自动压铆机

1.一种自动压铆机，用于将两工件铆接在一起，其特征在于：它包括
机架，
工作台，所述工作台固定安装于机架上，工作台的中间设有一用于容纳待加工工件的容纳槽，工作台的侧部设有一与所述容纳槽相通的工件导出口；
第一振动供料盘，用于将第一工件有序地送至所述容纳槽的正上方，所述第一振动供料盘安装于机架上工作台的一侧，第一振动供料盘上连接有第一导料槽，所述第一导料槽一端与第一振动供料盘连通，另一端延伸至工作台上容纳槽的正上方并与工作台相对固定；
第二振动供料盘，用于将第二工件有序地送至所述容纳槽内，所述第二振动供料盘安装于机架上工作台的另一侧，第二振动供料盘上连接有第二导料槽，所述第二导料槽一端与第二振动供料盘连通，另一端连通至工作台的容纳槽并与工作台相对固定；
及一用于第一工件铆接至第二工件中的压铆机构，所述压铆机构固定安装于工作台上容纳槽的正上方。
2.根据权利要求1所述的自动压铆机，其特征在于：所述工作台的一侧设有一可将容纳槽内已加工工件推出的卸料气缸。
3.根据权利要求1所述的自动压铆机，其特征在于：所述容纳槽底部设有一通孔，工作台的底部设有挡料气缸，挡料气缸的气缸杆位于通孔内，通孔的中心线与挡料气缸的气缸杆轴线重合。
4.根据权利要求1所述的自动压铆机，其特征在于：所述压铆机构包括压铆气缸及气缸支架，压铆气缸的气缸杆上连接有一压头，所述气缸支架固定于工作台上，压铆气缸安装于气缸支架上，且压铆气缸的气缸杆垂直向下，所述压头位于容纳槽上方第一导料槽的正上方。
5.根据权利要求1所述的自动压铆机，其特征在于：所述工件导出口的外侧设置有一用于收集已加工工件的收纳箱。

自动压铆机\n【技术领域】\n[0001] 本实用新型涉及铆接设备，尤其涉及一种自动压铆机。\n【背景技术】\n[0002] 对于一些五金钣金行业中，由于钢、铝等板材厚较薄，用这些板材制成的部品在与其它部品连接时，通常采用铆钉连接，同理，在一些塑胶行业，两种塑胶件之间的连接，往往也借鉴这种铆接方式，将其中一塑胶件压入至另一个工件内，形成类似于铆接的连接方式(称为压铆)，而现有技术中的这种压铆加工作业往往利用人工或压铆设备来完成，其中，人工压铆，其工作效率低，每次压铆需要人工施加压力，所使用的力度不能保证一致，导致部品质量差，且人工压铆需要投入大量人力，造成人工成本高，而压铆设备主要是通过冲压设备的进行冲压，将一种工件固定连接于第二工件上，以此完成压铆操作，然而，现有技术中的压铆设备不能实现全自动控制，需要人工上料，卸料等，其工作效率仍然不能满足生产的需要，此外，人工上料卸料存在着安全隐患，不利于安全管理。\n【发明内容】\n[0003] 本实用新型的目的在于有效克服上述不足，提供一种自动压铆机，该自动压铆机可自动上料、卸料，可实现自动压铆作业，提高了生产效率。\n[0004] 本实用新型的技术方案是这样实现的：一种自动压铆机，用于将两工件铆接在一起，其改进在于：它包括\n[0005] 机架，\n[0006] 工作台，所述工作台固定安装于机架上，工作台的中间设有一用于容纳待加工工件的容纳槽，工作台的侧部设有一与所述容纳槽相通的工件导出口；\n[0007] 第一振动供料盘，用于将第一工件有序地送至所述容纳槽的正上方，所述第一振动供料盘安装于机架上工作台的一侧，第一振动供料盘上连接有第一导料槽，所述第一导料槽一端与第一振动供料盘连通，另一端延伸至工作台上容纳槽的正上方并与工作台相对固定；\n[0008] 第二振动供料盘，用于将第二工件有序地送至所述容纳槽内，所述第二振动供料盘安装于机架上工作台的另一侧，第二振动供料盘上连接有第二导料槽，所述第二导料槽一端与第二振动供料盘连通，另一端连通至工作台的容纳槽并与工作台相对固定；\n[0009] 及一用于第一工件铆接至第二工件中的压铆机构，所述压铆机构固定安装于工作台上容纳槽的正上方。\n[0010] 下面对上述技术方案进一步阐述：\n[0011] 所述工作台的一侧设有一可将容纳槽内已加工工件推出的卸料气缸。\n[0012] 所述容纳槽底部设有一通孔，工作台的底部设有挡料气缸，挡料气缸的气缸杆位于通孔内，通孔的中心线与挡料气缸的气缸杆轴线重合。\n[0013] 所述压铆机构包括压铆气缸及气缸支架，压铆气缸的气缸杆上连接有一压头，所述气缸支架固定于工作台上，压铆气缸安装于气缸支架上，且压铆气缸的气缸杆垂直向下，所述压头位于容纳槽上方第一导料槽的正上方。\n[0014] 所述工件导出口的外侧设置有一用于收集已加工工件的收纳箱。