微晶玻璃表面大花网格图案的釉浆渗透着色工艺

1. 一种釉浆渗透着色工艺，用于在微晶玻璃板材表面产生大花网格图案，其特 征在于包括以下步骤：
a)将颜色釉浆施涂到已经装模或铺积在瓷质砖底材上的微晶玻璃熔块颗粒堆积 体表面上，使所述釉浆向下渗透至适宣的深度范围；
b)使所述已经被釉浆染色的微晶玻璃熔块颗粒堆积体经历烧成和磨抛加工，在 所制成板材的微晶玻璃晶团颗粒构成的表面上得到厘米尺寸范围的大花网格图案。
2. 如权利要求1所述的工艺，其特征在于步骤a)中所述颜色釉浆的配方如下：以 色釉粉和水的总量为100重量份计，悬浮剂的重量份在色釉粉和水的总量为100重量 份之外另计，其中色釉粉为0.05～60重量份、水为40～100重量份、悬浮剂为0.01～ 1.0重量份。
3. 如权利要求2所述的工艺，其特征在于步骤a)中所述颜色釉浆的配方如下：以 色釉粉和水的总量为100重量份计，悬浮剂的重量份在色釉粉和水的总量为100重量 份之外另计，其中色釉粉为20～50重量份、水为50～80重量份、悬浮剂为0.2～0.4重 量份。
4. 如权利要求2或3所述的工艺，其特征在于所述悬浮剂是无粘土熟料釉浮剂。
5. 如权利要求4所述的工艺，其特征在于所述悬浮剂是羧甲基纤维素钠。
6. 如权利要求1所述的工艺，其特征在于步骤a)中所述颜色釉浆还包含消泡剂， 其中所述消泡剂为0.01～0.1重量份，在色釉粉和水的总量为100重量份之外另计。
7. 如权利要求6所述的工艺，其特征在于所述消泡剂为改性聚二甲基硅氧烷。
8. 如权利要求1所述的工艺，其特征在于步骤a)中所述颜色釉浆的恩氏粘度是 12～40秒。
9. 如权利要求8所述的工艺，其特征在于步骤a)中所述颜色釉浆的恩氏粘度是 18～25秒。
10. 如权利要求1所述的工艺，其特征在于步骤a)中的操作温度为室温。
11. 如权利要求1所述的工艺，其特征在于步骤a)中的单位面积施涂量是50～400 g/m2。
12. 如权利要求11所述的工艺，其特征在于步骤a)中的单位面积施涂量是150～ 250g/m2。
13. 如权利要求1所述的工艺，其特征在于在步骤a)之后还包括步骤a′)：向所述 已被釉浆染色的微晶玻璃熔块颗粒堆积体补充施加粘性浆液，以使得步骤a)所施加颜 色釉浆的有效渗透深度继续增加并达到合适范围，所述粘性浆液通过往水中掺入具 有增加釉浆粘度、稠度功能的添加剂而制得。
14. 如权利要求13所述的工艺，其特征在于步骤a′)中所述粘性浆液的配方如下： 以水为100重量份，另外加入0.01～1.0重量份具有增加釉浆粘度、稠度功能的添加剂。
15. 如权利要求14所述的工艺，其特征在于步骤a′)中所述粘性浆液的配方如下： 以水为100重量份，另外加入0.2～0.4重量份具有增加釉浆粘度、稠度功能的添加剂。
16. 如权利要求14或15所述的工艺，其特征在于所述添加剂是羧甲基纤维素钠。
17. 如权利要求13所述的工艺，其特征在于步骤a′)中所述粘性浆液还包含消泡 剂，其中所述消泡剂为0.01～0.1重量份，在水的100重量份之外另行加入。
18. 如权利要求17所述的工艺，其特征在于所述消泡剂为改性聚二甲基硅氧烷。
19. 如权利要求13所述的工艺，其特征在于步骤a′)中所述粘性浆液的恩氏粘度 是12～40秒。
20. 如权利要求19所述的工艺，其特征在于步骤a′)中所述粘性浆液的恩氏粘度 是18～25秒；
21. 如权利要求13所述的工艺，其特征在于步骤a′)中的操作温度为室温。
22. 如权利要求13所述的工艺，其特征在于步骤a′)中的单位面积施涂量是50～ 400g/m2。
