电池通规检测装置及方法

1.一种电池通规检测装置，其特征在于，包括：
上料系统，用于对电池进行自动输送；
检测系统，用于对输送而来的电池进行通规检测；
所述上料系统包括活动板及活动板驱动机构，所述活动板上开设电池安放槽，通过活动板驱动机构对放置于活动板的安放槽内的电池进行自动输送；
所述检测系统包括设置于所述上料系统的沿着电池输送方向下游的检测部，所述检测部包括相互连接的承接部和导料管，所述承接部用于承接输送而来的电池，所述承接部内具有第一电池通道，所述第一电池通道与所述导料管连通，所述导料管的形状与所述电池的形状相匹配，以使合格电池可顺利通过导料管。
2.根据权利要求1所述的电池通规检测装置，其特征在于，
所述上料系统与所述检测系统之间设置用于电池整形的整形系统；
所述整形系统包括用于支撑电池的托辊和用于对电池整形的可升降、旋转的压辊；
所述托辊包括两个，两个所述托辊平行间隔设置，两所述托辊中间位置形成第二电池通道，所述第二电池通道的一端与所述上料系统连通，另一端与所述检测系统连通，电池通过所述上料系统输送至所述第二电池通道内被两所述托辊支撑；
所述压辊平行的设置于两所述托辊的上方，并与所述第二电池通道相对应，通过升降所述压辊使所述压辊选择性的压于放置于所述第二电池通道内的电池的表面。
3.根据权利要求2所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述上料系统还包括料仓，所述活动板活动设置于所述料仓内；
所述活动板的顶部设置通槽，所述通槽形成电池安放槽；
所述料仓的靠近所述活动板两端的第一侧壁和第二侧壁上分别开设第一通孔和第二通孔，所述第一通孔、所述第二通孔的开设位置与所述第二电池通道相对应；
所述活动板驱动机构包括设置于活动板底部的升降机构，通过所述升降机构使所述活动板升降运动，以使所述通槽可与所述第一通孔、第二通孔平齐；
所述活动板驱动机构还包括可伸缩的推杆，所述推杆对应于所述第二通孔设置于所述料仓外，通过所述推杆伸入所述第二通孔内推动放置于所述通槽内的电池趋向所述第一通孔运动。
4.根据权利要求3所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述料仓内朝向底部对应所述通槽在所述料仓底部投影位置设置倾斜面或者曲面。
5.根据权利要求2至4任一项所述的电池通规检测装置，其特征在于，于所述检测系统与所述整形系统之间设置导料槽，所述导料槽包括导料槽入口、导料槽出口，以及导料槽入口与导料槽出口之间的第三电池通道，所述导料槽入口的高度高于所述导料槽出口的高度，以使两者形成高度差，所述导料槽入口与所述第二电池通道连通，所述导料槽出口位于所述承接部的上方。
6.根据权利要求1至4任一项所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述检测部设置于活动支座上，所述检测部的导料管的下方设置有用于存放合格电池的良品槽和用于存放不合格电池的次品槽；
所述检测部的承接部的上方对应于所述次品槽的位置设有可伸缩的推料杆，通过所述推料杆伸入所述承接部内的第一电池通道推动不合格的电池由所述导料管落入所述次品槽内。
7.根据权利要求6所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述检测部具有两个，两所述检测部平行间隔固定设置于固定板上，所述固定板设置于滑动组件上；
所述次品槽具有两个，两所述次品槽分别设置于所述良品槽的两侧；
所述检测部的承接部的上方分别对应于两所述次品槽的位置设有可伸缩的推料杆。
8.根据权利要求6所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述检测部的导料管的下方并位于所述良品槽的上方的位置设有电池感应装置。
9.根据权利要求6所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述检测部的内部朝向所述导料管的位置设置倾斜面或者曲面。
10.根据权利要求5所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述检测部设置于活动支座上，所述检测部的导料管的下方设置有用于存放合格电池的良品槽和用于存放不合格电池的次品槽；
