一种移开上装支弹小车的机构

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一种移开上装支弹小车的机构\n技术领域\n[0001] 本发明属于水平装填技术领域，具体涉及导弹装箱(筒)时一种可以快速移开上装支弹小车机构。\n背景技术\n[0002] 水平装填设备在将裸弹向发射箱(筒)内装填过程中，因受导弹装填参数的结构限制，有时当用于支承导弹的上装支弹小车运行至接近发射箱箱口卸载后，需要继续移开小车以释放其占用的上装导轨空间，以保证后面的支弹小车能够依次移向发射箱箱口来满足弹体的结构支承需求。\n[0003] 装填过程中需要较大范围避让发射箱或导弹结构，以往设备采取的结构避让方法通常是：支弹小车不离开其运行的装填导轨，而是将装填导轨结构继续前伸并延伸至发射箱箱体的下方；并通过加大支弹小车的升降螺杆行程，必要时还需要将支承导弹的左、右支弹机构设计成分体形式。待支弹小车装填卸载后，首先应向两侧快速分开左、右支弹机构，并需要较大范围降低支弹小车的升降螺杆，以保证卸载后的支弹小车能够顺利移送至发射箱箱体的下面驻停，让开上装导轨的结构空间。该方法虽然结构简单、操作方便；但不仅影响导弹装填设备的对接高度指标，同时会降低上装支弹小车的结构承载稳定性；而且导弹的装填时间延长。另外，该方法可适应避让的结构空间也是十分有限的，如在发射箱结构尺寸较大等情况下也无法继续满足要求；而且通常情况下，上装支弹小车的对接高度可调范围一般设计在±15mm的范围内比较合理，因此在一定程度上也制约着导弹装填设备通用化设计的实现。\n发明内容\n[0004] 本发明解决的技术问题是提供一种移开上装支弹小车的机构，即一种导弹装箱时移开上装支弹小车的机构，通过该机构较好解决在导弹装填过程中需要较大范围避让发射箱或导弹结构的技术难题，同时可为实现导弹装填设备的通用化、模块化、组合化设计创造有利条件。\n[0005] 本发明的技术方案是：一种导弹装箱时移开上装支弹小车的机构，其特征在于，包括上装支弹小车，小车自动升降机构，小车下放的驻停导轨；\n[0006] 所述的驻停导轨安装于设备主体支架，而且驻停导轨与动态装填梁机构的主装填梁上装导轨平行，低于主装填梁上装导轨安装高度，该高度大于上装支弹小车底面与发射箱之间的高度，驻停导轨且与主装填梁上装导轨的结构相同、宽度相同且同轴；所述的小车自动升降机构包括步进电机、升降机、小车举升头；步进电机、升降机固定设备主体车架上；\n所述的步进电机在电气系统的控制下，驱动升降机的升降螺杆实现垂直往返式直线运动；\n所述的升降机包括升降螺杆、升降机本体；所述的升降螺杆的上端固定安装有小车举升头，小车举升头上端面具有小车推举定位圆台及托举平面，小车推举定位圆台与上装支弹小车车架下面的小车下沉锁定锥孔配合；托举平面位于小车推举定位圆台的锥面周侧，用于托举上装支弹小车；在上装支弹小车车架底部前端，设置了小车限位销，小车限位销与动态装填梁机构的动态梁上装导轨的前端的小车限位块配合进行上装支弹小车的定位；在上装支弹小车车架底部中心设置了与小车举升头的圆台对接的小车下沉锁定锥孔。\n[0007] 优选地，在上装支弹小车下放处的驻停导轨上设置了与上装支弹小车防撬轮位置相应的豁口结构，用于避让上装支弹小车防撬轮；\n[0008] 优选地，位于上装支弹小车车的防撬工作平面处的动态装填梁机构的动态梁上装导轨下侧设置了小车导向防翘机构结构的避让空间。\n[0009] 优选地，动态装填梁机构的动态梁上装导轨的避让空间为9mm高度的避让槽。\n[0010] 优选地，小车限位销的限位高度为5mm，即小车限位销最小向上抬起5mm，则限位作用消除，使动态梁能够回撤。\n[0011] 优选地，小车推举定位圆台的圆周锥面与上装支弹小车车架下面的小车下沉锁定锥孔壁小间隙定位配合，配合径向间隙不大于0.5mm。