汽车车身结构

1.一种汽车车身结构，所述的车架结构包括前下横梁（10），后下横梁（12），左纵梁（7），右纵梁（8），所述的前下横梁（10）、后下横梁（12）和左纵梁（7）、右纵梁（8）组成框形的车架，两道前立柱（3）分别和前下横梁（10）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处连接，两道后立柱（5）分别与后下横梁（12）与左纵梁（7）和右纵梁（8）的连接处连接，其特征在于：所述的前下横梁（10），后下横梁（12），左纵梁（7）、右纵梁（8），前立柱（3），后立柱（5）均由铝合金材料制成，前下横梁（10）、后下横梁（12）与左纵梁（7）、右纵梁（8）之间通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道前立柱（3）分别和前下横梁（10）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道后立柱（5）分别和后下横梁（11）与左纵梁（7）和右纵梁（8）连接处通过焊接方式连接。
2.根据权利要求1所述的汽车车身结构，其特征在于：所述的车身结构还包括前保险梁（1），前避震座（2），车顶支架（4），后避震座（6），前保险梁（1）与左纵梁（7）前端和右纵梁（8）前端通过螺接或胶接方式连接，前避震座（2）和后避震座（6）分别与前下横梁（10）和后下横梁（12）连接，前立柱（3）和后立柱（5）与车顶支架（4）之间通过螺接和胶接方式连接，所述的前下横梁（10），后下横梁（11），左纵梁（7）、右纵梁（8），前立柱（3），后立柱（5）内部均设置有加强筋。
3.根据权利要求2所述的汽车车身结构，其特征在于：汽车车身结构还包括前端模块支架（17），后端模块支架（18），前摆臂（19），后摆臂（20），副车架（21），后保险梁（22），前端模块支架（17），后端模块支架（18），前摆臂（19），后摆臂（20），副车架（21），后保险梁（22）均为铝合金材料制成。
4.根据权利要求2或3所述的汽车车身结构，其特征在于：所述的前避震座（2）的下方位置安装两个驱动轮，后避震座（6）的下方位置安装多个从动轮，车身结构的传动部件（16）设置在靠近前下横梁（10）位置的车架上。
5.根据权利要求4所述的汽车车身结构，其特征在于：所述的前下横梁（10）、后下横梁（11）与左纵梁（7）、右纵梁（8）之间通过焊接或螺接或胶接方式连接，所述的前下横梁（10）、后下横梁（12），左纵梁（7）、右纵梁（8）、前立柱（3）、后立柱（5）均通过挤压或铸造和机加工方式制造而成。
6.根据权利要求5所述的汽车车身结构，其特征在于：所述的车身结构还包括前上横梁（9），前上横梁（9）连接在两个前立柱（3）之间，所述的前上横梁（9）和车顶支架（4）均为铝合金材料通过挤压、冲压或机加工方式制成。
7.根据权利要求6所述的汽车车身结构，其特征在于：所述的车身结构还包括前内围板（13），底板（14），后内围板（15），前内围板（13）与两道前立柱（3）连接，底板（14）安装在前下横梁（10）、后下横梁（10）和左纵梁（7）、右纵梁（8）组成的车架上，后内围板（15）与两道后立柱（5）连接。
8.根据权利要求7所述的汽车车身结构，其特征在于：所述的前内围板（13），底板（14），后内围板（15）均为铝合金材料制成，前内围板（13），底板（14），后内围板（15）由铝合金板材通过冲压或机加工方式加工而成。

汽车车身结构 \n技术领域\n[0001] 本实用新型属于机动车技术领域，更具体地说，是涉及一种汽车车身结构。 背景技术\n[0002] 目前，绝大部分车辆车身都采用钢板冲压成型结构，整车重量较大，能耗较高，特别是对纯电动汽车的续航里程有着严重制约。随着节能减排成为世界各国可持续发展的有效途径，所以对车的能耗有了更高的要求。同时钢板冲压成型结构车身需投入的很多模具，模具费用非常高，直接提高了车辆制造成本。 \n[0003] 而对三轮车而言，市场上绝大部分三轮车的轮子布局为前一后二的正三轮结构，也有少部分沙滩车的轮子布局为前二后一的倒三轮结构，驱动轮均为后轮，需要增加传动系统部件，而三轮结构的汽车车身体积小，增加传动系统部件后制约了电池的存放空间，所以纯电动汽车的续航里程也受到了影响。 \n实用新型内容\n[0004] 本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种结构简单、质量小、刚度大、前轮驱动、且操控灵活的汽车车身结构。 \n[0005] 要解决以上所述的技术问题，本实用新型采取的技术方案为： \n[0006] 本实用新型为一种汽车车身结构，所述的车架结构包括前下横梁，后下横梁，左纵梁，右纵梁，所述的前下横梁、后下横梁和左纵梁、右纵梁组成框形的车架，两道前立柱分别和前下横梁与左纵梁和右纵梁连接处连接，两道后立柱分别与后下横梁与左纵梁和右纵梁的连接处连接，所述的前下横梁，后下横梁，左纵梁、右纵梁，前立柱，后立柱均由铝合金材料制成，前下横梁、后下横梁与左纵梁、右纵梁之间通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道前立柱分别和前下横梁与左纵梁和右纵梁连接处通过焊接或螺接或胶接方式连接，两道后立柱分别和后下横梁与左纵梁和右纵梁连接处通过焊接或螺接或胶接方式连接。 \n[0007] 优选地，所述的车身结构还包括前保险梁，前避震座，车顶支架，后避震座，前保险梁与左纵梁前端和右纵梁前端通过螺接或胶接方式连接，前避震座和后避震座分别与前下横梁和后下横梁连接，前立柱和后立柱与车顶支架之间通过螺接和胶接方式连接，所述的前下横梁，后下横梁，左纵梁、右纵梁，前立柱，后立柱内部均设置有加强筋。 [0008] 优选地，所述的汽车车身结构还包括前端模块支架，后端模块支架，前摆臂，后摆臂，副车架，后保险梁，前端模块支架，后端模块支架，前摆臂，后摆臂，副车架，后保险梁均为铝合金材料制成。 \n[0009] 优选地，所述的前避震座的下方位置安装两个驱动轮，后避震座的下方位置安装多个从动轮，车身结构的传动部件设置在靠近前下横梁位置的车架上。 \n[0010] 优选地，所述的前下横梁、后下横梁与左纵梁、右纵梁之间通过焊接或螺接或胶接方式连接，所述的前下横梁、后下横梁，左纵梁、右纵梁、前立柱、后立柱均通过挤压或铸造和机加工方式制造而成。 \n[0011] 优选地，所述的车身结构还包括前上横梁，前上横梁连接在两个前立柱之间，所述的前上横梁和车顶支架均为铝合金材料通过挤压、铸造或机加工方式制成。 \n[0012] 优选地，所述的车身结构还包括前内围板，底板，后内围板，前内围板与两道前立柱连接，底板安装在前下横梁、后下横梁和左纵梁、右纵梁组成的车架上，后内围板与两道后立柱连接。 \n[0013] 优选地，所述的前内围板，底板，后内围板均为铝合金材料制成，前内围板，底板，后内围板由铝合金板材通过冲压或机加工方式加工而成。 \n[0014] 采用本实用新型的技术方案，能得到以下的有益效果： \n[0015] 本实用新型所述的汽车车身结构，车身的质采用高强度铝合金，因此具有很高的承载强度和抗弯曲刚度，采用铝合金结构后，车身重量明显减轻，大大减少了在车身自重上的能量消耗；前后布置的车轮布局，驱动轮前置可以把包括变速箱、离合器的传动部件及驱动桥的主减速器做在一起，减少了传动部件的零部件数量，降低了传动部件复杂性，既增大了乘坐空间又降低了制造成本。 \n附图说明\n[0016] 下面对本说明书各附图所表达的内容及图中的标记作出简要的说明： \n[0017] 图1是本实用新型所述的汽车车身结构的侧视结构示意图； \n[0018] 图2是本实用新型所述的汽车车身结构的前视结构示意图； \n[0019] 图3是本实用新型所述的汽车车身结构的后视结构示意图； \n[0020] 图4是本实用新型所述的汽车车身结构的俯视结构示意图； \n[0021] 图5是本实用新型所述的汽车车身结构的整体结构示意图； \n[0022] 图6为本实用新型所述的汽车车身结构的另一实施例的整体结构示意图； [0023] 附图中标记分别为：1、前保险梁，2、前避震座，3、前立柱，4、车顶支 架，5、后立柱，\n6、后避震座，7、左纵梁，8、右纵梁，9、前上横梁，10、前下横梁，11、后上横梁，12、后下横梁，\n13、前内围板，14、底板，15、后内围板，16、传动部件；17、前端模块支架；18、后端模块支架；\n19、前摆臂；20、后摆臂；21、副车架；22、后保险梁。 \n具体实施方式\n[0024] 下面对照附图，通过对实施例的描述，对本实用新型的具体实施方式如所涉及的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理等作进一步的详细说明： \n[0025] 如附图1—附图5所示，本实用新型为一种汽车车身结构，所述的车架结构包括前下横梁10，后下横梁12，左纵梁7，右纵梁8，所述的前下横梁10、后下横梁12和左纵梁7、右纵梁8组成框形的车架，两道前立柱3分别和前下横梁10与左纵梁7和右纵梁8连接处连接，两道后立柱5分别与后下横梁12与左纵梁7和右纵梁8的连接处连接，所述的前下横梁10，后下横梁12，左纵梁7、右纵梁8，前立柱3，后立柱5均由铝合金材料制成，前下横梁10、后下横梁12与左纵梁7、右纵梁8之间通过焊接或螺接、胶接方式连接，两道前立柱\n3分别和前下横梁10与左纵梁7和右纵梁8连接处通过焊接或螺接或胶接方式连接，两道后立柱5分别和后下横梁12与左纵梁7和右纵梁8连接处通过焊接方式连接。在本实用新型所述的汽车车身结构中，对不同部件的连接分别采用焊接、螺接和胶焊的方式，制成铝合金车身，螺接和胶焊相结合既可以使装配简单化又可以提高车身强度和减少行驶噪音，从而能够提高整个汽车车身结构的强度和质量。 \n[0026] 优选地，所述的车身结构还包括前保险梁1，前避震座2，车顶支架4，后避震座6，前保险梁1与左纵梁7前端和右纵梁8前端通过螺接或胶接方式连接，前避震座2和后避震座6分别与前下横梁10和后下横梁12连接，前立柱3和后立柱5与车顶支架4之间通过螺接和胶接方式连接，所述的前下横梁10，后下横梁12，左纵梁7、右纵梁8，前立柱3，后立柱5内部均设置有加强筋。使整个车身质量实现轻量化的同时又具有很高的承载强度和抗弯曲刚度，并大大提高了行车平稳性和安全性。 \n[0027] 优选地，所述的汽车车身结构还包括前端模块支架17，后端模块支架18，前摆臂\n19，后摆臂20，副车架21，后保险梁22，前端模块支架17，后端模块支架18，前摆臂19，后摆臂20，副车架21，后保险梁22均为铝合金材料制成。 \n[0028] 优选地，所述的前避震座2的下方位置安装两个驱动轮，后避震座6的下方位置安装多个从动轮，所述的车身结构的传动部件16设置在靠近前下横梁10位置的车架上。在汽车车身结构的布置上，本实用新型采用前后布置的结构，在前避震座2处安装左右两个驱动轮，后避震座6处安装多个后从动轮，把将包括变速箱、离合器的传动部件及驱动桥的主减速器做在一起，减少了传动系统的零部件数量，降低了传动部件复杂性。通过将驱动轮前置，具有以下优点：既增大了车身的乘坐空间又降低了制造成本；对于纯电动车可以有更多的空间存放电池，提高了车辆的续航里程；车辆重心前移，制动性能提高。 [0029] 优选地，所述的前下横梁10、后下横梁12与左纵梁7、右纵梁8之间通过焊接或螺接或胶接方式连接，所述的前下横梁10、后下横梁12，左纵梁7、右纵梁8、前立柱3、后立柱\n5均通过挤压或铸造和机加工方式制造而成。 \n[0030] 优选地，车身结构还包括前上横梁9，前上横梁9连接在两个前立柱3之间，前上横梁9和车顶支架4均为铝合金材料通过挤压、冲压或机加工方式制成。前上横梁9和车顶支架4均为铝合金材料制成，降低了整车质量。 \n[0031] 优选地，入附图6所示，车身结构还包括前内围板13，底板14，后内围板15，前内围板13与两道前立柱3连接，底板14安装在前下横梁10、后下横梁10和左纵梁7、右纵梁8组成的车架上，后内围板15与两道后立柱5连接。 \n[0032] 优选地，前内围板13，底板14，后内围板15为铝合金材料制成，前内围板13，底板\n14，后内围板15由铝合金板材通过冲压或机加工方式加工。 \n[0033] 本实用新型所述的汽车车身结构，车身的质采用高强度铝合金，因此具有很高的承载强度和抗弯曲刚度，采用铝合金结构后，车身重量明显减轻，大大减少了在车身自重上的能量消耗；前下横梁10，后下横梁12，左纵梁7，右纵梁8，前立柱3，后立柱5各部件的连接，加强了汽车车身的整体强度。 \n[0034] 前后布置的车轮布局，驱动轮前置可以把包括变速箱、离合器的传动部件及驱动桥的主减速器做在一起，减少了传动部件的零部件数量，降低了传动部件复杂性，既增大了乘坐空间又降低了制造成本。 \n[0035] 上面结合附图对本实用新型进行了示例性的描述，显然本实用新型具体的实现并不受上述方式的限制，只要采用了本实用新型的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进将本实用新型的构思和技术方案直接应用于其他场合的，均在本实用新型的保护范围内。