所述检测部的承接部的上方对应于所述次品槽的位置设有可伸缩的推料杆，通过所述推料杆伸入所述承接部内的第一电池通道推动不合格的电池由所述导料管落入所述次品槽内。
11.根据权利要求10所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述检测部具有两个，两所述检测部平行间隔固定设置于固定板上，所述固定板设置于滑动组件上；
所述次品槽具有两个，两所述次品槽分别设置于所述良品槽的两侧；
所述检测部的承接部的上方分别对应于两所述次品槽的位置设有可伸缩的推料杆。
12.根据权利要求10所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述检测部的导料管的下方并位于所述良品槽的上方的位置设有电池感应装置。
13.根据权利要求10所述的电池通规检测装置，其特征在于，所述检测部的内部朝向所述导料管的位置设置倾斜面或者曲面。
14.一种电池通规检测方法，其特征在于，使用如权利要求3至13任一项所述的电池通规检测装置，包括如下步骤：
S10：所述上料系统将待检电池输送至所述整形系统；
电池被投放入所述上料系统的活动板的安放槽内，升降机构推动所述活动板向上动作，当所述安放槽与所述第一通孔和所述第二通孔平齐时，所述推杆伸入所述第二通孔内推动放置于所述安放槽内的电池趋向所述第一通孔运动，并穿过所述第一通孔运动至所述整形系统的第二电池通道内；
S20：所述整形系统对待检电池表面进行整形；
所述整形系统的压辊向下运动压于电池表面，所述压辊旋转对电池表面进行整形；
S30：所述检测系统对整形完的电池进行通规检测；
整形完毕的电池被后续电池的推至所述检测系统的检测部内，电池进入所述检测部的承接部的第一电池通道内，若电池由检测部的导料管自然下落，则该电池通规合格，若电池不能由所述导料管自然下落，则电池通规不合格。

电池通规检测装置及方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种电池通规检测装置及检测方法。\n背景技术\n[0002] 电池在生产过程中的充放电、贴胶等工序都会影响电池外形尺寸，例如，圆柱形电池的外径，而且电池都是大批次生产，为保证电池的外观质量，成品电池投放市场之前需要对其外形尺寸进行检测，以防止因外形尺寸不合格而影响使用的情况发生。例如，中国专利文献CN201233210Y公开一种“数码相机电池外形尺寸检测通规”，请参见图1和图2所示，该检测通规包括检测板100，检测板100上开设检测槽200，检测板100的下方连接有支撑板300支撑，支撑板300下方朝向一侧倾斜设置有滑槽400。电池检测过程：将电池放入检测板100上的检测槽200，如果不能通过检测槽200，则电池的外形尺寸为不合格，如果能够顺利通过检测槽200，则电池的外形尺寸合格。该通规在一定程度上给电池的外形尺寸检测工作提供便利，但是由于电池均是批量生产，采用上述检测手段显然不能满足生产线的需求，不仅效率低，也增加了人工成本。\n[0003] 又如，中国专利文献CN202304693U公开一种“检验电池外形尺寸的装置”，请参见图3所示，该装置500包括基板501，基板501的端部固接有挡块502，在挡块502的对面设有固定在基板501上的定位条503，挡块502和定位条503之间形成与电池外形尺寸适配的检测区间；挡块502内侧的前端部设有凹槽，该凹槽之前和之后两部分侧面不在同一平面内，挡块在该凹槽之前部分的宽度与之后部分的宽度差为电池的外形尺寸公差；定位条503的外侧设有其位置调节机构。该装置的使用方法：1)准备阶段：首先，把定位条503与挡块502间的距离调大，使电池504可以轻松放在两者之间，然后根据被检尺寸，调节千分尺505，使定位条503与挡块502的间距为被检尺寸，通过锁紧螺钉锁定，保证了电池504在检验过程中定位条503与挡块502的间距不会改变，由于采用千分尺505进行调节，保证了每次调节的准确度。2)检测阶段：将待测电池水平放置，电池504一端紧靠在定位条503的内侧，然后将待测电池504前推动到挡块502的凹槽处，就可知道其是否满足规定的公差要求，当待测电池504的长度尺寸小于规定要求尺寸时，在检测时，待测电池504的另一端面则碰不到挡块502的整个内侧面；当待测电池504的长度尺寸大于规定要求尺寸时，待测电池则放不进去；只有当待测电池能进入凹槽之后的检测区域，而不能进入凹槽之前的检测区域时，才能确认电池的该尺寸合格。