\n[0012] 优选地，小车推举定位圆台锥面与上装支弹小车车架下面的小车下沉锁定锥孔壁的最大配合直径尺寸为98mm、最小配合轴尺寸为90mm。\n[0013] 优选地，升降螺杆的上举与下沉均是通过一键式的自动按钮进行控制，即设置举升位置按钮到最高托举位置和下沉位置按钮到最低下沉位置。\n[0014] 优选地，上装支弹小车小车下放到驻停导轨后，具有前端结构限位柱进行前端限位。\n[0015] 优选地，小车自动升降机构最高托举位置高于上装支弹小车的底面，最低下沉位置低于驻停导轨的平面。\n[0016] 本发明的工作原理是：\n[0017] 通过本发明的移开上装支弹小车的机构、专利号：ZL201020271273.7中的一种上装支弹小车和发明名称“一种动态装填梁机构及一种导弹装箱用动态装填梁机构总成”(专利号：ZL 201320798042.5)中的动态装填梁机构的三个部分内容，将已经卸载的上装支弹小车直接快速下沉、并精确移放至下层的小车驻停导轨上。\n[0018] 本发明的技术效果是:\n[0019] 本发明的的导弹装箱时一种移开上装支弹小车的机构，能将已卸载的上装支弹小车直接自动下沉、并精确移放至下层的驻停导轨上。该成果可以较好解决需要较大范围避让发射箱或弹体结构的导弹装填技术难题；同时机构操作简单、方便，而且各机构的结构对接精度较高、运行灵活、可靠；尤其可为实现导弹装填设备的通用化、模块化、一体化设计创造有利条件，非常适应于后续导弹通用化装填设备的研制。\n[0020] 由于该动态装填梁机构、小车下沉机构及小车下放驻停导轨的合理应用，后续通过简单调整或更换动态装填梁机构本体，便能使产品快速实现兼容发射箱上开盖、下开盖或无盖等方式的导弹装填，能进一步提升导弹水平装填设备的通用装填能力。因此，本发明操作方便、省力、快捷，不仅导轨对接精度高，机构的模块化设计功能强，且运行灵活、便捷、可靠；尤其使装填设备的通用化、模块化、集成化等设计能力增强，可为后续进一步实现导弹装填设备的三化设计创造较好的技术基础。\n附图说明\n[0021] 本发明共有7幅附图。\n[0022] 图1、一种移开上装支弹小车的机构主视图(上装支弹小车已卸载待下沉状态，包括部分动态装填梁机构)。\n[0023] 图2、一种移开上装支弹小车的机构俯视图(不含支弹小车和小车举升头等结构示意，包括部分动态装填梁机构)。\n[0024] 图3、动态装填梁机构已回收及支弹小车待下沉状态示意图。\n[0025] 图4、待下沉支弹小车最高托举位置断面示意图(左半部分为只有本发明的结构组成部分)\n[0026] 图5、已下沉支弹小车及升降螺杆最低下沉位置断面示意图。\n[0027] 图6、已上举并放置在动态装填梁上装导轨上的总成结构断面示意图。\n[0028] 图7、一种动态装填梁机构应用实例示意图。\n具体实施方式\n[0029] 下面结合附图对本发明进一步详细地描述。\n[0030] 如图1～图7所示，一种导弹装箱时移开上装支弹小车的机构，包括上装支弹小车\n1，小车自动升降机构，小车下放的驻停导轨3″。\n[0031] 小车下放驻停导轨3″螺接于动态装填梁机构所安装的一体化设备主体车架4(简称设备主体支架)上面，而且驻停导轨3″与态装填梁机构的主装填梁上装导轨3平行，低于主装填梁上装导轨安装高度(高度差即为小车需下沉的结构高度)，且与主装填梁上装导轨\n3的结构相同且同轴。\n[0032] 同时为了确保下沉小车的防撬轮能够顺利下沉，在上装支弹小车1下放处的驻停导轨3″上设置了与上装支弹小车1防撬轮位置相应的豁口结构16，用于避让上装支弹小车1防撬轮。如图2，防撬轮与相应的豁口结构的配合尺寸间隙不小于2mm，而小车下放时的定位精度不大于0.5mm。\n[0033] 小车自动升降机构包括步进电机10、升降机11、小车举升头8；步进电机10、升降机\n11及联轴节固定安装于动态装填梁机构所安装的一体化的设备主体车架4上。