一种螺旋双钢丝式环箍

1.一种螺旋双钢丝式环箍，包括环箍（1）、耳板（3）和环箍螺钉（4），所述耳板（3）上开设有环箍端部限位孔（301）和与环箍螺钉（4）螺纹连接的螺孔（302），所述环箍（1）由一根钢丝经过对折后分别环绕而成的两个圆环钢圈构成，所述钢丝对折处套设在环箍螺钉（4）上，所述钢丝两端端部限位于环箍端部限位孔（301）中，其特征在于：所述钢丝两端端部限位位置位于钢丝对折处的同一侧，所述环箍（1）整体呈螺旋状，螺旋状环箍（1）的两端分别为钢丝对折处远离钢丝两端端部限位位置的外端（101）和钢丝远离钢丝对折处的一端（102），所述螺旋状环箍（1）的中部为钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端（103）和钢丝靠近钢丝对折处的一端（104）相邻构成。
2.根据权利要求1所述的螺旋双钢丝式环箍，其特征在于：所述耳板（3）上设有的环箍端部限位孔（301）为一个条形孔，所述钢丝两端端部限位于同一个环箍端部限位孔（301）中。
3.根据权利要求1所述的螺旋双钢丝式环箍，其特征在于：所述耳板（3）上设有的环箍端部限位孔（301）为两个相隔一定间距设置的圆孔，两个圆孔位于螺孔（302）的同一侧；所述钢丝两端端部分别限位于两个环箍端部限位孔（301）中。
4.根据权利要求1所述的螺旋双钢丝式环箍，其特征在于：所述环箍螺钉（4）与所述钢丝对折处配合的一端设有抵接台阶，所述钢丝对折处与所述抵接台阶相抵配合。
5.根据权利要求1所述的螺旋双钢丝式环箍，其特征在于：所述环箍螺钉（4）与所述钢丝对折处配合的一端设有抵接台阶，所述环箍螺钉（4）上套设有垫圈（2），所述垫圈（2）限位于所述抵接台阶与钢丝对折处之间。
6.根据权利要求1所述的螺旋双钢丝式环箍，其特征在于：所述钢丝两端端部呈钩状钩连限位于环箍端部限位孔（301）中。
7.根据权利要求1‑6任一项所述的螺旋双钢丝式环箍，其特征在于：所述钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端（103）位于所述钢丝靠近钢丝对折处的一端（104）靠近所述钢丝远离钢丝对折处的一端（102）的一侧。

一种螺旋双钢丝式环箍\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及一种螺旋双钢丝式环箍。\n背景技术\n[0002] 在管路连接中，如专利CN201420229079.0所公开的结构，经常使用的双钢丝式环箍主要由环箍、耳板和环箍螺钉组成，环箍由一根钢丝经过对折后环绕而成两个圆环钢圈构成，所述钢丝对折处套设在环箍螺钉上相固定，所述钢丝远离其对折处的两端固定在耳板上，环箍通过耳板和环箍螺钉打紧。这种结构的钢丝对折处位于钢丝远离其对折处的两端之间，整体环绕从侧面角度看呈对称的W状，这种结构的环箍用于带螺旋钢丝的软管的固定时，圆环钢圈与软管凸起部分交错设置，容易损害螺旋管道。\n实用新型内容\n[0003] 本实用新型的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种螺旋双钢丝式环箍。\n[0004] 本实用新型所采取的技术方案如下：一种螺旋双钢丝式环箍，包括环箍、耳板和环箍螺钉，所述耳板上开设有环箍端部限位孔和与环箍螺钉螺纹连接的螺孔，所述环箍由一根钢丝经过对折后分别环绕而成的两个圆环钢圈构成，所述钢丝对折处套设在环箍螺钉上，所述钢丝两端端部限位于环箍端部限位孔中，所述钢丝两端端部限位位置位于钢丝对折处的同一侧，所述环箍整体呈螺旋状，螺旋状环箍的两端分别为钢丝对折处远离钢丝两端端部限位位置的外端和所述钢丝远离钢丝对折处的一端，所述螺旋状环箍的中部为钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端和所述钢丝靠近钢丝对折处的一端相邻构成。\n[0005] 所述耳板上设有的环箍端部限位孔为一个条形孔，所述钢丝两端端部限位于同一个环箍端部限位孔中。\n[0006] 所述耳板上设有的环箍端部限位孔为两个相隔一定间距设置的圆孔，两个圆孔位于螺孔的同一侧；所述钢丝两端端部分别限位于两个环箍端部限位孔中。\n[0007] 所述环箍螺钉与所述钢丝对折处配合的一端设有抵接台阶，所述钢丝对折处与所述抵接台阶相抵配合。\n[0008] 所述环箍螺钉与所述钢丝对折处配合的一端设有抵接台阶，所述环箍螺钉上套设有垫圈，所述垫圈限位于所述抵接台阶与钢丝对折处之间。\n[0009] 所述钢丝两端端部呈钩状钩连限位于环箍端部限位孔中。\n[0010] 所述钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端位于所述钢丝靠近钢丝对折处的一端靠近钢丝远离钢丝对折处的一端的一侧。