车辆进出厂控制系统

1.一种车辆进出厂控制系统，其包括系统控制模块、采样制样化验装置、称重装置和监控装置，其特征在于：
所述系统控制模块包括服务器、客户端计算机和网络办公设备，它们通过计算机局域网相互连接；
将车辆车号信息手工写入系统中；
采样制样化验装置包括自动采样机、制样设备和化验设备，其中自动采样机对进厂的货物取样，制样设备对所采集的样本制样，制样完成后，采用化验设备化验，将化验后的数据结果存储到服务器中；
称重装置包括称量衡器、定位器、挡车器和红绿灯指示器，其中定位器对称重车辆的位置进行定位，红绿灯指示器提示是否允许称重；
监控装置包括在车辆入厂后多个位置设置的摄像机，对车辆入厂后的情况进行照相和录像。
2.如权利要求1所述的车辆进出厂控制系统，其特征在于该控制系统还包括车号识别器，对车卡进行识别，所述服务器包括数据库服务器、应用程序服务器。
3.如权利要求1所述的车辆进出厂控制系统，其特征在于所述称重装置还包括显示屏和语音提示器，显示屏用于对车辆称重状态进行显示，语音提示器用于对车辆驾驶员进行语音提示。

车辆进出厂控制系统\n发明领域\n[0001] 本发明涉及一种车辆进出厂控制系统，尤其涉及一种通过对进出厂的车辆进行核对、采样制样化验、称重以及锁定，实现对进出厂的车辆进行精确的效率监控以及控制的系统。\n背景技术\n[0002] 随着我国经济的进一步发展，原来计划经济条件下的经营模式彻底改变，货物储存厂在获得更大生产经营自主权的同时，也增加了经营管理压力，成本控制就是其中主要压力之一。\n[0003] 现有车辆进出厂系统中目前主要存在如下问题：汽车货物接卸困难：例如在火力发电厂中，该厂按日均接卸20000吨，12个小时/工作日，平均每辆车净重30吨计量，平均每小时需接卸55.6辆次，即每分钟就要接卸一辆汽车，而每辆车从采样到过衡从现有配置上讲无法满足这个要求；人员劳动强度过大、自动化程度低：为了满足日均接卸量只有依靠24小时全天候作业方式弥补其时间上的不足，而24小时作业人员增量较多、强度较大、夜间安全作业系数较低；现场管理困难：由于煤场数量较多，拉煤车辆流量大，车辆进出厂时间控制比较混乱，而且现场数据传输不及时、准确性差，影响了统计结算工作，同样，在粮仓和牛奶厂中存在类似问题。\n发明内容\n[0004] 针对以上问题本发明提供一种车辆进出厂控制系统，该系统对进出厂的车辆进行自动采样、称重和锁车报警，该系统中应用了定位技术、自动采样制样化验技术、语音提示、红绿灯提示等技术，提高了工作效率，提高了货物储存厂的运行的经济性和安全性。\n[0005] 本发明提供一种车辆进出厂控制系统，其包括系统控制模块、采样制样化验装置、称重装置和监控装置，所述系统控制模块包括服务器、客户端计算机和网络办公设备，它们通过计算机局域网相互连接；\n[0006] 将车辆车号信息手工写入所述系统中；\n[0007] 采样制样化验装置包括自动采样机、制样设备和化验设备，其中自动采样机对进厂的货物取样，制样设备对所采集的样本制样，制样完成后，采用化验设备化验，将化验后的数据结果存储到服务器中；\n[0008] 称重装置包括称量衡器、定位器、挡车器和红绿灯指示器，其中定位器对称重车辆的位置进行定位，红绿灯指示器提示是否允许称重；\n[0009] 监控装置包括在车辆入厂后多个位置设置的摄像机，对车辆入厂后的情况进行照相和录像。\n[0010] 服务器包括数据库服务器、应用程序服务器。\n[0011] 称重装置还包括显示屏和语音提示器，显示屏用于对车辆称重状态进行显示，语音提示器用于对车辆驾驶员进行语音提示；\n[0012] 客户端计算机包括锁车报警模块，当锁车报警模块判断车辆满足锁车条件时，客户端计算机发出锁车警报，车辆被锁定并等待处理，所述锁车条件包括：a.根据入厂顺序号判断车辆在采样过程中是否插队；b.判断上次出厂到采样点时间段是否符合预设条件；\nc.判断入厂到采样点的时间段是否符合预设条件；d.判断从采样点到毛重称量的时间是否符合预设条件；e.从载重称重点到空车回皮称重点的时间是否符合预设条件；f.从空车回皮点称重点到出厂的时间是否符合预设条件，g.判断毛重是否超出车辆最大载重吨数；\nh.