23. 如权利要求13所述的工艺，其特征在于步骤a′)中的单位面积施涂量是150～ 250g/m2。
24. 如权利要求1或13所述的工艺，其特征在于用于施涂颜色釉浆或粘性浆液的 方法包括喷涂、淋涂和甩洒。
25. 如权利要求1或13所述的工艺，其特征在于在步骤b)中的烧成之前，还包括 干燥步骤。
26. 如权利要求1或13所述的工艺，其特征在于所述大花网格图案是厘米尺寸的 带有二次图案结构的大花网格图案。

技术领域\n本发明属于釉法陶瓷着色领域，具体用作微晶玻璃板面的表层着色技术，实质 上是利用釉浆的渗透作用和由大量微晶玻璃熔块颗粒烧结成统一连贯完整平面过程 中存在的起伏现象，在适当磨抛后的微晶玻璃板表面上显现大花网格图案，其中所 述微晶玻璃包括“建材行业标准JC/T872-2000”所限定的微晶玻璃板材(通常称作 为通体微晶玻璃板)和在瓷质玻化砖底材上再烧结上一薄层数毫米厚微晶玻璃面层 的微晶玻璃-陶瓷复合砖(通常称作为微晶玻璃-陶瓷复合板)。\n技术背景\n微晶玻璃装饰板材已经普及大约十年历史，并且已建立行业标准(建筑装饰用 微晶玻璃JC/T872-2000)。近几年来，又在此基础上发展出一种微晶玻璃陶瓷复合 砖：往瓷质玻化砖底材上烧结一层数毫米厚的微晶玻璃面层。习惯上，一般把“行 业标准JC/T872-2000″所限定的纯粹微晶玻璃板材称作为通体微晶玻璃板；而把微晶 玻璃陶瓷复合砖称作为微晶玻璃复合板。\n花色品种的多样化需求，始终是装饰材料的永恒主题。陶瓷行业早已经通行釉 法表面着色术。事实上，这种着色原则也已经应用于通体微晶玻璃板(简称通体板) 和微晶玻璃复合板(简称复合板)的生产实践。在生产流程的基本环节方面，不论 通体板还是复合板，都是首先将毫米级别的微晶玻璃熔块颗粒按一定厚度平铺在内 表面涂有脱模剂的耐火材料模具中(对通体板而言)或作为底材的瓷质玻化砖面上 (通常对复合板而言还另需喷涂粘接剂)，而后经过高温烧结以及同时进行的微晶 化工艺，制成整体的大块板材。在这样得到的板材的抛光表面上，一个原始微晶玻 璃熔块颗粒即对应于板面上的一个乳浊化团粒状晶团(即团粒状晶簇)，反之亦然； 而原始微晶玻璃熔块颗粒之间的边界区域，就形成一个乳浊度相对略低一点并贯穿 于整个表面的网纹。\n上述这样一种织构，同时也就为通体板和复合板的母体玻璃颗粒表面层提供了 一种特殊的称作为“色釉粉包埋法”的着色途径，实施当中有下述两个方案。第一 个方案是“粘釉浆液混合包埋法”：将掺有粘结剂并粘度适宜的色釉浆与微晶玻璃 熔块颗粒按适当比例混合再烘干，就可以事实上使得所有的微晶玻璃熔块颗粒都足 够均匀和牢固地包埋上一薄层色釉粉薄膜，经过装模、烧成、磨抛之后的微晶玻璃 板面上，整个网纹背景就显现由釉色与微晶玻璃熔颜色互相作用形成的颜色、而 当微晶玻璃熔块颜色很浅或是白色时，整个网纹背景就显现基本与所述色釉对应的 颜色，而与所述原始颗粒对应的晶团则仍然基本保持所述微晶玻璃熔块的固有颜色， 对无色微晶玻璃熔块而言就得到乳白色，而当磨削量很小时则会依然不能将最上层 原始颗粒上部表面的染色薄膜完全磨掉，这种情况下与所述原始颗粒对应的晶团就 会显现淡淡的釉色或是釉色与微晶玻璃熔块颜色之间的过渡色。在某些特定场合， 尤其是通体板生产流程中，甚至可以使用简化的第二个方案，即“干色釉粉湿玻璃 颗粒混裹法”：将适宜含水率的微晶玻璃熔块颗粒直接与适宜比例的色釉粉混合实 现色釉粉包裹玻璃颗粒的目的，只要趁湿将这样包裹的微晶玻璃熔块颗粒及时装模、 进窑烧成，就可以满足网纹着色的工艺目的。这个着色流程，对于第一个方案而言 需要额外的作业场地与设备，而第二个方案所得包裹层的牢固度很低，如果包裹后 要经过可能导致色釉粉膜层脱落的工艺环节，就会造成着色不匀甚至严重不均匀的 后果。