双P型辐射管及其制造方法

1.一种双P型辐射管，装设于热处理炉内，其特征在于，包括三根平行排列的直管，所述直管的两端对称焊接了两根弯管(21、22)，该两根弯管为采用3mm厚INCONEL601钢板一次性落料压制而成；弯管的剖面为两个对称的圆弧或椭圆弧，其中一根弯管(21)中间设有进气管，该进气管与中间的直管同轴设置，并且该进气管的直径比中间直管的直径大2mm，使得废气从进气管可以无阻碍的流出；另一根弯管(22)中间设有支撑管(4)，支撑管的一端与另一根弯管(22)焊接固定，使支撑管的中轴线与中间直管的中轴线同轴；支撑管的另一端嵌装于炉壁内形成嵌入端，使支撑管起到支撑辐射管的作用；支撑管的嵌入端与炉壁之间留有伸缩余量，以供辐射管热膨胀和冷却时伸缩用；直管、进气管和支撑管采用3mm厚INCONEL601钢板卷板焊接制作；进气管管口处设有烧嘴，以及连接烧嘴的法兰，烧嘴燃烧时产生的废气通过烧嘴和进气管之间的间隙流入烧嘴内的废气出口，通过废气出口处连接的废气管排放。
2.一种制造如权利要求1所述双P型辐射管的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：
(1)剪板，进行卷制并焊接制成直管、进气管；
(2)板材冲压成型为弯管半形，将弯管半形焊接形成弯管；
(3)将制造好的直管和弯管氩弧焊接，并焊接支撑管、进气管；
其中直管和弯管均采用3mm厚INCONEL601钢板制成；
步骤(2)中的焊接工艺要求：焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护，焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用ERNiCr-3的焊丝；
所述焊接采用与该弯管形状相同的专用工装模具套于该弯管上，以控制焊接变形；
在该弯管内设有与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以在焊接时进行氩气保护。

双P型辐射管及其制造方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种双P型辐射管及其制造方法，尤其是涉及一种冶金行业冷轧汽车板热处理用板材型双P型辐射管及其制造方法。\n背景技术\n[0002] 随着汽车工业的快速发展，对汽车用的钢带要求越来越高，在使用前必须进行热处理，为了使钢带实现连续退火，以提高热处理的工效，为此在热处理炉中通常安装有辐射管，对钢带进行辐射加热处理。加热时，燃气在辐射管内燃烧，与热处理炉内的工件隔绝，通过辐射热来加热工件，以保证钢带产品良好的表面质量。\n[0003] 由于热处理的温度在600-1200℃的范围内和弱氧化的气氛下进行，因此辐射管必须能在长时间连续操作中保持提供热量的能力。在如此苛刻的条件下，辐射管必须保证以下性能：1.辐射管在长时间高温状态下的强度和延伸率，2.辐射管热能利用率。\n[0004] 现在辐射管通常设计方案为：用3个弯管与4根直管组焊成W型，其进口和出口位于管体的同一侧。如中国实用新型专利CN94242143.4所示，W型麻面辐射管由直管1和弯管2构成，直管和弯管相间设置，其连接处采取氩弧焊打底，氩弧焊填充的焊接方法焊接在一起。整体辐射管成三道弯的W型，其进口4和出口5位于管体的同一侧，该辐射管管子的外径为φ168毫米，内径为φ152毫米，整体长2244毫米，平行排列的直管中心距为300毫米。\n[0005] 但现有技术制造的W型辐射管的加热系统是从进口一头加热向出口的一头传热，温差变化大，辐射管很容易损坏。损坏后燃气会渗漏进炉膛，造成工件表面质量下降，严重的会造成辐射管管身断裂，导致热处理炉停炉，造成经济损失。\n[0006] 而且现在缺乏生产高能效辐射管的生产能力。目前辐射管主要采用离心铸造来制造直管和精密铸造来制造弯管，离心铸造制造的直管壁厚最小要达到8mm以上，精密铸造制造的弯管壁厚最小要达到10mm以上。这样的辐射管重量重、成本高、热能利用率低、能量消耗高且延伸率低，高温状态下容易产生弯曲变形和开裂。\n[0007] 我国辐射管制造业经过近十年的发展，已取得了较好成绩，随着科技不断创新，对辐射管的要求也越来越高，要求向高能效的方向发展，来大幅度提高热能的利用率，但在品种结构调整上却没有完全跟上钢铁工业技术进步、结构优化调整的步伐。