确定空车称重重量是否符合核定的空车回皮标重量。\n[0013] 该系统可用于电厂、牛奶厂、粮仓等需要运入货物的场所。\n[0014] 本发明的车辆进出厂控制系统产生了如下效果：采样，称重，空车称重全部实现自动化，有效地节约了人员成本，极大提高了生产效率；对入厂车辆的各个过程之间的时间段进行有效监控，有效解决了进厂秩序混乱，极大提高了进出厂车辆的效率；定位器、挡车器、信号灯、语音提示器和称重显示屏等设备合理分工，实现了进出厂车辆的自动称重，减少了人为因素，保证了计量数据的准确。\n附图说明\n[0015] 图1是车辆进出厂控制系统的系统控制模块示意图；\n[0016] 图2是车辆进出磅室后进行称重的示意图；\n[0017] 图3是对进出厂车辆进行控制的流程图；\n[0018] 图4是车辆进出厂控制系统的服务器故障流程图。\n具体实施方式\n[0019] 参见图1所示，示出了车辆进出厂控制系统的系统控制模块，如图所示，该系统控制模块包括数据库服务器1、应用程序服务器2、客户端计算机3和网络办公设备4，它们局域网相互连接，其中数据库服务器1存储与车辆相关的各种数据信息，应用程序服务器2从数据库服务器1和客户端计算机3中调入各种数据信息并进行逻辑数据应用处理，将处理后的数据信息写入数据库服务器1或传给客户端计算机3，客户端计算机3则可对数据信息进行显示、统计、查询和打印。而且，客户端计算机包括锁车报警模块，当锁车报警模块判断车辆满足锁车条件时，客户端计算机发出锁车警报，车辆被锁定并等待处理，其中在车辆进出厂的各个位置都设置车号识别器，其对车卡扫描，对车辆的各个时间点进行记录，以用于进出厂锁定报警的判断。\n[0020] 图3示出了对进出厂的车辆进行控制的方法，具体的步骤包括：判断服务器是否正常使用，如果出现故障，则结束流程。首先，汽车入厂：手工录入车辆的车号，发送车卡给驾驶员，车号识别器读取到车卡后，自动获得关于车辆的各种数据信息，如入厂时间，根据车辆到达电厂的先后顺序，自动生成该车的顺序号；需要注意的是：在本发明中的锁车含义就是由于车辆在进出厂过程中发生违规现象，车辆的一些数据信息不满足预设条件，停止车辆进行下一步的流程操作直到解锁，本发明中的所有预设条件根据经验、理论公式或者双方协议预先确定，并且已经预先写入在系统的数据库服务器和客户端计算机配置文件中。\n[0021] 然后，对车辆进行采样，车辆到达采样点时，车号识别器识别车卡，判断车辆从上次出厂到采样点的时间段以及从入厂到采样点的时间段是否符合预设条件(例如，时间段过短)，根据入厂顺序号判断该车辆是否插队，插队会造成车辆秩序混乱，从而影响整个厂的接卸货物的效率；如果不满足预设条件，系统则发出锁车报警信号并且等待处理；如果都满足预设条件，则实施采样，在采样过程中，自动采样机对进厂的货物取样，制样设备对所采集的样本制样，制样完成后，采用化验设备化验，将化验后的数据结果存储到服务器中，并且接下来进行下面步骤，在化验之后，如果化验结果表示货物存在问题，则进行扣吨或退货或者降价处理。\n[0022] 下面对插队判断进行详细描述，对于是否插队判断，设置一个范围，若到达采样点的车辆入厂顺序号，大于设置的范围，就系统发出报警信号，并等待处理，否则为正常车辆，例如：设置的插队范围为3，当入厂顺序号为3号的车，入厂采样后，若有4号车未到采样点，则5号车或6号车到达了采样点，5号车或6号车也允许采样，而8号车如果到达采样点采样则认为是插队违规，若n号车已经进行了采样，则入厂顺序号小于等于n+3号的运输车辆进行采样，认为是符合条件(既按照顺序号进行采样的，没有插队违规)，若顺序号大于n+3的车到达采样点采样，则认为插队违规，则锁定该车并等待处理。插队范围可根据现场状况进行调节，例如车流量，现场气候环境等，需要说明的是，插队判断可以设置在车辆入厂的各个位置点，例如还可设置在称重点等。\n[0023] 如图2所示，示出了车辆进出磅室后进行称重的示意图。