一种全自动1/2快接组件装配机床

1.一种全自动1/2快接组件装配机床，包括圆形工作台、传动装置和驱动装置，所述圆形工作台和所述传动装置同心安装于机床底板上，传动装置为12等份的凸轮间歇分割器，所述驱动装置驱动传动装置旋转而带动圆形工作台以每次30°的角度间歇地逆时针旋转，其特征在于：所述圆形工作台上沿圆周等分设置十二组产品定位夹具，每组定位夹具包括2套相同的定位夹具；所述圆形工作台外侧周围对应定位夹具位置依次设置有塑料盖装入装置，塑料盖压装装置，塑料套筒装入装置，塑料套筒压装装置，卡簧片装入装置一，卡簧片装入装置二，卡簧片压装装置，塑料垫片装入装置，塑料垫片压装装置，成品下料装置；所述塑料盖装入装置、塑料套筒装入装置、塑料垫片装入装置均包括振动上料器，位于振动上料器输送通道末端的气动分料系统和与气动分料系统对应的组立机械手；所述气动分料系统包括旋转汽缸座，固定于转汽缸座上的旋转汽缸，位于旋转气缸上方的圆形分料盘座，固定于分料盘座上的气动分料盘和与气动分料盘相连的进料通道；所述进料通道与所述振动上料器的输送通道相通；所述分料盘座与旋转汽缸的回转中心采用螺纹连接；所述气动分料盘上与进料通道相连处设有定位槽一，气动分料盘上沿定位槽一的径向对应位置设有定位槽二。
2.根据权利要求1所述的全自动1/2快接组件装配机床，其特征在于：所述圆形工作台上方安装有电器柜，所述驱动装置安装于电器柜中，驱动装置为蜗杆蜗轮减速电机组合体。
3.根据权利要求1所述的全自动1/2快接组件装配机床，其特征在于：所述卡簧片装入装置一、卡簧片装入装置二包括振动上料器，位于振动上料器输送通道末端的组立机械手。
4.根据权利要求1所述的全自动1/2快接组件装配机床，其特征在于：所述成品下料装置包括一个组立机械手。
5.根据权利要求1或3或4任意一项所述的全自动1/2快接组件装配机床，其特征在于：
所述组立机械手包括滑台底板、一个横向滑台和两个并排连接的纵向滑台，所述滑台底板两端设有定位挡板，两侧定位挡板上设有定位缓冲器；所述横向滑台包括由位于滑台底板上的横向直线导轨、位于横向直线导轨上的横向滑台移动板和位于右侧定位挡板上与横向滑台移动板相连的横向移动汽缸；所述纵向滑台固定在横向滑台移动板上，包括位于横向滑台移动板上的纵向直线导轨、位于纵向直线导轨上的纵向滑台移动板和位于纵向滑台移动板上方与纵向滑台移动板相连的纵向移动汽缸；所述纵向滑台移动板下方安装有气动平行爪，所述气动平行夹上安装有两个对称的半圆柱形夹料手指。
6.根据权利要求1所述的全自动1/2快接组件装配机床，其特征在于：所述塑料盖压装装置、塑料套筒压装装置、卡簧片压装装置、塑料垫片压装装置均由两个固定于圆形工作台外侧的复动式汽缸构成，每个气缸前端安装有压头。

一种全自动1/2快接组件装配机床\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种多工位装配设备，特别涉及一种全自动1/2快接组件装配机床。\n背景技术\n[0002] 目前，大多数民用阀门内的快接组件都是传统流水线装配，每个零配件都需要一个操作员用手动的上料的方式把配件安装到主体内。这种传统的作业方式需要大量的操作人员，同时在装配过程中，还可能因人为因素而导致配件的错装、漏装等，导致产品不合格，使产品质量得不到保证。\n发明内容\n[0003] 本发明所要解决的技术问题在于提供一种全自动1/2快接组件装配机床，操作人员少，装配效率高，产品质量稳定。