\n[0034] 所述的步进电机10在电气系统的控制下，驱动升降机11的升降螺杆9实现垂直往返式直线运动；所述的升降机11可选择标准货架产品，升降机11包括升降螺杆9、升降机本体。\n[0035] 所述的升降螺杆9的上端固定安装有小车举升头8，小车举升头8上端面具有小车推举定位圆台及托举平面，小车推举定位圆台与上装支弹小车1车架下面的小车下沉锁定锥孔配合；小车推举定位圆台的圆周锥面与上装支弹小车1车架下面的小车下沉锁定锥孔壁小间隙定位配合，配合直径间隙不大于0.5mm。\n[0036] 托举平面位于小车推举定位圆台的锥面周侧，用于托举上装支弹小车1。\n[0037] 如图4所示，小车推举定位圆台锥面与上装支弹小车1车架下面的小车下沉锁定锥孔壁的最大配合直径尺寸为98mm、最小配合轴尺寸为90mm，可适应的半径定位误差不小于\n4mm。\n[0038] 小车自动升降机构存在两种使用位置状态，即图4所示的小车最高托举位置和图5所示的最低下沉位置。\n[0039] 升降螺杆9的上举与下沉均是通过一键式的自动按钮进行控制，即设置举升位置按钮(图4所示的最高托举位置)和下沉位置按钮(图5所示的最低下沉位置)。\n[0040] 上装支弹小车1可以采用已有专利：专利号为ZL201020271273.7中的上装支弹小车。\n[0041] 如图6所示，在上装支弹小车车架底部前端，设置了一对螺接的小车限位销6，小车限位销6与动态装填梁机构的动态梁上装导轨的末端(前端)的小车限位块7配合进行上装支弹小车的定位；小车限位销6、小车限位块7都为一对。\n[0042] 在上装支弹小车车架底部中心设置了与小车举升头8的圆台对接的小车下沉锁定锥孔。\n[0043] 上装支弹小车小车下放到驻停导轨3″后，具有前端结构限位柱13″进行前端限位。\n[0044] 如图7所示，动态装填梁机构4′首先可以采用已有专利：一种动态装填梁机构(专利号：ZL 201320798042.5)中的动态装填梁机构；\n[0045] 如图6、图7所示，动态装填梁机构的位于小车下沉部位的动态梁上装导轨3′下侧的防撬工作平面处设置了上举支弹小车导向防翘机构(内侧防撬轮)结构的避让空间18，以保证支弹小车的顺利举升空间。\n[0046] 小车上举7mm(小车限位销6的结构限位高度5mm+预留间隙2mm)，而取避让空间为\n9mm高度的避让槽，可保证上举小车的最小配合间隙不小于1mm。\n[0047] 动态梁上装导轨的末端(前端)的增设了一对小车限位块7。\n[0048] 支弹小车的上举与下沉、动态装填梁的展开与回收等相关操作，均可方便实现一键式的自动按钮控制。自动控制方式省时、省力，人机交互性能较好、可靠性能高。\n[0049] 本发明机构的工作流程是：\n[0050] 当卸载小车需要下沉时，\n[0051] 第一步，向右侧前移小车，动态装填梁机构的动态装填梁上装导轨3′末端设置的小车限位块7使待下沉小车初步定位；\n[0052] 第二步，启动“举升位置按钮”，通过步进电机实现升降螺杆9的自动直线上升运动，并通过小车举升头8上面设置的推举定位圆台的锥面精确定位已卸载小车；\n[0053] 第三步，通过推举平面可靠托起卸载小车后继续上举一定行程，约7mm＝小车限位销6的结构限位配合高度5mm+预留间隙2mm，即上举至图4所示的小车最高托举位置后自动停止运动；\n[0054] 第四步，回收动态装填梁机构4′至主装填梁上装导轨3内一定行程，以让开小车下沉时的结构运行空间；\n[0055] 第五步，按下“下沉位置按钮”，通过步进电机使升降螺杆9实现自动快速直线下降运动，并将下沉小车可靠放置在小车下放驻停导轨3″上后，继续回收升降螺杆9至图5所示的最低下沉位置时自动停止运动；然后以人工手动方式将已下沉至下放驻停导轨3″上的上装支弹小车1′向左侧移动，以让开动态装填梁机构4′的伸出空间及后续支弹小车的下沉停放空间，至此便完成了上装支弹小车的自动快速下沉工作。