该装置存在的缺陷是：①需要人工进行操作，不能满足自动化生产线的需求；②只能对电池的长度进行检测，不能对电池的轴向表面质量进行检测，检测范围受局限；③不能适用于圆柱形电池的外形检测工作。\n[0004] 综上，现有技术的电池外形检测装置存在自动化程度低、检测项目受限、可适用的电池产品类型少等缺陷，因此，确有必要对现有技术的电池外形检测装置进行改进，以满足实际生产之需求。\n发明内容\n[0005] 本发明的一个目的在于：提供一种电池通规检测装置，可自动完成电池的通规检测工作，能适应于电池批量生产线的需求。\n[0006] 本发明的另一个目的在于：提供一种电池通规检测装置，可适用于多种类型的电池通规检测工作。\n[0007] 本发明的还一个目的在于：提供一种电池通规检测装置，可预先对电池进行整形，再进行通规检测，可提高良品率。\n[0008] 本发明的再一个目的在于：提供一种电池通规检测方法，该方法具有易操作，效率高的优点。\n[0009] 为达此目的，本发明采用以下技术方案：\n[0010] 一方面，提供一种电池通规检测装置，包括：\n[0011] 上料系统，用于对电池进行自动输送；\n[0012] 检测系统，用于对输送而来的电池进行通规检测；\n[0013] 所述上料系统包括活动板及活动板驱动机构，所述活动板上开设电池安放槽，通过活动板驱动机构对放置于活动板的安放槽内的电池进行自动输送；\n[0014] 所述检测系统包括设置于所述上料系统的沿着电池输送方向下游的检测部，所述检测部包括相互连接的承接部和导料管，所述承接部用于承接输送而来的电池，所述承接部内具有第一电池通道，所述第一电池通道与所述导料管连通，所述导料管的形状与所述电池的形状相匹配，以使合格电池可顺利通过导料管。\n[0015] 本发明通过采用将电池放置于一活动板上，并通过活动板驱动机构对放置于活动板上的电池进行自动输送；通过采用由相互连接的承接部和导料管构成的检测部，导料管的形状与电池的形状相匹配，经自动输送的电池落入到检测部内，若电池由检测部的导料管自然下落，则该电池通规合格，若电池不能由所述导料管自然下落，则电池通规不合格，从而实现了电池的自动检测工作。\n[0016] 作为一种优选方案，所述上料系统与所述检测系统之间设置用于电池整形的整形系统；\n[0017] 所述整形系统包括用于支撑电池的托辊和用于对电池整形的可升降、旋转的压辊；\n[0018] 所述托辊包括两个，两个所述托辊平行间隔设置，两所述托辊中间位置形成第二电池通道，所述第二电池通道的一端与所述上料系统连通，另一端与所述检测系统连通，电池通过所述上料系统输送至所述第二电池通道内被两所述托辊支撑；\n[0019] 所述压辊平行的设置于两所述托辊的上方，并与所述第二电池通道相对应，通过升降所述压辊使所述压辊选择性的压于放置于所述第二电池通道内的电池的表面。\n[0020] 本发明通过在上料系统与检测系统之间设置整形系统，对电池外部进行整形后再进行通规检测，有利于提高良品率。\n[0021] 作为一种优选方案，所述上料系统还包括料仓，所述活动板活动设置于所述料仓内；\n[0022] 所述活动板的顶部设置通槽，所述通槽形成电池安放槽；\n[0023] 所述料仓的靠近所述活动板两端的第一侧壁和第二侧壁上分别开设第一通孔和第二通孔，所述第一通孔、所述第二通孔的开设位置与所述第二电池通道相对应；\n[0024] 所述活动板驱动机构包括设置于活动板底部的升降机构，通过所述升降机构使所述活动板升降运动，以使所述通槽可与所述第一通孔、第二通孔平齐；\n[0025] 所述活动板驱动机构还包括可伸缩的推杆，所述推杆对应于所述第二通孔设置于所述料仓外，通过所述推杆伸入所述第二通孔内推动放置于所述通槽内的电池趋向所述第一通孔运动。\n[0026] 作为一种可选方案，所述活动板驱动机构也可以包括升降机构和水平机构，该升降机构与水平机构相互叠加设置，例如，升降机构整体设置于水平机构上，通过升降机构使活动板升降运动，通过水平机构使活动板水平运动，在所述料仓的靠近所述第二电池通道的侧壁开设通槽。工作时，先通过升降机构使置于活动板上的电池向上运动直至与第二电池通道平齐或者略高于第二电池通道，然后水平机构使活动板的电池水平动作运动至两托辊中间位置的第二电池通道内，再通过升降机构使活动板向下运动，使电池脱离活动板而被支撑于两托辊之间，从而完成将电池输送至整形系统的工作。