\n发明内容\n[0008] 本发明提供一种双P型辐射管及双P型辐射管的制造方法，能够避免W型辐射管的加热系统是从进口一头加热向出口的一头传热，温差变化大，辐射管容易损坏；避免直管和弯管的壁厚较厚，使辐射管重量重、成本高、热能利用率低、能量消耗高且延伸率低，高温状态下容易产生弯曲变形和开裂，解决背景技术中存在的技术问题。\n[0009] 一种双P型辐射管，装设于热处理炉内，包括三根平行排列的直管，所述直管的两端对称焊接了两根弯管，其中一根弯管中间设有进气管，该进气管与中间的直管同轴设置，另一根弯管上焊接支撑管的一端，该支撑管与中间直管同轴。\n[0010] 其中，该支撑管的另一端嵌装于该热处理炉炉壁内形成嵌入端，该进气管的管口套设在面板内，该面板焊接固定在该热处理炉炉壁上。\n[0011] 其中，该进气管的直径比该中间直管的直径大2mm。\n[0012] 其中，该进气管内设有烧嘴。\n[0013] 其中，该进气管管口处设有连接烧嘴的法兰。\n[0014] 一种双P型辐射管的制造方法，包括如下步骤：\n[0015] (1)剪板，进行卷制并焊接制成直管、进气管；\n[0016] (2)板材冲压成型为弯管半形，将弯管半形焊接形成弯管；\n[0017] (3)将制造好的直管和弯管氩弧焊接，并焊接支撑管、进气管。\n[0018] 其中，该直管、进气管、支撑管和弯管均采用3mm厚INCONEL601钢板制成。\n[0019] 其中，步骤(2)中的焊接工艺要求：焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用ERNiCr-3的焊丝。\n[0020] 其中，所述焊接采用与该弯管形状相同的专用工装模具套于该弯管上，以控制焊接变形。\n[0021] 其中，在该弯管内设有与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以在焊接时进行氩气保护。\n[0022] 本发明的双P型辐射管及双P型辐射管的制造方法，达到的有益技术效果在于：\n[0023] 1.双P型辐射管直管和弯管全部采用3mm厚钢板制作，整体重量约是现有技术制造的W型辐射管重量的1/3，减轻炉子的承重，相对应的炉子的设计重量比现有的炉子的设计重量可以减轻约2/3，可节约约2/3建设成本。\n[0024] 2.双P型辐射管直管和弯管全部采用3mm厚钢板制作，壁厚只有现有技术制造的W型辐射管壁厚的1/3，传热功效比现有辐射管提高约2/3，可以节约热能约2/3。\n[0025] 3.双P型辐射管直管和弯管全部采用钢板制作，INCONEL601钢板的屈服强度、抗拉强度和延伸率都优于现有技术，所以在长时间高温状态下INCONEL601钢板制作双P型辐射管不会弯曲断裂，而离心铸造的W型辐射管在长时间高温状态容易弯曲断裂，INCONEL601钢板制作双P型辐射管使用寿命是离心铸造制作的辐射管的2倍。\n[0026] 4.现有技术制造的W型辐射管的加热系统是从一头加热向另一头传热，温差变化大，辐射管容易损坏；双P型辐射管的加热系统是从中间加热向两边传热，温差变化小，辐射管不容易损坏，使用寿命长，是离心铸造制作的辐射管的2倍。\n附图说明\n[0027] 图1为本发明双P型辐射管的结构示意图。\n[0028] 附图标记说明\n[0029] 直管-1；弯管-21、22；进气管-3；支撑管-4；烧嘴-5；连接烧嘴的法兰-6；热电偶-7。\n具体实施方式\n[0030] 为了使本发明的形状、构造以及特点能够更好地被理解，以下将列举较佳实施例并结合附图进行详细说明。\n[0031] 本发明的双P型辐射管装设于热处理炉内，两端固定于热处理炉的炉壁上。炉壁的内侧为采用陶瓷纤维毯等材质构成的保温棉，以起到防火保温的作用，炉壁外侧为钢板构成的炉壳，可以固定支撑炉体。图1为本发明双P型辐射管的结构示意图，如图所示，主要包括三根平行排列的直管1，直管1的两端对称焊接了两根弯管21、22。弯管21、22的剖面如图所示，为两个对称的圆弧或椭圆弧组成。优选的，弯管21、22的剖面为两个同样的半圆圆弧。采用半圆圆弧可以使弯管21、22与直管的对接更平滑。\n[0032] 其中一只弯管21中间焊接进气管3，该进气管3与中间的直管1同轴设置，且直径比中间直管的直径大2mm，使得废气从进气管3可以无阻碍的流出。