\n发明内容\n在本文到此之前的内容以及此后往下的陈述当中，对不同场合分别使用术语“母 体玻璃颗粒”和术语“微晶玻璃熔块颗粒”，本文中这两个术语是等同的，只是在 通体板领域习称“微晶玻璃用母体玻璃”而在复合板领域习称“微晶玻璃熔块”。\n与本文相同申请人、相同发明人的中国发明专利申请“微晶玻璃的一种釉浆渗 透着色工艺”中，介绍了一种针对上述“色釉粉包埋法”的新改进，其要点是：对 准已经铺好微晶玻璃熔块颗粒层的待烧成复合板上表面(对通体板则是对准已经在 耐火材料模具板上铺好的母体玻璃颗粒层上表面)，施涂上一薄层事先配制且流动 性良好的颜色釉浆，该釉浆会自然朝下往熔块颗粒层深处渗透到一定深度；而后再 经历干燥、烧成、磨抛加工，即在所制成板材的微晶玻璃表面上，产生与背景技术 中所述“色釉粉包埋法”十分相似的效果：分散晶团所组成的基体颜色与网纹颜色 彼此不相同。\n初看上去，背景技术中的“色釉粉包埋法”和上一段所述的“釉浆渗透着色工 艺”两者都达到了使微晶玻璃板表层，确切讲是该表层所含初始玻璃熔块颗粒表面 着色的装饰目的：所不同的，只有工艺途径上的一定差别而已。但是还应该指出， 按照这种“釉浆渗透着色工艺”制成板材的微晶玻璃表面上，对于有的试样，即使 还没有抛光，就已能相当明显地看到网眼达到数厘米尺寸的大花网格图案，该网格 宽度上包括一、两个甚至偶尔更多个晶团，颜色比板面上其它作为背景的晶团颜色 要浅些甚至几乎与晶团的颜色一样，而抛光后这种图案就看得更清楚。\n为了能在工艺上稳定生产出具有所述大花网格图案的产品，本发明进行了一系 列的探索。首先，对大花网格图案的形成机理作了如下探讨分析：事实上在烧结试 验过程中，可以透过高温观察窗直接看到烧结过程的进展情况，需要时还可以取出 炉外近距离直接快速察看某些细节现象。发现，由低温到高温的烧结过程中，从孤 立分散的微晶玻璃熔块颗粒出发，在较远离高温区并且时间也就拖得相当长的中、 低温区间，尽管初始熔块颗粒已明显结晶而看上去变成一片乳浊，但此期间在形貌 上一直都保持着孤立颗粒的类似“鹅卵石滩”特征，随着温度接近并到达烧结温区， 烧结过程大致可以描述为下述的“六阶段图像”：①一个个单独的初始颗粒开始并 聚形成单链状(一短串单个相连的颗粒)和双链状(一短串相连的双行颗粒)，② 而后形成许多很长的“山脉”和“峡谷”，③再形成一片片“高原”加一条条“山 脉”和“峡谷”，④接着只有一片片“高原板块”加介于这些“高原板块”之间的 “峡谷”，并且这些“高原板块”内部也含有若干“低洼坑点”，⑤继而是“高原 板块”之间继续并聚、尺寸变大数量变少、内部的坑点不断变浅变少，当然“峡谷” 也在同时变浅变少，⑥最后一幕就是面积大的“高原板块”持续吞并尺寸小的“高 原板块”，同时“高原板块”内部的“坑洼”快速消失，直到最终形成统一连贯的 整个完整平面。在这样一种表面“地形地貌”的形态演变过程中，肉眼并不能在每 一步局部细节上看清楚从“高高低低”到“高低取平”的详情。这仍然需要做出一 些相当重要的逻辑推论。不论通体板还是复合板领域，通行的看法是，板材表面之 所以能烧结成为统一平面，作为总的过程趋势，是因为一个个突起的颗粒顶点在高 温下开始熔融软摊，并从高处往低处漫流填补平整了低洼地带，亦即，这是一个由 高往低的熔摊过程，所看重的驱动力是重力。纯粹固相的陶瓷烧结动力学理论指出， 表面张力是唯一的烧结动力。微晶玻璃烧结过程中相当特别：正如肉眼观察所见， 它有大量的液相参与，重力对液相的驱动作用十分明显；不过还应从另一方面看表 面张力的作用。