\n[0027] 作为一种优选方案，所述料仓内朝向底部对应所述通槽在所述料仓底部投影位置设置倾斜面或者曲面。通过设置倾斜面或者曲面，可以利于电池自动滑入活动板的通槽（通槽形成电池安放槽）内，进一步提高自动化程度。\n[0028] 作为一种优选方案，于所述检测系统与所述整形系统之间设置导料槽，所述导料槽包括导料槽入口、导料槽出口，以及导料槽入口与导料槽出口之间的第三电池通道，所述导料槽入口的高度高于所述导料槽出口的高度，以使两者形成高度差，所述导料槽入口与所述第二电池通道连通，所述导料槽出口位于所述承接部的上方。通过将导料槽入口与导料槽出口之间形成高度差，可有利于电池自动落入检测部内，提高了工作效率。\n[0029] 作为一种优选方案，所述检测部设置于活动支座上，所述检测部的导料管的下方设置有用于存放合格电池的良品槽和用于存放不合格电池的次品槽；\n[0030] 所述所述检测部的承接部的上方对应于所述次品槽的位置设有可伸缩的推料杆，通过所述推料杆伸入所述承接部内的第一电池通道推动不合格的电池由所述导料管落入所述次品槽内。通过分别设置良品槽和次品槽，一方面可以对合格电池进行收集，以方便生产线的其它作业工序的开展；另一方面可以对不合格的电池进行收集，从而对电池进行休整和回收利用。\n[0031] 作为一种优选方案，所述检测部具有两个，两所述检测部平行间隔固定设置于固定板上，所述固定板设置于滑动组件上；\n[0032] 所述次品槽具有两个，两所述次品槽分别设置于所述良品槽的两侧；\n[0033] 所述检测部的承接部的上方分别对应于两所述次品槽的位置设有可伸缩的推料杆。通过设置两个检测部，以及两个次品槽和推料杆，当一个检测部中检测出次品时，则将该检测部移动到相应次品槽的上方，另一个检测部又可以继续检测又一个电池，如此便可以提升工作效率。\n[0034] 作为一种优选方案，所述检测部的导料管的下方并位于所述良品槽的上方的位置设有电池感应装置。通过设置电池感应装置，可以自动获取是否有电池落入良品槽内，从而可智能的控制检测部的移动，提高了检测工作的自动化程度以及检测工作的效率。\n[0035] 作为一种优选方案，所述检测部的内部朝向所述导料管的位置设置倾斜面或者曲面。通过设置倾斜面或者曲面，可以利于电池的下落。\n[0036] 另一方面，提供一种电池通规检测方法，使用所述的电池通规检测装置，包括如下步骤：\n[0037] S10：所述上料系统将待检电池输送至所述整形系统；\n[0038] 电池被投放入所述上料系统的活动板的安放槽内，升降机构推动所述活动板向上动作，当所述安放槽与所述第一通孔和所述第二通孔平齐时，所述推杆伸入所述第二通孔内推动放置于所述安放槽内的电池趋向所述第一通孔运动，并穿过所述第一通孔运动至所述整形系统的第二电池通道内；\n[0039] S20：所述整形系统对待检电池表面进行整形；\n[0040] 所述整形系统的压辊向下运动压于电池表面，所述压辊旋转对电池表面进行整形；\n[0041] S30：所述检测系统对整形完的电池进行通规检测；\n[0042] 整形完毕的电池被后续电池的推至所述检测系统的检测部内，电池进入所述检测部的承接部的第一电池通道内，若电池由检测部的导料管自然下落，则该电池通规合格，若电池不能由所述导料管自然下落，则电池通规不合格。\n[0043] 本发明的有益效果：本发明通过采用将电池放置于一活动板上，并通过活动板驱动机构对放置于活动板上的电池进行自动输送；通过采用由相互连接的承接部和导料管构成的检测部，导料管的形状与电池的形状相匹配，经自动输送的电池落入到检测部内，若电池由检测部的导料管自然下落，则该电池通规合格，若电池不能由所述导料管自然下落，则电池通规不合格，从而实现了电池的自动检测工作。\n附图说明\n[0044] 下面根据附图和实施例对本发明作进一步详细说明。\n[0045] 图1为现有技术的一种电池外形尺寸检测通规的结构示意图；\n[0046] 图2为图1的俯视示意图；\n[0047] 图3为现有技术的另一种检验电池外形尺寸的装置的结构示意图；\n[0048] 图4为本发明的电池通规检测装置的立体结构示意图；\n[0049] 图5为图4中所示的上料系统的立体结构示意图；\n[0050] 图6为图5中所示的A向示意图；\n[0051] 图7为图5中所示的B向示意图；\n[0052] 图8为图4中所示的整形系统的立体结构示意图；\n[0053] 图9为图8中所示的整形系统的侧视示意图；\n[0054] 图10为图4中所示的检测系统的立体结构示意图；\n[0055] 图11为图10中所示的检测部的局部剖视示意图；\n[0056] 图12为本发明的电池通规检测装置的工作过程图。