\n[0011] 本实用新型的有益效果如下：本实用新型将钢丝两端端部限位位置优化为位于钢丝对折处的同一侧，钢丝环绕后整体呈螺旋状，使之可以沿带螺旋钢丝的软管扎紧，不损伤管表面。\n附图说明\n[0012] 为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，根据这些附图获得其他的附图仍属于本实用新型的范畴。\n[0013] 图1为实施例1的立体视图；\n[0014] 图2为实施例1的侧视图；\n[0015] 图3为实施例1中耳板的结构示意图；\n[0016] 图4为实施例2的结构示意图；\n[0017] 图5为实施例2中耳板的结构示意图；\n[0018] 图中，1，环箍；101，钢丝对折处远离钢丝两端端部限位位置的外端；102，钢丝远离钢丝对折处的一端；103，钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端；104，钢丝靠近钢丝对折处的一端；2，垫圈；3，耳板；301，环箍端部限位孔；302，螺孔；4，环箍螺钉。\n具体实施方式\n[0019] 为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新型作进一步地详细描述。\n[0020] 实施例1：\n[0021] 一种螺旋双钢丝式环箍，如图1‑2所示，包括环箍1、耳板3和环箍螺钉4，所述耳板3上开设有环箍端部限位孔301和与环箍螺钉4螺纹连接的螺孔302，所述环箍1由一根钢丝经过对折后分别环绕而成的两个圆环钢圈构成，所述钢丝对折处套设在环箍螺钉4上，所述钢丝两端端部限位于环箍端部限位孔301中，所述钢丝两端端部限位位置位于钢丝对折处的同一侧，所述环箍1整体呈螺旋状，螺旋状环箍1的两端分别为钢丝对折处远离钢丝两端端部限位位置的外端101和所述钢丝远离钢丝对折处的一端102，所述螺旋状环箍1的中部为钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端103和所述钢丝靠近钢丝对折处的一端104相邻构成。钢丝环绕后整体呈螺旋状，使之可以沿带螺旋钢丝的软管扎紧，不损伤管表面。\n其中，“钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端103和所述钢丝靠近钢丝对折处的一端104相邻”指的是钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端103和所述钢丝靠近钢丝对折处的一端104相贴合或相隔较小间距设置使钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端103和所述钢丝靠近钢丝对折处的一端104可以位于带螺旋钢丝的软管同一处螺旋槽内。\n[0022] 如图3所示，所述耳板3上设有的环箍端部限位孔301为两个相隔一定间距设置的圆孔，两个圆孔位于螺孔302的同一侧；所述钢丝两端端部分别限位于两个环箍端部限位孔\n301中。这样设置可以确保钢丝两端端部相对环箍螺钉4中心轴的位置固定，不容易出现偏移。\n[0023] 所述环箍螺钉4与所述钢丝对折处配合的一端设有抵接台阶，所述环箍螺钉4上套设有垫圈2，所述垫圈2限位于所述抵接台阶与钢丝对折处之间。也可以使所述钢丝对折处与所述抵接台阶相抵配合，只是这样需要环箍螺钉4的直径较大，确保钢丝对折处与环箍螺钉4的抵接台阶相抵配合。\n[0024] 所述钢丝两端端部呈钩状钩连限位于环箍端部限位孔301中。也可以采用螺钉或焊接固定。\n[0025] 如图2所示，在本实施例中，所述钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端\n103位于所述钢丝靠近钢丝对折处的一端104靠近钢丝远离钢丝对折处的一端102的一侧。\n这样设置在固定时，钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端103与钢丝靠近钢丝对折处的一端104相互限制使两者保持相贴合的关系，在操作固定过程中，作用力更集中于对管道的箍紧。\n[0026] 实施例2：\n[0027] 本实施例与实施例1的结构大致相同，具体不同之处如下所述：所述耳板3上设有的环箍端部限位孔301为一个条形孔，所述钢丝两端端部限位于同一个环箍端部限位孔301中。\n[0028] 所述钢丝对折处靠近钢丝两端端部限位位置的内端103位于所述钢丝靠近钢丝对折处的一端104靠近钢丝远离钢丝对折处的一端102的一侧。\n[0029] 所述环箍螺钉4与所述钢丝对折处配合的一端设有抵接台阶，所述钢丝对折处与所述抵接台阶相抵配合。\n[0030] 以上所揭露的仅为本实用新型较佳实施例而已，当然不能以此来限定本实用新型之权利范围，因此依本实用新型权利要求所作的等同变化，仍属本实用新型所涵盖的范围。