三根直管1的直径可以相同或不同，根据实际需要设置。\n[0033] 另一根弯管22中间设有支撑管4，支撑管4的一端与弯管22焊接固定，使支撑管\n4的中轴线与中间直管的中轴线同轴。支撑管4的另一端嵌装于炉壁内形成嵌入端，使支撑管4起到支撑辐射管的作用。支撑管4的嵌入端与炉壁之间留有伸缩余量，以供辐射管热膨胀和冷却时伸缩用。\n[0034] 本发明的双P型辐射管，采用3mm厚钢板卷板焊接制作直管1、进气管3和支撑管\n4；采用3mm厚钢板一次性落料压制成弯管21、22；由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管\n21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，因此需要选用耐高温材质的钢板，例如直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板。\n[0035] 在本发明双P型辐射管的另一实施例中，双P型辐射管包括三根平行排列的直管\n1，直管1的两端对称焊接了两根弯管21、22。弯管21、22的剖面如图所示，为两个对称的圆弧或椭圆弧组成。优选的，弯管21、22的剖面为两个同样的半圆圆弧。采用半圆圆弧可以使弯管21、22与直管的对接更平滑。\n[0036] 其中一根弯管21中间焊接进气管3，该进气管3与中间的直管1同轴设置，且直径比中间直管的直径大2mm，使得废气从进气管3可以无阻碍的流出。三根直管1的直径可以相同或不同，根据实际需要设置。\n[0037] 另一根弯管22中间设有支撑管4，支撑管4的一端与弯管22焊接固定，使支撑管\n4的中轴线与中间直管的中轴线同轴。支撑管4的另一端嵌装于炉壁内形成嵌入端，使支撑管4起到支撑辐射管的作用。支撑管4的嵌入端与炉壁之间留有伸缩余量，以供辐射管热膨胀和冷却时伸缩用。\n[0038] 弯管21、22组焊时需注意形状的对称，避免两半型组拼错边；整体组装时注意控制双P型辐射管的平面度、面板与直管垂直度；采用自动氩弧焊焊接，严格按焊接工艺要求执行，焊材选用φ1.6ERNiCr-3焊丝，以保证焊丝的铬和镍的含量与母材质一致或高于母材质，焊丝也可以选择其他满足条件的材质。\n[0039] 直管1、进气管3和支撑管4采用3mm厚钢板卷板焊接制作；采用3mm厚钢板一次性落料压制成弯管21、22；由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，因此需要选用耐高温材质的钢板，例如直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板。\n[0040] 进气管3的管口套设在面板内，与面板焊接固定。面板由8mm厚面板和4mm厚边框焊接构成。8mm面板选用Q235钢板，4mm厚边框选用SUS304钢板。8mm面板起与炉壳焊接固定；4mm边框与8mm面板连接，4mm边框起固定陶瓷纤维毯的作用，并且4mm钢板包裹在炉壁的保温棉内。由于进气管3与炉壁上的面板固定焊接，当辐射管因热膨胀时，以该进气管3为固定基点进行伸缩。\n[0041] 面板选用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板、组装，焊接制成面板。由于8mm厚的面板与炉壳连接，位于靠炉外，需要耐受的温度不会太高，一般为200℃，故选用Q235钢板，4mm厚边框在炉内陶瓷纤维毯内部，需要耐受400-500℃的温度，故选用SUS304钢板。\n[0042] 通过上述不同类型钢板的搭配使用，在保证双P型辐射管质量的前提下，控制了生产成本。\n[0043] 在本发明双P型辐射管的再一实施例中，双P型辐射管包括三根平行排列的直管\n1，直管1的两端对称焊接了两根弯管21、22。弯管21、22的剖面如图所示，为两个对称的圆弧或椭圆弧组成。优选的，弯管21、22的剖面为两个同样的半圆圆弧。采用半圆圆弧可以使弯管21、22与直管的对接更平滑。\n[0044] 其中一根弯管21中间焊接进气管3，该进气管3与中间的直管1同轴设置，且直径比中间直管的直径大2mm，使得废气从进气管3可以无阻碍的流出。