\n[0056] 当已下沉的支弹小车1′需要上举至动态装填梁机构的上装导轨3′上时：\n[0057] 首先，依据动态装填梁机构的结构限位柱13将下沉支弹小车1′初步定位；然后按下“举升位置按钮”，通过启动步进电机实现升降螺杆9的自动上升直线运动、并通过小车举升头8上面设置的推举定位圆台锥面精确定位已下沉小车，再通过推举平面可靠托起下沉小车后同步上升、并上举至图4所示的小车最高托举位置后自动停止运动；然后再快速伸出动态装填梁机构，并经可靠锁定后按下“下沉位置按钮”，使升降螺杆9实现空载快速下降，而上装支弹小车1′则被动态梁上装导轨3′可靠托住，以此便完成了上装支弹小车的自动快速上举工作。\n[0058] 本发明的一种导弹装箱时移开上装支弹小车的机构配合现有的动态装填梁机构完成本发明的移开上装支弹小车的功能：\n[0059] 在进行导弹装填时，载弹上装支弹小车1可实现沿主装填梁及动态装填梁的上装装填导轨移动。当上装支弹小车1运行至接近发射箱箱口并适时卸载后，可继续前移支弹小车，首先通过小车限位销6与小车限位块7的限位配合实现待下沉小车的结构初步定位(定位精度不大于0.5mm)，然后通过小车举升头8上面的推举定位锥面精确定位上装支弹小车、并继续上举一定行程，以方便动态装填梁机构4′的可靠回收；而且上装支弹小车的重复运行定位精度不大于1mm，完全能满足小车下沉或上举时的结构定位要求。\n[0060] 一般情况下，导弹装填设备通常含有3个支弹小车，可根据需要依次完成2个或3个支弹小车的快速下沉及上举工作。\n[0061] 动态装填梁机构的位于小车下沉部位的动态梁上装导轨3′下侧的防撬工作平面处设置了上举支弹小车导向防翘机构5(内侧防撬轮)结构的避让空间18，以保证支弹小车的顺利举升空间；\n[0062] 动态装填梁机构4′可在发射箱17箱口及主装填梁上装导轨3之间进行水平往返式直线运动，并通过结构限位柱13实现其移动末端(前端)的结构限位；；该动态装填梁机构4′存在两种使用位置状态：工作伸出锁定状态和结构避让回缩状态。其工作伸出锁定状态工作原理是：首先向左侧展开动态装填梁机构4′可靠锁定，其结构避让回缩状态工作原理是：\n首先使待下沉支弹小车上举一定行程(约7mm)，让开动态装填梁机构4′的动态梁上装导轨末端设置的小车限位块7与支弹小车底部的小车限位销6的干涉空间，然后解锁向右侧快速回收动态装填梁机构4′，以让开上装小车下沉时的运行空间。\n[0063] 小车下放的驻停导轨3″、小车自动升降机构所安装的一体化设备主体结构的所有上装安装面及其定位精度较高，可以确保上装支弹小车的上举或下沉运行平稳、可靠，并能实现小车自动升降机构往返重复运动的定位精度及运行同轴精度误差不大于1mm，而结构配合避让间隙设计不小于2mm；\n[0064] 主装填梁上装导轨3、小车下放的驻停导轨3″、步进电机10、升降机11、动态梁移动导向防翘机构等结构件，均是通过结构定位销及标准连接件等可靠固定螺接在设备主体车架4上。而且该设备主体车架4是通过一体化的主体结构经焊接成型及应力失效处理后最后完成的精确机加构件，可以确保其上面安装的上述所有零、部、组件的结构安装定位误差不大于0.5mm。\n[0065] 本发明的有关导向防撬机构的内容及上装支弹小车的内容可以采用案件申请号为CN201020271273.7，发明名称为“一种移动导向防翘机构及安装此种机构小车”中相关的内容，例如，上装支弹小车的结构可以选择上述专利文献中的“安装此种机构小车”的结构，上装小车导向防撬机构可以选择上述专利文献中的“一种移动、导向、防翘机构”的结构。另外相关内容可以参见申请号为“CN200610056258.9”,发明名称为“水平装填设备导轨折叠装置”。