\n[0057] 图中：\n[0058] 100、检测板；200、检测槽；300、支撑板；400、滑槽；500、装置；501、基板；502、挡块；\n503、定位条；504、电池；505、千分尺；\n[0059] 1、上料系统；101、料仓；102、输送机构；103、安放槽；104、倾斜板；105、活动板；\n106、第一侧壁；107、第二侧壁；108、第三侧壁；109、第四侧壁；110、通孔；111、推杆；112、推杆台阶；113、第一气缸；114、第二气缸；\n[0060] 2、整形系统；201、托辊；202、压辊；203、过渡槽；204、托辊座；205、导向柱；206、托辊底座；207、弹簧；208、压辊座；209、第三气缸；210、顶板；211、导向杆；212、电机；213、带轮；214、皮带；\n[0061] 3、检测系统；301、检测部；302、良品槽；303、次品槽；304、承接部；305、电池出口；\n306、导料槽；307、导料槽入口；308、导料槽出口；309、滑槽；310、滑轨；311、第四气缸；312、固定板；313、导料管；314、凸台；315、推料杆；316、电池感应装置；\n[0062] 4、柜体；401、箱体；402、箱架；403、滚动装置；404、箱体顶板；405、箱体侧板；406、第一底板；407、第二底板；408、回收料斗；\n[0063] 5、电池。\n具体实施方式\n[0064] 下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。\n[0065] 如图4所示，本发明的实施例所述的电池通规检测装置，包括依次连接的电池上料系统1、电池整形系统2和电池通规检测系统3。将电池置于上料系统1上，上料系统1对电池进行自动传输，电池被输送至整形系统2上，整形系统2对电池外观进行整形，然后输送至通规检测系统3处，对电池的外形进行检测。本发明的通规检测装置在检测之前预先对电池外形进行整形，有利于提高电池的合格率，整个装置的上下料工作均自动化作业，有利于提高效率，能适应于电池批量化生产线的需求。\n[0066] 如图5所示，上料系统1包括用于放置电池的料仓101，以及用于运输料仓101内的电池的输送机构102。可以通过电池生产线的输送系统将电池输送至上料系统1的料仓101内，或者，通过人工将电池放置于料仓101内。\n[0067] 于本实施例中，料仓101采用方形盒体结构，其顶部开口，以供电池通过该开口进入料仓101，在料仓101的底部设置与电池形状匹配的安放槽103，用于承接放置于料仓101内的电池。安放槽103与电池的形状相匹配，如图6所示，于本实施例中，电池采用圆柱形电池，则安放槽103采用圆弧形槽。在其它的实施例中，当电池采用方形电池时，则安放槽103采用方形槽，当电池采用异型电池时，则安放槽103采用异型槽。\n[0068] 料仓101的内部设置至少一块倾斜板，可以使电池自动滚入料仓101的底部，提高了自动化程度。如图6所示，本实施例中，在料仓101的内部两相对的侧面分别设置倾斜板\n104，使料仓101的内部呈V形，当电池置于料仓101后，自动滚入料仓101的底部。在其它的实施例中，还可以在料仓101的四个侧面均设置倾斜板104，也可将料仓101加工成漏斗形状，同样可实现上述的功效。\n[0069] 安放槽103开设于输送机构102上，以通过输送机构102对放置于安放槽103内的电池进行输送。具体的，输送机构102包括一活动板105及活动板驱动机构，安放槽103开设于活动板105上，可通过活动板105的动作将电池输送至整形系统2处。如图5至7所示，本实施例中，料仓101包括四个侧壁，分别为相对设置的第一侧壁106和第二侧壁107，以及相对设置的第三侧壁108和第四侧壁109，第三侧壁108和第四侧壁109的顶部向下延伸设置倾斜板\n104；活动板105可升降的设置于料仓101内，活动板105的厚度比两倾斜板104之间的距离略小，以使活动板105可以从两倾斜板104之间的空间通过；活动板105的宽度比第一侧壁106和第二侧壁107之间的距离略小，以使活动板105可在料仓内自由升降。