\n[0004] 为解决上述技术问题，本发明提供的全自动1/2快接组件装配机床，包括圆形工作台、传动装置和驱动装置，所述圆形工作台上沿圆周等分设置十二组产品定位夹具，每组定位夹具包括2套相同的定位夹具；所述圆形工作台外侧周围对应定位夹具位置依次设置有塑料盖装入装置，塑料盖压装装置，塑料套筒装入装置，塑料套筒压装装置，卡簧片装入装置一，卡簧片装入装置二，卡簧片压装装置，塑料垫片装入装置，塑料垫片压装装置，成品下料装置；所述圆形工作台和传动装置同心安装于机床底板上，传动装置为12等份的凸轮间歇分割器，所述驱动装置驱动传动装置旋转而带动圆形工作台以每次30°的角度间歇地逆时针旋转。\n[0005] 所述圆形工作台上方安装有电器柜，所述驱动装置安装于电器柜中，驱动装置为蜗杆蜗轮减速电机组合体。\n[0006] 所述塑料盖装入装置、塑料套筒装入装置、塑料垫片装入装置均包括振动上料器，位于振动上料器输送通道末端的气动分料系统和与气动分料系统对应的组立机械手。\n[0007] 所述气动分料系统包括旋转汽缸座，固定于转汽缸座上的旋转汽缸，位于旋转气缸上方的圆形分料盘座，固定于分料盘座上的气动分料盘和与气动分料盘相连的进料通道；所述进料通道与所述振动上料器的输送通道相通；所述分料盘座与旋转汽缸的回转中心采用螺纹连接；所述气动分料盘上与进料通道相连处设有定位槽一，气动分料盘上沿定位槽一的径向对应位置设有定位槽二。\n[0008] 所述卡簧片装入装置一、卡簧片装入装置二包括振动上料器，位于振动上料器输送通道末端的组立机械手。\n[0009] 所述成品下料装置包括一个组立机械手。\n[0010] 上述装置中的组立机械手包括滑台底板、一个横向滑台和两个并排连接的纵向滑台，所述滑台底板两端设有定位挡板，两侧定位挡板上设有定位缓冲器；所述横向滑台包括由位于滑台底板上的横向直线导轨、位于横向直线导轨上的横向滑台移动板和位于右侧定位挡板上与横向滑台移动板相连的横向移动汽缸；所述纵向滑台固定在横向滑台移动板上，包括位于横向滑台移动板上的纵向直线导轨、位于纵向直线导轨上的纵向滑台移动板和位于纵向滑台移动板上方与纵向滑台移动板相连的纵向移动汽缸；所述纵向滑台移动板下方安装有气动平行爪，所述气动平行夹上安装有两个对称的半圆柱形夹料手指。\n[0011] 所述塑料盖压装装置、塑料套筒压装装置、卡簧片压装装置、塑料垫片压装装置均由两个固定于圆形工作台外侧的复动式汽缸构成，每个气缸前端安装有压头。\n[0012] 本发明的有益效果在于：装配机床采用多工位回转式工作台，可实现全自动装配，且每个工位上设有2套相同的产品定位夹具，在一个工作循环中可同时加工两件产品，操作人员少，装配效率高。装配过程中，气动分料系统通过定位槽定位待装配零件，防止错装、漏装；通过气动平行爪的张开行程判断配件是否正确夹持，通过复动式汽缸的下移行程判断配件是否压装到位，进一步避免错装、漏装，降低次品率。\n附图说明\n[0013] 下面结合附图和实施方式对本发明作进一步详细的说明。\n[0014] 图1为全自动1/2快接组件装配机床的俯视结构示意图。\n[0015] 图2为全自动1/2快接组件装配机床的立体结构示意图。\n[0016] 图3为全自动1/2快接组件装配机床的气动分料系统的结构示意图。\n[0017] 图4为全自动1/2快接组件装配机床的组立机械手的结构示意图。\n[0018] 图5为1/2快接组件的装配结构示意图。\n具体实施方式\n[0019] 如图1所示，全自动1/2快接组件装配机床包括圆形工作台1、传动装置2和驱动装置，所述圆形工作台1上沿圆周等分设置十二组产品定位夹具3，每组定位夹具3包括2套相同的定位夹具；所述圆形工作台1外侧周围对应定位夹具3位置依次设置有塑料盖装入装置\n4，塑料盖压装装置5，塑料套筒装入装置6，塑料套筒压装装置7，卡簧片装入装置一8，卡簧片装入装置二9，卡簧片压装装置10，塑料垫片装入装置11，塑料垫片压装装置12，成品下料装置13；如图1、图2所示，所述传动装置2为12等份的凸轮间歇分割器，圆形工作台1和传动装置2同心安装于机床底板上14，所述圆形工作台1上方安装有电器柜15，所述驱动装置安装于电器柜15中，驱动装置为蜗杆蜗轮减速电机组合体，所述驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1以每次30°的角度间歇地逆时针旋转。