通过X射线底片分析铝合金焊接质量的方法

1.一种通过X射线底片分析铝合金焊接质量的方法，其特征在于：对 X射线底片的处理、分析步骤如下：
(1)通过扫描仪对X射线底片进行数字化扫描，并将扫描到的数字 化图像传输到计算机；
(2)通过计算机对扫描到的数字化图像进行管理；
(3)对上述数字化图像进行预处理；
(4)通过电脑软件进行焊缝提取、缺陷边缘提取和特征参数提取；
(5)对焊接缺陷进行分类与评定，并生成最终评定结果；
(6)报告生成与打印。
2.根据权利要求1所述的通过X射线底片分析铝合金焊接质量的方法， 其特征在于：所述通过电脑软件进行焊缝提取、缺陷边缘提取和特 征参数提取的过程，其方法如下：
(1)依次对数字化图像上的缺陷进行扫描：若是裂纹、未熔合和未 焊透，则将其标定为对应缺陷类型后退出程序，若是气孔、夹 钨和夹杂，则进入分布状况判断程序；
(2)当扫描出第一个气孔、夹钨或夹杂时，在此缺陷右边焊缝长度 方向区域内，依次对区域内其他缺陷进行性质和位置的相关性 判断；
(3)若此缺陷后面相邻的三个及以上的缺陷与其同类，则在此缺陷 最左边点起沿焊缝长度方向100mm评定区域内，进行缺陷分 布类别判断；
(4)按上述方法对所有缺陷逐个进行扫描分析，完成数字化图像上 的所有缺陷的整合分析。
3.根据权利要求2所述的通过X射线底片分析铝合金焊接质量的方法， 其特征在于：所述缺陷分布类别判断的方法为：首先，判别缺陷是 否是属于链状缺陷群，即判断此缺陷重心是否所属缺陷群中最大缺 陷长轴的纵坐标投影区，若属于投影区内，可能为链状或分散状， 若不在投影区则可能为聚集状或分散状；对可能为链状或分散状的 缺陷，进一步判断其与其他缺陷的相关度，若其相邻缺陷间距小于 最大缺陷尺寸的两倍，则其为链状区域缺陷群，若其相邻缺陷间距 大于最大缺陷尺寸的两倍，则属于分散状区域；对可能为分散状与 聚集状的缺陷，首先判断此缺陷群中重心不在最大长轴y投影区的 缺陷是否超过三个，若超过三个，进行此缺陷与其他缺陷相关度的 判断，若其与其他缺陷的间距大于最大缺陷的两倍，则为分散状， 否则为聚集状，若没有超过三个则判为分散状缺陷。
4.根据权利要求1所述的通过X射线底片分析铝合金焊接质量的方法， 其特征在于：所述对焊接缺陷进行分类与评定，并生成最终评定结 果的过程，其方法如下：
(1)根据分散状评定子程序、链状评定子程序、聚集状评定子程序 分别对上述各种对应的缺陷进行评定；
(2)根据缺陷综合评定程序对上述所有缺陷进行综合评定。
5.根据权利要求4所述的通过X射线底片分析铝合金焊接质量的方法， 其特征在于：(1)所述分散状评定子程序根据以下标准进行评定：
  焊件厚度δ   (mm)   单个缺陷的尺寸   (mm)不大于   相邻缺陷间   的间距(mm)   不小于   在任取100mm长度焊缝内单个   缺陷的累计面积(mm2)不大于   I级   II级     I级     II级   δ≤3   0.5δ   0.75δ   相邻的较大   缺陷尺寸的   三倍     0.6δ或2     0.9δ或2.25   3＜δ≤6   0.5δ或2   取较小值   2.25     6     9   6＜δ≤10     2.5   3     10     15   10＜δ≤15     3   3.75     15     22   δ＞15     3.5   4     20     28
在上表中，两个或两个以上的单个气孔、夹钨和夹杂，如果其间距 小于规定的最小间距，且其面积之和不大于允许的单个缺陷的面积，则 可合成为一个单个缺陷；
(2)所述链状评定子程序根据以下标准进行评定：
焊件厚度δ(mm)   每个聚集处单个缺陷的尺寸   (mm)不大于  在任取100mm长度焊缝上各聚集处单  个缺陷的累计数量(个)，不多于     δ≤2     0.25δ     15     2＜δ≤10     0.5     10＜δ≤15     0.8     δ＞15     1.2
(3)所述聚集状评定子程序根据以下标准进行评定：
焊件厚度δ(mm) 缺陷的尺寸(mm)不大于     δ≤1     0.5δ     1＜δ≤18     0.2     8＜δ≤15     0.25     δ＞15     0.3
(4)所述缺陷综合评定程序根据以下标准进行评定：
链内单个缺陷的尺 寸(mm)，不大于 链内单个缺陷间的 间距(mm)，不大于 在任取100mm长度焊缝内呈 链状缺陷的数量条数不多于 链状缺陷分布的长 度(mm)，不大于     0.3     0.3     1     10
6.根据权利要求1或4所述的通过X射线底片分析铝合金焊接质量的 方法，其特征在于：在所述对焊接缺陷进行分类与评定，并生成最终评 定结果的过程中，结合样片参照与标准浏览文件、帮助文档进行分析。

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