安放槽103开设于活动板105的顶部，优选的安放槽103为在活动板105宽度方向上的贯通槽，从而使安放槽103的两槽口分别与第一侧壁106和第二侧壁107连接；在第一侧壁106和第二侧壁107上分别开设通孔110，以使安放槽内的电池可以通过该通孔110输送至料仓101外，优选的，通孔110与安放槽103的槽口形状相一致，可以在输送电池过程中起到导向作用。本实施例中，安放槽\n103为弧形槽，通孔110为圆形孔。在第二侧壁107的外侧对应于通孔110的位置设有推杆111及其驱动机构，通过驱动机构使推杆111前行穿过位于第二侧壁107上的通孔110，推杆111进入料仓101内推动位于安放槽103内的电池移动，最终穿过位于第一侧壁106上的通孔110进入整形系统2。优选的在推杆111上设置推杆台阶112，以使在推杆111推动电池移动时，电池抵靠于推杆台阶112上，从而保证电池移动过程的可靠性和稳定性。\n[0070] 本发明的活动板105的升降机构和推杆111的驱动机构可以采用液压缸或者气缸等。于本实施例中，活动板105的升降机构采用固定于料仓101底部的第一气缸113，第一气缸113的活动端固定连接活动板105的底部，通过第一气缸113的活动端的伸缩使活动板105在料仓101内升降运动。推杆111的驱动机构采用固定于料仓101的第二侧壁107远离料仓的一侧的第二气缸114，第二气缸114的活动端与推杆111固定连接，通过第二气缸114的活动端的伸出使电池在安放槽103内移动。\n[0071] 如图4所示，本发明的电池整形系统2与上料系统1相邻设置。本实施例中，整形系统2紧邻料仓101的第一侧壁106设置。如图8所示，整形系统2包括电池支撑组件和电池整形组件，其中，电池支撑组件包括两平行间隔设置的托辊201，两托辊201之间的距离小于电池的外围尺寸，从而使电池可以被夹持于两托辊201之间，本实施例中电池为圆柱形电池，则两托辊201之间的距离小于电池的外径，在其它的实施例中电池采用方形电池，则两托辊\n201之间的距离小于电池的宽度；电池整形组件包括平行设置于两托辊201正上方的压辊\n202，且压辊202在电池支撑组件上的投影位于两托辊201的中间位置。两托辊201的中间位置与第一侧壁106上的通孔110的位置相一致，电池可以从该通孔110进入到两托辊201之间位置而被支撑，压辊202可以在竖直方向升降运动和绕其轴向的自由转动，通过在竖直方向升降运动达到调整位置的目的，通过绕自身轴向的转动可以对电池的外形进行修整。\n[0072] 如图8所示，在两托辊201的一侧（靠近料仓101的一侧）设置有过渡槽203，过渡槽\n203一端与第一侧壁106上的通孔110相连接，另一端与两托辊201的中间位置连通，通过设置过渡槽203可以使电池平稳的输送至两托辊201上。\n[0073] 本发明的托辊201设置于弹性支座上，以使电池与托辊201之间弹性接触，避免了当压辊202压于电池表面时，因电池与托辊201刚性接触而容易导致电池损坏的问题。具体的，如图9所示，本实施例中，托辊201通过轴承固定于托辊座204上，托辊201可以绕自身轴向自由转动，托辊座204通过导向柱205可活动的设置于托辊底座206上，导向柱205至少设置两个，分别位于托辊座204和托辊底座206的端部位置，在托辊座204和托辊底座206的之间的中心位置还设置有弹簧207，弹簧207可以提供托辊座204一定的弹性力，以使其能够弹性复位工作。在托辊201和压辊202的表面均设置有弹簧胶，可以在电池整形过程中起到绝缘的作用，还可以避免与电池刚性接触。\n[0074] 本发明的压辊202设置于可升降的支座上，在该支座上还设置压辊转动驱动机构，以使压辊202可实现升降运动和转动。如图9所示，本实施例中，压辊202通过轴承固定于压辊座208的下表面，压辊202可以绕自身轴向自由转动，压辊座208的上表面连接压辊升降驱动机构，压辊升降驱动机构可以采用液压缸或气缸，本实施例中压辊升降机构采用第三气缸209，第三气缸209固定于顶板210上，第三气缸209的活动端固定连接压辊座208的上表面，通过第三气缸209的活动端的伸缩，使压辊202实现升降运动。