合，所述一级活塞15将所述外油腔分为相互分离并保持密封的前外油腔141和后外油腔142；所述缸体11分别设有与所述前外油腔141和后外油腔142连通的一级复位油口16和一级伸出油口17。\n[0027] 所述二级油缸结构包括二级活塞杆22；所述一级活塞杆12内设有密封的内油腔，所述二级活塞杆22设于所述内油腔内且伸出于所述一级活塞杆12的前端，所述二级活塞杆\n22的后端设有二级活塞25，所述二级活塞25与所述内油腔的内壁配合，所述二级活塞25将所述内油腔分为相互分离并保持密封的前内油腔241和后内油腔242；所述一级活塞杆12分别设有与所述前内油腔241和后内油腔242连通的二级复位油口26和二级伸出油口，所述二级伸出油口与所述后外油腔142连通。\n[0028] 所述一级油缸结构和二级油缸结构单独来看，都是常规的油缸结构，但是将所述二级油缸结构设于所述一级活塞杆12内，将所述后内油腔242与所述后外油腔142通过所述二级伸出油口连通，即可使得利用所述一级伸出油口17这一个油口控制两级活塞杆的伸出。\n[0029] 如图2所示，所述二级伸出油口为压力定量导通机构，包括顶杆271、弹性机构272、导向孔273、二级伸出进油口274和二级复位出油口275；所述导向孔273的外端与所述后外油腔142连通，所述顶杆271位于所述导向孔273的里端，所述顶杆271由所述弹性机构272从里端作用推向所述导向孔273的外端，所述导向孔273与所述顶杆271相互配合且形状皆是外端小里端大，限制所述顶杆271伸出于所述一级活塞杆12；所述二级伸出进油口274的两端分别连通所述后内油腔242与所述导向孔273侧壁、所述二级复位出油口275的两端分别连通所述后内油腔242与所述导向孔273侧壁，并且在所述导向孔273的连接处，所述二级伸出进油口274在所述所述二级复位出油口275的里端；所述二级复位出油口275内设有单向阀276，使得油液在所述二级复位出油口275内从所述后内油腔242向所述导向孔273的方向单向导通。\n[0030] 在所述二级伸出油口为压力定量导通机构，即可通过定量连通机构的连通压力，使得所述一级活塞杆12完全伸出后再使所述二级活塞杆22伸出。\n[0031] 例如，将所述定量连通机构的连通压力设为25MPa，在所述一级伸出油口17油液输入压力小于25MPa时，所述顶杆271堵住所述二级伸出进油口274和所述二级复位出油口\n275，输入的压力作用于所述一级活塞杆12，使得所述一级活塞杆12伸出，而二级活塞杆22未伸出，此时所述二级复位出油孔275虽然与所述导向孔273连通，但是由于单向阀276的作用使得所述二级复位出油孔275未导通；当所述一级活塞杆12完全伸出后，所述一级伸出油口17油压输入的压力逐渐增大，而在这个过程中，所述顶杆271在油压的作用下逐渐克服所述弹性机构272的推力，从而向后退，退到所述二级伸出进油口274的位置时，使得所述二级伸出进油口274打开，连通所述后内油腔242与所述后外油腔142，油压的压力作用于所述二级活塞杆22并使其伸出，由此完成定量连通的过程。\n[0032] 所述外油腔的前端开口，一级导向套13设于所述缸体11的前端，使所述外油腔密封；所述一级活塞杆12穿过所述一级导向套13并伸出于所述缸体11。\n[0033] 所述内油腔的前端开口，二级导向套23设于所述一级活塞杆12的前端，使所述内油腔密封；所述二级活塞杆22穿过所述二级导向套23并伸出于所述一级活塞杆12。\n[0034] 所述外油腔和所述内油腔的前端分别由所述一级导向套13和二级导向套23密封，所述一级导向套12和所述二级导向套23的设置降低加工成本，提高加工精度。\n[0035] 如图3所示，所述一级导向套13与所述一级活塞杆12之间，和所述二级导向套23与所述二级活塞杆22之间，皆设有第一密封结构，所述第一密封结构包括由外向内依次设置的防尘圈31、耐磨圈32和YX圈33；所述防尘圈31的外端设有由内向外逐渐缩小且贴紧于所述一级活塞杆12或二级活塞杆22的延伸端311；所述耐磨圈32的宽度大于所述防尘圈31和所述YX圈32的宽度，且大于所述耐磨圈32自身的厚度；所述YX圈33朝向内侧的一端设有V型槽331。\n[0036] 如图4所示，所述一级活塞15与所述缸体11之间，和所述二级活塞25与所述一级活塞杆12之间，皆设有第二密封结构，所述第二密封结构包括两个YX圈33，此处的所述两个YX圈33的V型槽331分别向前和向后背向设置。\n[0037] 所述防尘圈31的延伸端311紧贴于活塞杆的设置，有效的杜绝灰尘的进入；宽度尺寸较大的耐磨圈32有较大的摩擦面积，保护所述防尘圈31和所述YX圈33，减小所述防尘圈\n31和所述YX圈33的磨损；所述YX圈33能有活塞杆往复运动中有效的起到密封的作用。而在油腔与外界的密封结构处设置防尘圈31、耐磨圈32和YX圈33的组合，完美解决防尘、耐磨和密封的问题；有油腔内的活塞处，只需要考虑密封的功能，而不需要考虑防尘的功能，设置两个所述YX圈33的组合，即可有效密封。\n[0038] 还包括对开法兰5和球垫6，所述二级活塞杆22的前端部分的直径大于其杆身的直径，所述对开法兰5为环形，卡装于所述二级活塞杆22的直径尺寸变化处，所述球垫6卡装于所述对开法兰5的中空部位内并设于所述二级活塞杆22的前端部；所述球垫6与所述二级活塞杆22接触的一侧设有球面的凹腔。\n[0039] 所述对开法兰5固定所述球垫6，所述球垫的凹腔有效的起到缓冲作用。\n[0040] 还包括环形的装配法兰7，固定于所述缸体11前端的三分之一处；所述防尘圈31、耐磨圈32和YX圈33的材质为聚氨酯或聚四氟。\n[0041] 装配法兰7的位置，考虑到活塞杆伸出后使油缸装置的重心变化的因素，固定在缸体11前端的三分之一出最为平衡重心的变化。所述防尘圈31、耐磨圈32和YX圈33指定的材质能有效的起到各自功能的作用。\n[0042] 最后应当说明的是，以上实施例仅用于说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。