电路元件承载盘供输和堆叠系统

1.一种电路元件承载盘供输和堆叠系统，用来堆叠置放复数个承载电路元件的承载盘，所述的承载盘供输和堆叠系统包括：
导引所述承载盘堆叠方向的堆叠辅助装置；
将堆叠的承载盘沿所述堆叠方向升降的升降装置；
夹持承载盘堆叠中最上层承载盘脱离所述承载盘堆叠或者携带空承载盘至所述承载盘堆叠最上层的携行装置。
2.根据权利要求1所述的供输和堆叠系统，其特征在于，所述的供输和堆叠系统还包括具有感应所述升降装置是否抵达一个预定下限位位置的下限位传感器的感测装置。
3.根据权利要求2所述的供输和堆叠系统，其特征在于，所述感测装置还包括感应所述升降装置是否抵达一个预定上限位位置的上限位传感器。
4.根据权利要求1所述的供输和堆叠系统，其特征在于，所述的供输和堆叠系统还包括沿与升降方向夹一角度的供输方向，在所述堆叠辅助装置的启始位置、与一远离所述堆叠辅助装置的供输位置间移动所述携行装置的驱动装置。
5.根据权利要求4所述的供输和堆叠系统，其特征在于，所述的供输和堆叠系统还包括当所述被该携行装置夹持的承载盘中的电路元件全部被取走后，以一个分别与所述升降方向和供输方向夹一角度的移除方向，将受所述夹持装置夹持的承载盘自所述夹持装置中移除的移除装置。
6.根据权利要求1或者2或者3或者4或者5所述的供输和堆叠系统，其特征在于，所述携行装置包括两个可在一个避让所述承载盘升降的方向路径的开启位置、与一个阻挡所述承载盘升降路径的承载位置间相对移动的夹持件。
7.根据权利要求6所述的供输和堆叠系统，其特征在于，所述夹持件包括：
一组宽度略大于所述承载盘宽度的辅佐导引部；及，
一组对应所述辅佐导引部设置，并可沿一个垂直于所述堆叠方向的枢轴而在所述开启位置、与所述承载位置间转动的枢转承载部。
8.根据权利要求7所述的供输和堆叠系统，其特征在于，所述夹持件还包括一组介于所述辅佐导引部与所述枢转承载部间、使所述枢转承载部未受外力推动时，保持在所述承载位置的弹性组件。
9.根据权利要求6所述的供输和堆叠系统，其特征在于，所述夹持件为夹爪。

电路元件承载盘供输和堆叠系统 \n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种供输和堆叠系统，尤其是一种电路元件承载盘供输和堆叠系统。 背景技术\n[0002] 为满足各种电路元件例如集成电路元件、光感测组件等的自动化封装与检测，各类型高性能机台竞相问世，在自动化作业过程中，如何顺畅供料与出料，为机台运作效率关键之一；供料过程常见的携行复数电路元件的容器，通常采用对应电路元件外观尺寸的承载盘。 \n[0003] 请参考图1所示，承载盘1具有略大于电路元件12规格的之复数容置槽，以分别承载复数同向排列的电路元件12，用来在检测过程中承载和输送电路元件12；其间，电路元件12也有时被携离承载盘1而进行个别处理。因应机具体细节的不同，部分现有承载盘\n1成型时在端缘形成有卡槽14。 \n[0004] 在搬移电路元件时，将承载盘1的每个容置槽均载满电路元件12，再由输送装置或吸取装置等供料装置逐个将承载盘递交至机台内的下一机构。至于机台间的移动，则通常以立体堆叠方式，将承载盘1以数盘为一迭进行堆放而整迭搬移。 \n[0005] 图2为现有供料装置堆叠承载盘的立体示意图，供料装置2包含具有举升功能的举升部22，供承放堆叠复数个承载盘1；进料时，依序自最上方的承载盘1开始，逐一取出所承载的电路元件，直到完全取完为止。随后移除最上盘，并由举升部22配合逐步顶升高度，将下一层的承载盘1顶高至预定位置，直至该批堆叠的承载盘取完，再停机置入下一批堆叠的承载盘，而完成一个循环。 \n[0006] 现有的结构与运作方式有下列问题：当每个堆叠即将使用完毕时，必须有 一段停机的时间空档，操作人员方能开启门档24，送入下一个承载盘堆叠，造成时间的浪费。进一步，操作人员若兼顾多个机台，不易完全掌握每个供料装置堆叠的承载盘剩余数量，实时补充承载盘堆叠。当一个机台中的承载盘堆叠已用完，操作人员却不能实时补充承载盘堆叠，也将造成时间的浪费。 \n[0007] 因此，需要一种技术方案，可随时进行承载盘补料，无需停机等候。 [0008] 发明内容\n[0009] 本发明的目的在于提供一种电路元件供输和堆叠系统，旨在解决现有技术中存在的补充承载盘堆叠造成时间浪费的问题。 \n[0010] 本发明是这样实现的，一种电路元件承载盘供输和堆叠系统，用来堆叠置放复数个承载电路元件的承载盘，所述的承载盘供输和堆叠系统包括： \n[0011] 导引所述承载盘堆叠方向的堆叠辅助装置； \n[0012] 将堆叠的承载盘沿所述堆叠方向升降的升降装置； \n[0013] 夹持承载盘堆叠中最上层承载盘脱离所述承载盘堆叠或者携带空承载盘至所述承载盘堆叠最上层的携行装置。 \n[0014] 所述的供输和堆叠系统还包括具有感应所述升降装置是否抵达一个预定下限位位置的下限位传感器的感测装置。 \n[0015] 所述感测装置还包括感应所述升降装置是否抵达一个预定上限位位置的上限位传感器。 \n[0016] 所述的供输和堆叠系统还包括沿与升降方向夹一角度的供输方向，在所述堆叠辅助装置的启始位置、与一远离所述堆叠辅助装置的供输位置间移动所述携行装置的驱动装置。 \n[0017] 所述的供输和堆叠系统还包括当所述被该携行装置夹持的承载盘中的电路元件全部被取走后，以一个分别与所述升降方向和供输方向夹一角度的移除方向，将受所述夹持装置夹持的承载盘自所述夹持装置中移除的移除装置。 \n[0018] 所述携行装置包括两个可在一个避让所述承载盘升降的方向路径的开启位 置、与一个阻挡所述承载盘升降路径的承载位置间相对移动的夹持件。 \n[0019] 所述夹持件包括： \n[0020] 一组宽度略大于所述承载盘宽度的辅佐导引部；及 \n[0021] 一组对应所述辅佐导引部设置，并可沿一个垂直于所述堆叠方向的枢轴而在所述开启位置、与所述承载位置间转动的枢转承载部。 \n[0022] 所述夹持件还包括一组介于所述辅佐导引部与所述枢转承载部间、使所述枢转承载部未受外力推动时，保持在所述承载位置的弹性组件。 \n[0023] 所述夹持件为夹爪。 \n[0024] 本发明克服现有技术的不足，在供输和堆叠系统中设置夹持装置，区别进料中承载盘与其它承载盘，形成中途进行补料的空间；设置升降装置保持承载盘的正确作业高度；\n设置堆叠辅助装置确保系统中所有承载盘与承载的电路元件在升降过程中的方向与安全。\n本发明提供的技术方案使得承载盘补料时检测机台可以维持正常的运行，优化了作业流程，提高了作业效率。 \n[0025] 附图说明\n[0026] 图1是现有承载盘承载电路元件的立体示意图； \n[0027] 图2是现有供料装置堆叠承载盘过程的立体示意图； \n[0028] 图3是本发明第一实施例的立体示意图； \n[0029] 图4是本发明第一实施例的局部放大立体示意图； \n[0030] 图5是本发明第一实施例应用立体示意图之一； \n[0031] 图6是本发明第一实施例应用立体示意图之二； \n[0032] 图7是本发明第一实施例应用立体示意图之三； \n[0033] 图8是本发明第二实施例的立体示意图； \n[0034] 图9是本发明应用于机台的立体示意图。 \n[0035] 具体实施方式\n[0036] 为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。 \n[0037] 图3为本发明第一实施例的立体示意图，本实施例提供的电路元件承载盘供输和堆叠系统3包括堆叠辅助装置30、升降装置32与携行装置34；升降装置32可配合进出料不同模式，自下方承托承载盘堆叠，并沿堆叠方向升降而变换位置，例如进料时，升降装置\n32将承载盘堆叠向上推移；反之，用于出料时，升降装置32则向下位移，将满载的承载盘下降，以便于在堆叠顶部容纳一个空承载盘。携行装置34对应所述堆叠辅助装置30一特定位置设置。 \n[0038] 本实施例中，堆叠辅助装置30的导引框大致规范住承载盘堆叠的左右侧，为升降装置32与承载盘堆叠提供适度保护，并提供升降方向的行进导引。当最上层承载盘抵达预定位置时，作为携行装置34的一对夹持件38将夹持最上层承载盘脱离升降装置32上的承载盘堆叠，使其水平移动，并将下方的承载盘堆叠暴露出来。 \n[0039] 本实施例提供的电路元件承载盘供输和堆叠系统3更包含感测装置36，以感测升降装置32在变化位置时是否抵达既定的上限点与下限点；因此，感测装置36包括配置于升降装置32移动路径中下限点的下限点传感器362与配置于上限点的上限点传感器364。 [0040] 为能确实且稳定夹持承载盘，本实施例中的携行装置34包含一对彼此间距稍宽于承载盘宽度的夹持件38，两夹持件38的相对位置可微幅移动，从而在承载盘堆叠上升时后退至一开启位置，以避让出承载盘堆叠的升降路径；相对地，当最上层的承载盘超过该夹持件38的高度后，则移回阻挡该最上层承载盘升降路径，并夹持该承载盘使其脱离承载盘堆叠的承载位置。当然，实际运用时，夹持件38分别可为一固定一移动或两者相对移动，图\n3中中的虚线圈选部分为一夹持件38的局部位置，将以图4进一步说明。 \n[0041] 图4是本发明第一实施例的局部放大立体示意图，本例中，每一夹持件38 均具有大致配合承载盘宽度的辅佐导引部382，以限制承载盘在移动过程中不致偏移；且在辅佐导引部382对应于承载盘的卡槽位置处，更设置有枢转承载部384。由此，当承载盘堆叠中，最上层的承载盘被举升而由下方穿过夹持件38间的升降路径时，枢转承载部384可沿着垂直于升降方向的枢轴枢转，退让至一开启位置，并通过辅佐导引部382与枢转承载部384间设置的弹性组件386提供回复力，而在最上层承载盘通过该辅佐导引部382后，回复至限制承载盘卡槽的承载位置；从而单向限制承载盘前进方向。 \n[0042] 请参考图5至图7，分别为本发明第一实施例应用的连续动作立体示意图，图5中，本实施例提供的供输和堆叠系统3已承载若干承载盘1，当升降装置32即将推升承载盘1堆叠至预定位置时，携行装置34的夹持件38将相对退让，以形成使承载盘1通过的空间，直至承载盘1抵达预定位置；携行装置34则维持在准备进料的启始位置。随后如图6所示，当承载盘1的高度已到达定位，夹持件38相对夹紧而夹持承载盘1，驱动装置40则准备动作，此时升降装置32维持在原位置。 \n[0043] 如图7所示，驱动装置40将驱动夹持件38与所夹持的承载盘1，使两者同时朝垂直于升降方向的水平供输方向前进，使承载盘1脱离原承载盘堆叠上方，直到一远离承载盘堆叠的供输位置以供进料。此外，驱动装置40的具体结构可为齿轨搭配齿轮、皮带配合驱动轮或螺杆等等，并无特定限制，能实现驱动夹持件38移动与复位即可。 [0044] 如图7所示，最上方的承载盘1已移动至供输位置进行供料动作，并同时暴露出承载盘堆叠，此时若有补充其它承载盘需求，可控制升降装置32下降，径行置入其它承载盘，丝毫不干扰供料端的运行，直至补料完成，再重复如图5所示的动作，周而复始。 [0045] 图8则为本发明第二实施例提供的供输和堆叠系统的立体示意图，供输和堆叠系统3’的夹持装置34’中，夹持件可变换为一组夹爪38’，同样可达成本发明目的；其他部件如堆叠辅助装置30’、升降装置32’与感测装置36’，架构与 第一实施例相仿，此不赘述。 [0046] 当本发明提供的供输和堆叠装置应用于机台，请参考如图9所示，机台5中，左侧单一供输和堆叠系统3为进料区，右侧三套供输和堆叠系统3为出料区，可供置放检测结果不同的容置承载盘1；另于机台5中，还设置有当承载盘1完成供料动作而清空后，依图中箭头所示的垂直升降方向与供输方向，将空承载盘1由承载盘堆叠上方移除的移除装置\n50。 \n[0047] 由此，被移除的空承载盘将等候右侧出料区中任一承载盘满载，并由一组作为携行装置的吸嘴，将其带往该满载承载盘上方，而该供输和堆叠系统的升降装置则随之下降，以容许该空承载盘成为此堆叠最上的一盘。 \n[0048] 如上所述，本发明提供的供输和堆叠系统可在供料过程中，同时进行补料的动作，不影响正常进料，管理机台的操作人员可视各机台供料状况适时补充承载盘，有效避免了现有供输和堆叠系统的弊端。 \n[0049] 以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。