\n[0020] 如图1所示，所述塑料盖装入装置4、塑料套筒装入装置6、塑料垫片装入装置11均包括振动上料器16，位于振动上料器16输送通道末端的气动分料系统17和与气动分料系统\n17对应的组立机械手18。所述卡簧片装入装置一8、卡簧片装入装置二9包括振动上料器16，位于振动上料器16输送通道末端的组立机械手18。所述成品下料装置包括一个组立机械手\n18。所述塑料盖压装装置5、塑料套筒压装装置7、卡簧片压装装置10、塑料垫片压装装置12均由两个固定于圆形工作台1外侧的复动式汽缸构成，每个气缸前端安装有压头。\n[0021] 如图3所示，所述气动分料系统17包括旋转汽缸座171，固定于转汽缸座171上的旋转汽缸172，位于旋转气缸172上方的圆形分料盘座173，固定于分料盘座173上的气动分料盘174和与气动分料盘174相连的进料通道175；所述进料通道175与所述振动上料器16的输送通道相通；所述分料盘座173与旋转汽缸172的回转中心采用螺纹连接；所述气动分料盘\n174上与进料通道相连处设有定位槽一176，气动分料盘上沿定位槽一176的径向对应位置设有定位槽二177。\n[0022] 气动分料盘的工作过程如下：配件通过振动上料器16规则有序的排列后输送到气动分料盘174上，进料通道175最前端的配件经定位槽一176定位后，旋转汽缸172带动气动分料盘174和定位槽一176上的配件同步旋转180度，旋转到位后进料通道175的下一个配件向前补充到气动分料盘174的定位槽二177上。\n[0023] 如图4所示，上述装置中的组立机械手18包括滑台底板181、一个横向滑台和两个并排连接的纵向滑台，所述滑台底板181两端设有定位挡板182，两侧定位挡板182上设有定位缓冲器183；所述横向滑台包括由位于滑台底板181上的横向直线导轨184、位于横向直线导轨184上的横向滑台移动板185和位于右侧定位挡板182上与横向滑台移动板185相连的横向移动汽缸186；所述纵向滑台固定在横向滑台移动板185上，包括位于横向滑台移动板\n185上的纵向直线导轨187、位于纵向直线导轨187上的纵向滑台移动板188和位于纵向滑台移动板188上方与纵向滑台移动板188相连的纵向移动汽缸189；所述纵向滑台移动板188下方安装有气动平行爪1810，所述气动平行夹1810上安装有两个对称的半圆柱形夹料手指\n1811。\n[0024] 装配过程如下：\n[0025] 将定位夹具和其外侧周围对应位置的装置统称为一个工位，并将这些工位进行编号，工位顺序如下：工位一为塑料盖装入装置4，工位二为塑料盖压装装置5，工位三为塑料套筒装入装置6，工位四为塑料套筒压装装置7，工位五为卡簧片装入装置一8，工位六为备用工位，工位七为卡簧片装入装置二9，工位八为卡簧片压装装置10，工位九为塑料垫片装入装置11，工位十为塑料垫片压装装置12，工位十一为成品下料装置13，工位十二为备用工位。组装1/2快接组件如图5所示。\n[0026] (1)在工位一塑料盖装入装置4处，塑料盖19通过振动上料器16规则有序的排列后输送到气动分料盘174上，经气动分料盘174上分料后，组立机械手18的两个夹料手指1811分别夹持位于两个定位槽上的塑料盖19，通过气动平行爪1810的张开行程判断塑料盖19是否正确夹持，然后横向右移至定位夹具3的上方，纵向滑台下移，将塑料盖19装入定位夹具内。