重车车辆5驶入毛重称量磅室6，也称为第一磅室6，在毛重称量步骤中，车辆到达毛重称量衡器，首先该车辆上衡后，由定位器8确定该车在衡上的位置是否正确，如果不正确则通过语音提示器9提示该车在衡上的位置错误，要求该车重新上衡，同时出口挡车器10抬起横杆11允许该车下道，位置正确时车号识别器7通过天线12扫描车号识别卡得到车号，当车辆上衡之后，红绿灯指示器13为红灯，表示有车辆已经上衡，后面车辆请等待，如果红绿灯指示器13为绿灯，则表示车辆可以上衡，如果正确称量之后，车辆下衡，进行下一步步骤，其中，摄像机14对整个称重过程进行全程拍照和录像，以用于日后查询，摄像机可设置在车辆进入厂的采样、称重等各个位置。\n[0024] 根据车号判定该车从采样点到毛重称量衡的时间段是否符合预设条件，如果不符合预设条件(例如，超时)则语音提示该车时间不符合预设条件，要求其下道，报警锁车，因为车辆从采样点到毛重称量衡的时间段如果过长，超出预设条件则会对整个进出厂车辆的秩序和效率产生影响，对车辆进行锁车是为了杜绝管理上的漏洞，防止作弊，同时挡车器抬起横杆允许该车下道，并等待处理；如果符合预设条件则称量该车的毛重；\n[0025] 如果毛重不符合预设条件(超过该车的最大载重量或小于最小标重)则语音提示器提示该车称重不符合预设条件，报警锁车，要求其下道，挡车器抬起横杆允许该车下道，并等待处理；\n[0026] 如果以上判定都符合预设条件，则记录该车的毛重和称量时间，语音提示器提示该车称重完成请其下道，挡车器抬起横杆允许该车下道；该车卸货。\n[0027] 还可参见图2，卸完后该车辆到达皮重称量磅室15，也称为第二磅室，车辆停车到位判断：该车辆上衡后，由定位器16确定该车在衡上的位置是否正确，如果不正确则通过语音提示器17该车在衡上的位置错误，要求该车重新上衡，同时第二磅室15的出口挡车器\n18抬起横杆19允许该车下道，该车重新上衡，正确时车号识别器20通过天线21扫描车号识别卡得到车号，其中当车辆上衡之后，第二磅室15的红绿灯指示器22为红灯，表示有车辆已经上衡，后面车辆请等待，如果红绿灯指示器22为绿灯，则表示车辆可以上衡。\n[0028] 其中在第一磅室6和第二磅室15中存在显示屏25和23，对车辆的称重的各个状态进行显示。\n[0029] 从毛重称量到皮重称量时间段符合预设条件性判定：根据车号判定该车从毛重称量到皮重称量的时间段是否符合预设条件，如果不符合预设条件(例如，超时)，则语音提示该车时间不符合预设条件要求其下道，报警锁车，同时挡车器抬起横杆允许该车下道，并等待处理；如果符合预设条件则称量该车的皮重；\n[0030] 如果皮重不符合预设条件(不在该车标重允许的范围内)则语音提示器提示该车称重不符合预设条件，要求其下道，报警锁车，挡车器抬起横杆允许该车下道，并等待处理；\n[0031] 如果以上判定都符合预设条件，则记录该车的皮重和称量时间，语音提示器提示该车称重完成请其下道，挡车器抬起横杆允许该车下道，该车出厂；\n[0032] 该车辆到达出厂门口时，读取车号并记录出厂时间；判定该车是否已经回皮，如果未回皮就报警并锁定该车并等待处理。\n[0033] 从皮重称量到出厂时间段符合预设条件性判定：根据车号判定该车皮重称量到出厂的时间段是否符合预设条件(例如，超时)，如果不符合预设条件则发出警报并等待处理；\n[0034] 根据该车是否满足预设条件，判断是否可以出厂；如果以上判定符合预设条件打印票据给车主，交还车卡，允许该车出厂。\n[0035] 在进出厂的各个位置处设置视频监控器，例如毛重称量磅室6的摄像机14，对进出厂的车辆进行视频监控，并且在系统中还增加集中控制室，通过视频监控接卸过程，还可通过网络实时监控原始数据、及时查询异常和故障报警信息。\n[0036] 该车辆进出厂控制系统可用于电厂、牛奶厂和粮仓等运入货物的场所。\n[0037] 如图4所示，当系统服务器或网络因为故障而停用的时候，要保证重磅过衡和空车回皮的网络连通，系统自动切换，使系统业务能正常处理，当系统恢复的时候自动把数据导入到服务器中，处理流程如下：车辆进厂后，不产生队列号(进厂顺序号)，直接进入重载称重；在重载称重中，扫描车号，进行称重，不判断时间合法性和毛重合法性；根据重载称重扫描的车号来进行空车回皮称重，判断是否已经回皮，打印票据，系统恢复的时候把数据导入到服务器中，如果违规车辆，在恢复系统的时候进行锁车处理，并在车辆下次入厂的时候处理。