在顶板210与压辊座208的上表面之间还设置有用于提高升降运动稳定性的导向杆211，本实施例的导向杆211具有四根，分别设置于顶板210与压辊座208的上表面的四角位置。在压辊座208的下表面还设置有压辊转动驱动机构，本实施例的压辊转动驱动机构为电机212，电机212的输出端连接带轮\n213，带轮213与压辊202之间通过皮带214连接。通过电机212带动带轮213转动，通过皮带\n214传动使压辊202实现转动。在其他的实施例中，电机212也可采用链轮传动连接压辊202。\n[0075] 如图4所示，本发明的电池通规检测系统3与整形系统2相邻设置，并位于整形系统\n2的下游位置，整形系统2的上游位置设置上料系统1，使得本发明的电池先预进行整形然后再进行通规检测，有利于提高良品率。\n[0076] 如图10所示，本发明的电池通规检测系统3至少包括可动作的检测部301、用于存放合格电池的良品槽302和用于存放不合格电池的次品槽303，检测部301用于对整形系统2输送而来的电池进行自动检测，该检测部301具有一承接部304，用于承接输送而来的电池，该承接部304具有一电池出口305，该电池出口305可操作的位于良品槽302或次品槽303的上方，合格电池可以自由通过电池出口305而落入良品槽302内，不合格电池可以受压通过电池出口305而落入次品槽303内。优选的，良品槽302、次品槽303内设置有倾斜面，能对电池落下时起到缓冲作用，有效的保护电池不受损坏。\n[0077] 于本实施例中，检测系统3还包括导料槽306，导料槽306提供了使电池从整形系统\n2输送至检测部301的电池通道。导料槽306具有导料槽入口307、导料槽出口308和位于两者之间的电池通道，其中，导料槽入口307与整形系统2的两托辊201的中间位置连通，导料槽出口308位于承接部304的正上方，当电池被整形后，被后续的一个电池推动而由导料槽入口307进入导料槽306的电池通道内，在惯性力的作用下由导料槽出口308进入承接部304内接受检测。优选的，导料槽入口307高于导料槽出口308，使两者形成高度差，更利于电池的运动。\n[0078] 检测部301设置于一滑动组件上，以使检测部301通过滑动组件实现动作，从而使检测部301的电池出口305选择性的位于良品槽302或次品槽303的上方。该滑动组件包括滑槽309、滑轨310，以及驱动滑槽309与滑轨310相互滑动的驱动机构。如图10所示，检测部301通过一垂直于滑槽309的固定板312与滑槽309固定连接，并使检测部301位于导料槽出口\n308的下方，滑槽309可滑动的设置于与其相平行的滑轨310上，通过滑槽309与滑轨310相互滑动，使电池出口305选择性的位于良品槽302或次品槽303的上方。本发明的滑动组件的驱动机构可采用液压缸或气缸，在本实施例中，驱动机构为第四气缸311，第四气缸311设于固定板312的底部，其活动端与滑槽309的槽底相连接，通过第四气缸311的活动端伸缩使滑槽\n309的槽口在滑轨310上产生滑动。\n[0079] 本发明的检测部301包括承接部304和设置于承接部304下方导料管313，承接部\n304内部设置有电池通道，导料管313的端部具有电池出口305，所述电池通道与导料管313连通，导料管313的形状与待检电池的形状一致，例如，本实施例中，导料管313与电池相匹配的采用圆管，且导料管313的内径与电池外径相匹配，从而使合格的电池能从导料管313中顺利落下。在其它的实施例中，当电池为方形电池时，导料管313则采用方形管，当电池为异形电池时，导料管313采用异型管。优选的在承接部304电池通道内设置向导料管313倾斜的倾斜面，以利于电池的下落。承接部304与导料管313可以一体成型，也可以分别成型然后进行组装，于本实施例中，承接部304与导料管313分别加工成型，然后进行组装，这样通过更换不同形状的导料管313则可以适用于不同的电池检测工作，扩大了检测装置的检测范围。如图11所示，本实施例的承接部304内的电池通道呈锥形通道，锥形通道的小端与导料管313的上端连接，导料管313的下端形成电池出口305，承接部304的外部呈圆柱状，在其外表面设置凸台314，在固定板312上开设与承接部304的外径匹配的安装孔，将承接部304由上至下的装入安装孔，使凸台314与固定板312的上表面相抵靠，如此便可以快速的完成安装。