\n[0027] (2)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转30°至工位二塑料盖压装装置5处，通过复动式汽缸的压头将塑料盖19压装，同时通过复动式汽缸的下移行程判断是否压装到位。\n[0028] (3)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转30°至工位三塑料套筒装入装置6处，塑料套筒20通过振动上料器16规则有序的排列后输送到气动分料盘\n174上，经气动分料盘174上分料后，组立机械手18的两个夹料手指1811分别夹持位于两个定位槽上的塑料套筒20，通过气动平行爪1810的张开行程判断塑料套筒20是否正确夹持，然后横向右移至定位夹具3的上方，纵向滑台下移，将塑料套筒20装入定位夹具内。\n[0029] (4)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转30°至工位四塑料套筒压装装置7处，通过复动式汽缸的压头将塑料套筒20压装，同时通过复动式汽缸的下移行程判断是否压装到位。\n[0030] (5)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转30°至工位五卡簧片装入装置一8处，卡簧片21通过振动上料器16规则有序的排列后输送到组立机械手18下方，组立机械手18的一个夹料手指夹持卡簧片21，横向移至定位夹具3的上方，纵向滑台下移，将卡簧片21装入定位夹具3内。\n[0031] (6)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转60°至工位七卡簧片装入装置二9处，卡簧片21通过振动上料器16规则有序的排列后输送到组立机械手18下方，组立机械手18的另一个夹料手指夹持卡簧片21，横向移至定位夹具3的上方，纵向滑台下移，将卡簧片21装入定位夹具3内。\n[0032] (7)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转30°至工位八卡簧片压装装置10处，通过复动式汽缸的压头将卡簧片21压装，同时通过复动式汽缸的下移行程判断是否压装到位。\n[0033] (8)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转30°至工位九塑料垫片装入装置11，塑料垫片22通过振动上料器16规则有序的排列后输送到组立机械手18下方，组立机械手18的一个夹料手指夹持塑料垫片22，横向移至定位夹具3的上方，纵向滑台下移，将塑料垫片22装入定位夹具3内。\n[0034] (9)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转30°至工位十塑料垫片压装装置12处，通过复动式汽缸的压头将塑料垫片22压装，同时通过复动式汽缸的下移行程判断是否压装到位。\n[0035] (10)驱动装置驱动传动装置2旋转而带动圆形工作台1逆时针旋转30°至工位十一成品下料装置13处，组立机械手18抓取装配完成的产品放入下料槽内。\n[0036] 上述装配过程为全自动装配，每个工位上设有2套相同的产品定位夹具，在一个工作循环中同时加工两件产品，装配效率高，而且装配过程中，气动分料系统通过定位槽定位待装配零件，防止错装、漏装；通过气动平行爪的张开行程判断配件是否正确夹持，通过复动式汽缸的下移行程判断配件是否压装到位，进一步避免错装、漏装，降低次品率。\n[0037] 上述说明是示例性的而非限制性的。通过上述说明本领域技术人员可以意识到本发明的许多种改变和变形，其也将落在本发明的实质和范围之内。