表面张力总是驱使液体收缩到表面积最小、也就是液体恒有形成光 滑圆球面的趋势。推论，当微晶玻璃烧结过程到达上述“六阶段图像”的第⑤、⑥ 阶段时，温度已经很高了，液相流动性变得很明显，那些处在“峡谷”位置的半熔 融体，在表面张力的崩紧(牵引抽吸)作用下，产生了整体性宏观由下往上的移动， 就象人们已经熟悉的“毛细管中水被表面张力垂直吸高”现象那样。于是，原本处 在较深层位置的颗粒，就在这种运动模式下，“越层涌升”到了上表面；而这些较 深层的颗粒，根据下面将详述的原因，在进窑之前的渗透着色处理时却是着色程度 偏低甚至没有着色的，结果，按照本发明的分析，前述“六阶段图像”第⑤、⑥阶 段的“峡谷”就对应本文标题所述“表面大花网格图案”的网格线道。至于为何会 在烧结过程中出现那么多“形貌演变”花样，基本上可以归结于“起伏”现象：举 例，仅考虑原始玻璃熔块颗粒堆积密度的起伏，就可以将烧结过程中优先聚集成为 “山脉”或者“平原板块”的区域理解为是堆积密度偏大的部位，而堆积密度偏小 的部位，就对应于“峡谷”区域。\n再专题探究所述的渗透着色过程中，处于上、中、下层次不同深度位置的原始 熔块颗粒着色差异：在所述釉浆从上往下地往毫米级别的微晶玻璃熔块铺积层深处 连续渗透着色过程中，这种熔块堆积层同时也就自然对所述釉浆中的色釉粉粒子起 到一定程度的逐层拦截、过滤作用；亦即，在有效渗透的全部深度上，越往深处(下 部)釉浆变得越稀、着色作用越弱，结果所对应的原始熔块颗粒着色越浅。并且试 验发现，当渗透层太厚时，从上往下其厚度范围中的大部分区域颜色差别不够大、 不够鲜明。\n从而，正是所述渗透着色中的越深着色越浅现象和烧结中的起伏现象，决定了 在微晶玻璃烧结过程中，存在本专利申请标题所述的“大花网格图案”的自然形成 规律。\n在认识这种自然规律的基础上，本发明进而探讨了怎样掌握、控制好所述“大 花网格图案”的形成条件。试验证明，关键就在于如何控制得当，使得所述熔块颗 粒初始堆积层的渗透着色不能过深：不然，与所述“峡谷”对应的次深层颗粒即使 是“越层涌升”到了上表面，也事实上跟周围环境颜色无大差别，也就形不成容易 识别的“大花网格图案”。为了能切实有效控制好所述的渗透深度与深度均匀性， 勉强可行的一项措施是，严格控制所施涂的流动性良好颜色釉浆的数量与分布均匀 性因而也就是均匀的渗透深度，但这是一种较为苛求因而难以做到的技术措施，因 为仅仅是微晶玻璃熔块堆积密度的起伏这一因素就往往会使得渗透厚度不够均匀； 针对此困难，本发明发展了粘接浆液补充涂敷技术，这在操作上是相当简便易行的： 紧接在将流动性良好的颜色釉浆经过适当工艺施涂到已经装模(亦即按一定形状铺 积好了)的微晶玻璃熔块堆积体表面上之后，随即再用相同工艺补充施涂适量的陶 瓷釉浆技术领域现行使用的粘性浆液，例如适当浓度的羧甲基纤维素钠水溶液，在 这种无色的粘性浆液的重力挤压和适度“淋洗与稀释”的双重作用之下，前一道工 序所施加的颜色釉浆液不仅会进一步往更深部位渗透从而增加有效渗透深度，而且 原来形成的渗透深度不均匀现象也获得改善，调节好这两种所述浆液各自的浓度和 相应的单位面积施涂数量，就事实上能够使得所述颜色釉浆的渗透深度恰好达到合 适范围并均匀性满意。\n在上述基础上本发明可概括为：\n一种新的釉浆渗透着色工艺，适用于在微晶玻璃板材表面产生大花网格图案， 其特征在于包括以下步骤：\na)将颜色釉浆施加到已经装模的微晶玻璃熔块颗粒或原始母体玻璃颗粒堆积体 表面上，使所述釉浆向下渗透至适宜的深度范围；\nb)使所述已经在适宜深度范围被釉浆染色的微晶玻璃熔块颗粒或原始母体玻璃 颗粒形成的扁平状堆积体经历烧成、磨抛加工，即在所制成板材的微晶玻璃晶团颗 粒构成的表面上得到大花网格图案。