\n[0080] 如图10所示，本实施例中，检测部301设置两个，分别平行的间隔设置固定于固定板312上，次品槽303设置两个，良品槽302设置一个，两次品槽303分别设置于良品槽302的两侧，分别对应于两次品槽303在检测部301的上方设置两个可升降的推料杆315，当检测部\n301位于次品槽303的上方时，可通过推料杆315推动位于检测部301内的电池使其受压而从电池出口305落入次品槽303内。推料杆315可以通过气缸或者液压缸驱动，也可以直接采用气缸或者液压缸的活动端，本实施例中推料杆315直接采用气缸的活动端。通过设置两个检测部301，以及两个次品槽303和推料杆315，当一个检测部301中检测出次品时，则将该检测部301移动到相应次品槽303的上方，另一个检测部301又可以继续检测又一个电池，如此便可以提升工作效率。\n[0081] 于本发明中，良品槽302的上方并位于导料管313的下方设置电池感应装置316，可以自动获取是否有电池落入良品槽313内，从而可智能的控制检测部301的移动，提高了检测工作的自动化程度以及检测工作的效率。本发明的电池感应装置316可以采用诸如光电感应器等传感器件。优选的，在安放槽103处也设置有电池感应装置316，可以自动感应到是否有电池位于安放槽103内，从而智能控制物料的推送工作。\n[0082] 本发明的电池通规检测装置还包括柜体4，如图4所示，柜体4包括上部的箱体401、下部的箱架402和底部的滚动装置403，箱体401至少包括箱体顶板404和箱体侧板405，上料系统1通过第一底板406固定于箱体顶板404上（见图5），整形系统2通过第二底板407固定于箱体顶板404上（见图8），检测系统3固定于箱体侧板405上，参见图10所示，导料槽306固定于箱体侧板405的顶部，滑轨310、推料杆315、良品槽302、次品槽303、电池感应装置316均固定于箱体侧板405的侧部。如图4所示，在箱架402内设置有回收料斗408，回收料斗408与次品槽303连接，用于对不合格的电池进行回收。本实施例中，滚动装置403采用万向轮，可以使柜体朝各个方向运动，优选的，滚动装置403带有刹车装置。\n[0083] 本发明的电池通规检测装置还包括控制系统，控制系统分别与上料系统1、整形系统2和检测系统3连接，从而自动控制各系统的工作。于本实施例中，控制系统设置于箱体\n401内，控制系统分别与第一气缸113、第二气缸114、第三气缸209、电机212、第四气缸311、推料杆315、电池感应装置316连接，从而实现智能的控制各部件的动作，最终实现自动检测工作。本实施例的控制系统优选采用PLC控制系统。\n[0084] 如图12并结合图4至11所示，本发明的电池通规检测方法：将电池5放入料仓101内，电池5沿着倾斜板104滚入安放槽103内，控制系统控制第一气缸113向上推动活动板105动作，直至安放槽103与通孔110平齐，控制系统控制第二气缸114动作，向前推动推杆111动作，推杆111推动电池5前行穿过通孔110，经过过渡槽203进入到两托辊201中间位置，控制系统控制第三气缸209动作，带动压辊202下降，直至压辊202压于电池5表面，控制系统控制电机212动作，电机212通过皮带传动使压辊202转动，对电池5的表面进行整形，整形完成后，在后一个电池5的推动下，该完成整形的电池5由导料槽入口307进入导料槽306内，从导料槽出口308落入到承接部304内，电池5经承接部304到达导料管313处，如果电池5可以顺利从导料管313落入良品槽302内，则表明电池5通规检测合格，如果电池5不能顺利从导料管313落入良品槽302内，则表示电池5通规检测不合格，此时，控制系统控制第四气缸311动作，使检测部301移动至次品槽303上方，然后，控制系统控制推料杆315动作，向下推动电池\n5，使电池5受压落入至次品槽303内，重复上述过程实现电池自动检测工作。\n[0085] 本发明采用的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等，均是便于描述而采用的表述方式，并无特殊含义。\n[0086] 需要声明的是，上述具体实施方式仅仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理，在本发明所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围内。