三根直管1的直径可以相同或不同，根据实际需要设置。\n[0045] 另一根弯管22中间设有支撑管4，支撑管4的一端与弯管22焊接固定，使支撑管\n4的中轴线与中间直管的中轴线同轴。支撑管4的另一端嵌装于炉壁内形成嵌入端，使支撑管4起到支撑辐射管的作用。支撑管4的嵌入端与炉壁之间留有伸缩余量，以供辐射管热膨胀和冷却时伸缩用。\n[0046] 弯管21、22组焊时需注意形状的对称，避免两半型组拼错边；整体组装时注意控制双P型辐射管的平面度、面板与直管垂直度；采用自动氩弧焊焊接，严格按焊接工艺要求执行，焊材选用φ1.6 ERNiCr-3焊丝，以保证焊丝的铬和镍的含量与母材质一致或高于母材质，焊丝也可以选择其他满足条件的材质。\n[0047] 直管1、进气管3和支撑管4采用3mm厚钢板卷板焊接制作；采用3mm厚钢板一次性落料压制成弯管21、22；由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，因此需要选用耐高温材质的钢板，例如直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板。\n[0048] 进气管3的管口套设在面板内，与面板焊接固定。面板由8mm厚面板和4mm厚边框焊接构成。8mm面板选用Q235钢板，4mm厚边框选用SUS304钢板。8mm面板起与炉壳焊接固定；4mm边框与8mm面板连接，4mm边框起固定陶瓷纤维毯的作用，并且4mm钢板包裹在炉壁的保温棉内。由于进气管3与炉壁上的面板固定焊接，当辐射管因热膨胀时，以该进气管3为固定基点进行伸缩。\n[0049] 面板选用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板、组装，焊接制成面板。由于8mm厚的面板与炉壳连接，位于靠炉外，需要耐受的温度不会太高，一般为200℃，故选用Q235钢板，4mm厚边框在炉内陶瓷纤维毯内部，需要耐受400-500℃的温度，故选用SUS304钢板。\n[0050] 进气管3内设有烧嘴5，烧嘴5燃烧天然气，产生的热量由中间直管1通过三通弯管22向两边直管1传递，由直管1和弯管21、22整体向外传递热量，保证整个炉内产生均衡的热量。进气管3管口处设有连接烧嘴的法兰6，烧嘴5燃烧时产生的废气通过烧嘴5和进气管3之间的间隙流入烧嘴内的废气出口，通过废气出口处连接的废气管排放。\n[0051] 热电偶7的位置固定在连接进气管3的弯管21上，并延伸到热处理炉外部。热电偶7能够测量辐射管内部温度，以随时监控和保证辐射管内部温度均衡。炉壁的内侧为采用陶瓷纤维毯，以起到防火保温的作用，炉壁外侧为钢板，可以固定支撑炉体。\n[0052] 制造如上所述的本发明的双P型辐射管，其制造方法包括如下步骤：\n[0053] 1、计算双P型辐射管的制造尺寸。\n[0054] 根据整个热处理炉保证温度所需热量除以辐射管个数，即得到每辐射管需发出的热量，再根据烧嘴的功率计算出单根辐射管热输出理论体积，再根据钢板厚度对热能的损耗计算出实际热输出体积，据此计算得知双P型辐射管的体积，从而确定直管1、弯管21和\n22的直径。\n[0055] 2、根据计算制造直管1。\n[0056] 根据计算出的直径，算出直管1的展开尺寸。在计算出的直管1展开后长边的长度上加150mm的余量，得到实际落料尺寸。选用3mm厚INCONEL601钢板，按照计算值剪板。\n将剪下的钢板进行卷制并沿长边焊接成圆筒状。然后对圆筒进行校圆，并切割多余长度，制成本发明中的直管1。\n[0057] 3、使用计算机三维软件系统计算出弯管21和22的展开尺寸图，选用3mm厚INCONEL601钢板一次落料；然后通过数控加工中心制作和弯管形状相同的冲压模具，用冲压模具对落料好的板材冲压成型为弯管半形。\n[0058] 由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，故在本实施例中直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板，也可以根据需要选用其他能够耐受高温的钢板。\n[0059] 4、将冲压好的两个弯管半形组对好，采用特制的与弯管形状一致的专用工装模具套于该弯管外，以控制焊接变形。