\n[0015] 本实用新型的有益效果在于：本实用新型将第一振动供料盘、第二振动供料盘及压铆机构等配合形成自动压铆机，通过第一振动供料盘将第一工件送入至容纳槽正上方、压铆机构压头的正下方，而第二振动供料盘将第二工件送至容纳槽内，当第一工件及第二工件到位后，压铆气缸下降，压头将第一工件压入至容纳槽中的第二工件内，压铆完成后压铆气缸上升(复位)，挡料气缸动作，阻止第二振动供料盘中的第二中间进入容纳槽内，同时卸料气缸动作将容纳槽内的已加工工件推出，已加工工件落入收集箱内，藉此完成一个压铆作业单循环，整个压铆作业过程自动完成，相比传统的人工压铆或压铆设备，其工作效率更高，压铆完成的工件质量可靠，不良品少，满足了生产的需要；此外，避免了人工上料卸料操作的危险。\n【附图说明】\n[0016] 图1为本实用新型的立体图1\n[0017] 图2为工作台中容纳槽底部的结构示意图\n[0018] 图3为本实用新型的立体图2\n[0019] 图中：机架1；工作台2；工件导出口21；第一振动供料盘3；第一导料槽31；第二振动供料盘4；第二导料槽41；压铆机构5；压铆气缸51；气缸支架52；卸料气缸6；挡料气缸7；收集箱8。\n【具体实施方式】\n[0020] 下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步的描述。\n[0021] 参照图1至图3所示，本实用新型揭示了一种自动压铆机，用于将两工件(第一工件、第二工件)铆接在一起，它包括机架1、工作台2、第一振动供料盘3、第二振动供料盘4及用于将第一工件铆接至第二工件中的压铆机构5；其中，所述工作台2固定安装于机架1上，工作台2的中间设有一用于容纳待加工工件(第二工件)的容纳槽，工作台2的侧部设有一与所述容纳槽相通的工件导出口21，该工件导出口21用于将已加工的工件导出工作台2外；所述第一振动供料盘3用于将第一工件有序地送至所述容纳槽的正上方，所述第一振动供料盘3安装于机架1上工作台2的一侧，第一振动供料盘3上连接有第一导料槽31，第一导料槽31一端与第一振动供料盘3连通，另一端延伸至工作台2上容纳槽的正上方并与工作台2相对固定；所述第二振动供料盘4用于将第二工件有序地送至所述容纳槽内，所述第二振动供料盘4安装于机架1上工作台的另一侧，第二振动供料盘4上连接有第二导料槽41，所述第二导料槽41一端与第二振动供料盘4连通，另一端连通至工作台的容纳槽并与工作台2相对固定；所述压铆机构5固定安装于工作台2上容纳槽的正上方。\n[0022] 此外，于所述工作台2的一侧设有一可将容纳槽内已加工工件推出的卸料气缸6，在第一工件与第二工件压铆完成后，该卸料气缸6动作，气缸杆伸出将加工完成的第一工件、第二工件推出工作台的容纳槽；所述容纳槽底部设有一通孔，工作台2的底部设有挡料气缸7，挡料气缸7的气缸杆位于通孔内，通孔的中心线与挡料气缸7的气缸杆轴线重合，在挡料气缸7的气缸杆伸出时，可阻挡第二导料槽41中的第二工件进入所述容纳槽。\n[0023] 本实施例中，压铆机构5包括压铆气缸51及气缸支架52，压铆气缸51的气缸杆上连接有一压头，所述气缸支架52固定于工作台2上，压铆气缸51安装于气缸支架52上，且压铆气缸51的气缸杆垂直向下，所述压头位于容纳槽上方第一导料槽31的正上方，即当第一工件、第二工件到位时，从上至下依次是压铆机构压头、第一工件、第二工件。\n[0024] 为了便于收纳加工完成的第一工件、第二工件，于工件导出口21的外侧设置有一用于收集已加工工件的收纳箱8，在卸料气缸6将加工完成的工件推出时，工件落入收集箱\n8内。\n[0025] 综上，本实用新型将第一振动供料盘3、第二振动供料盘4及压铆机构5等配合形成自动压铆机，通过第一振动供料盘3将第一工件送入至容纳槽正上方、压铆机构压头的正下方，而第二振动供料盘4将第二工件送至容纳槽内，当第一工件及第二工件到位后，压铆气缸51下降，压头将第一工件压入至容纳槽中的第二工件内，压铆完成后压铆气缸51上升(复位)，挡料气缸7动作，阻止第二振动供料盘4中的第二中间进入容纳槽内，同时卸料气缸6动作将容纳槽内的已加工工件推出，已加工工件落入收集箱8内，藉此完成一个压铆作业单循环，整个压铆作业过程自动完成，相比传统的人工压铆或压铆设备，其工作效率更高，压铆完成的工件质量可靠，不良品少，满足了生产的需要；此外，避免了人工上料卸料操作的危险。\n[0026] 以上所描述的仅为本实用新型的较佳实施例，上述具体实施例不是对本实用新型的限制。在本实用新型的技术思想范畴内，可以出现各种变形及修改，凡本领域的普通技术人员根据以上描述所做的润饰、修改或等同替换，均属于本实用新型所保护的范围。