\n任选地，可以在步骤骤a)之后进行步骤a′)：向所述已经在适宜深度范围被釉浆染色 的微晶玻璃熔块颗粒或原始母体玻璃颗粒堆积体补充施加粘性浆液，以使得步骤a) 所施加颜色釉浆的有效渗透深度继续增加并恰好达到合适范围。\n在步骤a)中，为配制所述的颜色釉浆并且为使所述颜色釉浆的渗透深度处在适宜 的范围而需要控制的参数，包括釉浆的配制成分比例、比重、恩氏粘度、操作温度、 单位面积施涂量等；其中釉浆的配制成分比例以(色釉粉+水)为100重量份，悬浮 剂在(色釉粉+水)的100重量份之外另加，各自的重量份适宜范围分别是色釉粉 0.05～60、水40～100、陶瓷釉领域中现行品种的无粘土熟料釉悬浮剂——例如羧甲 基纤维素钠0.01～1.0，当采用其它现行的釉悬浮剂时其添加比例需要时可适当调整， 最佳范围是色釉粉20～50、水50～80、陶瓷釉领域中的现行品种的无粘土熟料釉悬 浮剂——例如羧甲基纤维素钠0.2～0.4，当采用其它现行的釉悬浮剂时其添加比例需 要时可适当调整；此外需要时还可外加掺入陶瓷釉领域现行的消泡剂，所述消泡剂 在(色釉粉+水)的100重量份之外另行加入，如外加0.01～0.1重量份的改性聚二甲 基硅氧烷作为消泡剂；恩氏粘度的适宜范围是12～40秒，最佳范围是18～25秒；操 作温度为生产车间的室温即可而无再多其它限制；单位面积施涂量其实是一个取决 于若干因素的可变综合性参数，牵涉到诸如室温、空气相对湿度、微晶玻璃熔块颗 粒(也称为微晶玻璃母体玻璃颗粒)的粒度分布与温度(通常即室温)、被施涂微 晶玻璃熔块颗粒(也称为微晶玻璃母体玻璃颗粒)表层邻近上方的气流速度等因素 的组合状态，当组合状态明显改变，例如在阴冷潮湿的初春和炎热干燥的盛夏，为 使得所述的颜色釉浆达到同样的渗透深度，其单位面积施涂量应做出适当调整，事 实上简单易行的做法是，根据以往经验数据结合作业期间获得所述大花网格图案的 效果好坏，来确定最佳的范围，例如，单位面积施涂量在阴冷潮湿的初春时适宜范 围是50～400g/m2，最佳范围是150～250g/m2；到炎热干燥的盛夏，可以分别对应增 加10％～20％。\n在步骤a′)中，为了能使得前一道工序所施加颜色釉浆的有效渗透深度继续增加 并恰好达到合适范围而再次适量补充施涂的粘性浆液，其配制方法即是往水中掺入 陶瓷釉领域现行的具有增加釉浆粘度、稠度功能的添加剂，如羧甲基纤维素钠；为 配制和使用所述的这种粘度较强粘性浆液所需的参数，包括该浆液的配制成分比例、 比重、恩氏粘度、操作温度、单位面积施涂量等；其中该粘性浆液的配制成分比例 以水为100重量份，所述具有增加釉浆粘度、稠度功能的添加剂如羧甲基纤维素钠在 水的100重量份之外另加入0.01～1.0重量份、最佳范围是0.2～0.4重量份，当采用其 它相同功能的添加剂时其添加比例需要时可适当调整；此外需要时还可外加掺入陶 瓷釉领域现行的消泡剂，所述消泡剂在(色釉粉+水)的100重量份之外另行加入， 如外加0.01～0.1重量份的改性聚二甲基硅氧烷作为消泡剂；恩氏粘度的适宜范围是 12～40秒，最佳范围是18～25秒；操作温度为生产车间的室温即可而无再多其它限 制；单位面积施涂量其实是一个取决于若干因素的可变综合性参数，牵涉到诸如室 温、空气相对湿度、微晶玻璃熔块颗粒(也称为微晶玻璃母体玻璃颗粒)的粒度分 布与温度(通常即室温)、被施涂微晶玻璃熔块颗粒(也称为微晶玻璃母体玻璃颗 粒)上方的气流速度等的组合状态，当组合状态明显改变，例如在阴冷潮湿的初春 和炎热干燥的盛夏，为使得所述的颜色釉浆达到同样的渗透深度，其单位面积施涂 量应做出适当调整，事实上简单易行的做法是，根据以往经验数据，结合作业期间 获得所述大花网格图案的效果好坏，来确定最佳的范围，例如，单位面积施涂量在 阴冷潮湿的初春时适宜范围是50～400g/m2，最佳范围是150～250g/m2；到炎热干燥 的盛夏，可以分别对应增加10％～20％。