在弯管内套装与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以便进行氩气保护。按焊接工艺要求进行自动氩弧焊焊接。\n[0060] 焊接工艺要求焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用φ1.6ERNiCr-3的焊丝。焊丝也可以选用其他材质，但需要保证焊丝的铬和镍的含量与母材质一致或高于母材质。\n[0061] 5、将制造好的直管1和弯管21、22氩弧焊接，并焊接进气管3和支撑管4。\n[0062] 弯管21、22组焊时注意形状的对称，避免两半型组拼错边；整体组装时注意控制双P型辐射管的平面度、面板与直管垂直度，采用自动氩弧焊焊接，严格按焊接工艺要求执行，焊材选用φ1.6ERNiCr-3焊丝。\n[0063] 直管1、进气管3和支撑管4采用3mm厚钢板卷板焊接制作；采用3mm厚钢板一次性落料压制成弯管21、22；由于该直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22位于热处理炉内，需要耐受1000℃左右的高温，因此需要选用耐高温材质的钢板，例如直管1、进气管3、支撑管4和弯管21、22均选用INCONEL601钢板。\n[0064] 在本发明双P型辐射管的制造方法的另一实施例中，上述的双P型辐射管的制造方法，包括如下步骤：\n[0065] 1、计算双P型辐射管的制造尺寸。\n[0066] 根据整个热处理炉保证温度所需热量除以辐射管个数，即得到每辐射管需发出的热量，再根据烧嘴的功率计算出单根辐射管热输出理论体积，再根据钢板厚度对热能的损耗计算出实际热输出体积，据此计算得知双P型辐射管的体积，从而确定直管1、进气管3、弯管21和22的直径。\n[0067] 2、根据计算制造直管1、进气管3。\n[0068] 根据计算出的直径，算出直管1、进气管3的展开尺寸。在计算出的直管1、进气管\n3展开后长边的长度上加150mm的余量，得到实际落料尺寸。选用3mm厚INCONEL601钢板，按照计算值剪板。将剪下的钢板进行卷制并沿长边焊接成圆筒状。然后对圆筒进行校圆，并切割多余长度，制成本发明中的直管1、进气管3。\n[0069] 3、使用计算机三维软件系统计算出弯管21和22的展开尺寸图，选用3mm厚INCONEL601钢板一次落料；然后通过数控加工中心制作和弯管形状相同的冲压模具，用冲压模具对落料好的板材冲压成型为弯管半形。\n[0070] 4、将冲压好的两个弯管半形组对好，采用特制的与弯管形状一致的专用工装模具套于该弯管外，以控制焊接变形。在弯管内套装与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以便进行氩气保护。按焊接工艺要求进行自动氩弧焊焊接。\n[0071] 焊接工艺要求焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用ERNiCr-3的焊丝。\n[0072] 5、将制造好的直管1和弯管21、22氩弧焊接，并焊接进气管3和支撑管4。\n[0073] 6、采用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板，制作成面板，将8mm厚面板与\n4mm厚面板之间采用手工间断焊接，使两种面板结合为一体。\n[0074] 7、将辐射管一端的支撑管4装入炉壁内，另一端的面板和进气管3焊接固定，在面板与进气管3之间的间隙内填充保温棉。\n[0075] 8、面板嵌入炉壁内，与炉壁上下左右均留有3mm的间隙。将面板装入炉壁后沿间隙将面板与炉壁密封焊接。焊接时的工艺要求与步骤4中相同。\n[0076] 面板选用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板、组装，焊接制成面板。由于8mm厚的面板与炉壳连接，位于靠炉外，需要耐受的温度不会太高，一般为200℃，故选用Q235钢板，4mm厚边框在炉内陶瓷纤维毯内部，需要耐受400-500℃的温度，故选用SUS304钢板。\n[0077] 在本发明双P型辐射管的制造方法的再一实施例中，上述的双P型辐射管的制造方法，包括如下步骤：\n[0078] 1、计算双P型辐射管的制造尺寸。