\n施涂颜色釉浆或粘性浆液的适当方法，是现行陶瓷行业釉法工艺中的通用方法， 诸如现行采用的喷涂、淋涂或甩洒等。\n在步骤b)中的烧成工艺之前，可以专门安排一个干燥工序；不过，生产实践上也 可以不单独进行独立的干燥作业，而是混同在烧成窑炉的前一段预热过程中进行干 燥作业。\n在所制成板材的微晶玻璃晶团颗粒构成的表面上得到的大花网格图案是数厘米 尺寸大小的带有二次图案结构的大花网格图案，其中包含三种基本特征的图案：第 一种是由原始母体玻璃(也称微晶玻璃熔块)决定颜色的，或者是由原始母体玻璃 (也称微晶玻璃熔块)颜色与所述色釉颜色共同影响、决定颜色的毫米级别大小的 单个晶团斑点；第二种是由作为背景的所有原始母体玻璃颗粒(也称微晶玻璃熔块 颗粒)边缘烧结而融合形成的细线条形的网纹，其颜色取决于着色釉浆的颜色与原 始母体玻璃(也称微晶玻璃熔块)颜色互相作用的结果；第三种是由晶团斑点连贯 或基本连贯组成、网格大小为数厘米的宽线道大花网格图案，其颜色往往比那些没 有构成这种大花网格的分散状单个晶团还要更偏向原始母体玻璃颗粒(也称微晶玻 璃熔块颗粒)的颜色。\n本发明的优点是其对应产品的装饰优势。作为对比，应先分析现有天然石材的 装饰应用特点。天然石材基本分为花岗石与大理石两大类：花岗石的表面绝大部分 都只具有几个毫米大小的颗粒状花纹，即使是伟晶花岗岩，其颗粒尺寸也极难超过 15毫米，这样的花纹对于高大建筑物的装饰目的来讲不甚令人满意，好在花岗石不 仅高强、抗风化耐久、还抛光性能优越，可得到90光泽度单位以上的镜面光泽度， 估计也正是这一优点造就了花岗石的庞大市场：另一方面大理石往往都具有数厘米 甚至数十厘米很大尺寸规模的粗旷花纹，但是大理石强度低、耐风化性差，连抛光 性能也差得事实上往往都得不到镜面效果。而按照本发明所获得的微晶玻璃表面， 不但镜面光泽度达到并可超过花岗石，还赫然展现类似大理石的数厘米级别网眼尺 寸大花网格图案，同时更不失细腻地在这种大花网格的内部，拥有一粒粒毫米级大 小的晶团结构并且伴之以由这些晶团边缘并聚形成的细巧隐花网纹。这三种基本图 案不仅尺寸级别各不相同，而且颜色、色调也各有差异、惹人喜爱，这显然融合兼 备了花岗石和大理石这两大类天然石材的在美学与性能两方面的优点，富有很大的 市场潜力。\n具体实施方式\n下面将介绍一些实施例，其中都会给出一些具体的工艺参数：这些参数仅仅只 是用来作为说明的例子而已，而绝对不意味着本发明仅只限于这些参数。\n实施例1～7\n按照发明内容段落中所述步骤a)～b)进行试验，经过①～⑤的标准阶段，所用的 复合板瓷质底坯面积为850mm×850mm；操作上实施例1～实施例6都一律采用步骤 a′)(②补水增进促渗透)以获得良好的渗透着色效果，而实施例7省略掉步骤a′)(② 补水增进促渗透)并且所获得的渗透着色效果均匀度不满意；所有例子所涉及到的 有关数据分别列于表1；对颜色釉浆以及随后的补充施涂粘性浆液作业所用到的施涂 方法都是喷枪喷涂；所用到的烧成设备是一条全长155米的复合板辊道窑，统一连贯 地顺序完成干燥与烧成晶化作业；所用到的磨抛机是一条28磨头的连续磨抛线。\n本发明适用于本文所述的复合板领域和所述的通体板领域，尽管此处仅提到了 复合板场合，但决不意味着本发明仅仅限于实施例中所述的复合板领域。\n表1.实施例1～实施例7中所涉及到的有关数据\n