\n[0079] 根据整个热处理炉保证温度所需热量除以辐射管个数，即得到每辐射管需发出的热量，再根据烧嘴的功率计算出单根辐射管热输出理论体积，再根据钢板厚度对热能的损耗计算出实际热输出体积，据此计算得知双P型辐射管的体积，从而确定直管1、进气管3、弯管21和22的直径。\n[0080] 2、根据计算制造直管1、进气管3。\n[0081] 根据计算出的直径，算出直管1、进气管3的展开尺寸。在计算出的直管1、进气管\n3展开后长边的长度上加150mm的余量，得到实际落料尺寸。选用3mm厚INCONEL601钢板，按照计算值剪板。将剪下的钢板进行卷制并沿长边焊接成圆筒状。然后对圆筒进行校圆，并切割多余长度，制成本发明中的直管1、进气管3。\n[0082] 3、使用计算机三维软件系统计算出弯管21和22的展开尺寸图，选用3mm厚INCONEL601钢板一次落料；然后通过数控加工中心制作和弯管形状相同的冲压模具，用冲压模具对落料好的板材冲压成型为弯管半形。\n[0083] 4、将冲压好的两个弯管半形组对好，采用特制的与弯管形状一致的专用工装模具套于该弯管外，以控制焊接变形。在弯管内套装与弯管分型面处形状相同的氩气保护装置，以便进行氩气保护。按焊接工艺要求进行自动氩弧焊焊接。\n[0084] 焊接工艺要求焊接时先将焊接坡口清洗干净，然后在管内充氩气保护。焊接时的热输入小于1.5KJ/MM，焊层间温度小于150℃，选用ERNiCr-3的焊丝。\n[0085] 5、将制造好的直管1和弯管21、22氩弧焊接，并焊接进气管3和支撑管4。\n[0086] 6、采用8mm厚Q235钢板和4mm厚SUS304钢板剪板，制作成面板，将8mm厚面板与\n4mm厚面板之间采用手工间断焊接，使两种面板结合为一体。\n[0087] 7、将辐射管一端的支撑管4装入炉壁内，另一端的面板和进气管3焊接固定，在面板与进气管3之间的间隙内填充保温棉。\n[0088] 8、面板嵌入炉壁内，与炉壁上下左右均留有3mm的间隙。将面板装入炉壁后沿间隙将面板与炉壁密封焊接。焊接时的工艺要求与步骤4中相同。\n[0089] 9、在进气管3中放入烧嘴5，进气管3管口处有连接法兰与烧嘴法兰连接，两法兰中间有密封垫片，以保证连接后气体不泄漏。\n[0090] 10、将热电偶7一端固定在弯管内，另一端伸出热处理炉。完成本发明的双p型辐射管的制造。\n[0091] 现有技术中用到的辐射管，制造方法为离心铸造，直管壁厚8mm，弯管壁厚10mm，重量为本发明的3倍，传热功效仅能达到本发明的60％，温差大，且现有技术的屈服强度、抗拉强度和延伸率都不及本发明中的辐射管，其寿命仅为本发明的一半。\n[0092] 本发明与现有技术相比具有如下优点：\n[0093] 1.双P型辐射管直管和弯管全部采用3mm厚钢板制作，整体重量约是现有技术制造的W型辐射管重量的1/3，减轻炉子的承重，相对应的炉子的设计重量比现有的炉子的设计重量可以减轻约2/3，可节约约2/3建设成本。\n[0094] 2.双P型辐射管直管和弯管全部采用3mm厚钢板制作，壁厚只有现有技术制造的W型辐射管壁厚的1/3，传热功效比现有辐射管提高约2/3，可以节约热能约2/3。\n[0095] 3.双P型辐射管直管和弯管全部采用钢板制作，现有技术制造的W型辐射管是采用离心铸造，使用最高材质为G-NiCr28W，离心铸造G-NiCr28W材质直管的屈服强度最小值为295MPa、抗拉强度最小值为390MPa、延伸率最小值为5％，而INCONEL601钢板的屈服强度最小值可达300MPa、抗拉强度最小值可达650MPa、延伸率最小值可达30％，所以在长时间高温状态下INCONEL601钢板制作双P型辐射管不会弯曲断裂，而离心铸造的W型辐射管在长时间高温状态容易弯曲断裂，INCONEL601钢板制作双P型辐射管使用寿命是离心铸造制作的辐射管的2倍。\n[0096] 4.现有技术制造的W型辐射管的加热系统是从一头加热向另一头传热，温差变化大，辐射管容易损坏；双P型辐射管的加热系统是从中间加热向两边传热，温差变化小，辐射管不容易损坏，使用寿命长，是离心铸造制作的辐射管的2倍。\n[0097] 以上对本发明的描述是说明性的，而非限制性的，本专业技术人员理解，在权利要求限定的精神与范围之内可对其进行许多修改、变化或等效，但是它们都将落入本发明的保护范围内。