一种物品装量差异自动检测方法及设备

1.一种物品质量指标差异自动检测方法，其特征在于，包括：
控制器控制采样装置对生产线上的物品进行自动采样；
所述控制器控制送检装置将所述采样装置获取的每组的样品逐个输送到质量指标测量装置；
所述控制器控制所述质量指标测量装置对输送来的每组的样品的质量指标逐个进行测量并将测量得到的样品的质量指标值返回至所述控制器；
所述控制器根据预设的物品的质量指标值、物品质量指标合格条件和所述测量得到的样品的质量指标值判断所述每组的样品是否合格；
所述采样装置包括：进口与生产单元出口相连的采样总通道、用于检测是否有物品从生产单元出口出来的第一检测传感器、进口与所述采样总通道相连的样品通道、用于将物品从所述采样总通道切换至所述样品通道或非样品通道的采样阀；
所述第一检测传感器用于将检测结果传输至所述控制器，所述采样阀用于根据所述控制器发送的控制信号执行相应操作；
送检装置包括：用于承接从所述样品通道的出口输出的样品的样品料斗、用于排出余料的排料门、下取样管、进口插设在所述样品料斗内的可沿自身长度方向运动的上取样管、进口插设在所述上取样管内且出口插设在所述下取样管内的弹性伸缩管、设于所述下取样管出口处的取样块、用于检测所述取样块内是否有样品落入的第二检测传感器；所述第二检测传感器用于将检测结果传输至所述控制器，所述取样块用于将所述样品逐个释放至称重装置；或；
送检装置包括：用于暂存从所述样品通道输送来的样品的样品槽、设于所述样品槽下方且设有多个排样孔的排样板、用于托住所述取样板内的样品的第三托板、用于辅助样品更好的进入排样孔且能清除所述样品槽内的样品上的粉尘的毛刷；
所述排样板可相对自身中心轴转动，所述第三托板上设有落尘孔和一用于使所述排样孔内的样品释放至所述称重装置的落样孔。
2.如权利要求1所述的物品质量指标差异自动检测方法，其特征在于，所述的每组样品是否合格包括组内的每个样品按照质量指标标准和合格条件判断的单个样品是否合格，以及整组样品按照样品组评价标准判断的整个样品组是否合格，所述的样品组评价标准是根据超标的单个样品的超标程度和数量预先设定好的。
3.如权利要求1所述的物品质量指标差异自动检测方法，其特征在于，该方法还包括：
所述控制器控制所述质量指标测量装置将每组内的合格的样品输送至第一良品容器并将每组内的不合格的样品输送至第一不良品容器。
4.如权利要求1所述的物品质量指标差异自动检测方法，其特征在于，该方法还包括：
所述控制器控制分段装置将生产线上的物品进行分段并暂存；若与某暂存的分段的物品对应的样品组合格，则所述控制器控制分段装置将所述分段的物品输送至第二良品容器，若与某暂存的分段的物品对应的样品组不合格，则所述控制器控制分段装置将所述分段的物品输送至第二不良品容器。
5.如权利要求1所述的物品质量指标差异自动检测方法，其特征在于，所述控制器控制采样装置对生产线上的物品进行自动采样包括：所述控制器控制采样装置对生产线上的至少两个生产单元生产的物品进行自动采样；
所述物品质量指标差异自动检测方法还包括：所述控制器跟踪记录每一样品与生产单元的对应关系；
所述控制器根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述样品质量指标值判断所述每组的样品是否合格包括：所述控制器根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件、所述样品质量指标值和所述样品与生产单元的对应关系判断所述每组内的每个样品是否合格并判断所述样品对应的所述生产单元是否工作正常。
6.如权利要求1所述的物品质量指标差异自动检测方法，其特征在于，所述物品质量指标差异自动检测方法还包括：
所述控制器在判断到所述某个样品或某个样品组不合格时，输出报警信息至报警装置进行报警；
和/或；
所述控制器接收用户输入的物品基本信息、物品生产信息、采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值和物品质量指标合格条件，并根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值进行统计分析，得到第一分析结果；所述控制器控制采样装置对生产线上的物品进行自动采样包括：所述控制器控制采样装置对生产线上的物品按照所述采样参数进行自动采样；所述采样参数包括采样时间间隔和/或每组样品的个数。
7.如权利要求6所述的物品质量指标差异自动检测方法，其特征在于，所述控制器根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值进行统计分析包括：计算制程能力指数，所述制程能力指数包括如下参数中的任何一个或任意组合：
工序精确度Ca、工序精密度Cp和制程能力指数Cpk。
8.如权利要求7所述的物品质量指标差异自动检测方法，其特征在于，所述方法还包括：对所述第一分析结果进行显示、打印、远程调用、和/或监控。
9.一种物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，该设备包括：
控制器、采样装置、送检装置和质量指标测量装置；
所述控制器用于发送采样控制信号至所述采样装置，发送送检控制信号至所述送检装置并用于发送测量控制信号至所述质量指标测量装置；
所述采样装置用于根据所述采样控制信号对生产线上的物品进行自动采样；
所述送检装置用于根据所述送检控制信号将采样装置采样到的每组的样品逐个输送到所述质量指标测量装置；
所述质量指标测量装置用于对输送来的每组的样品的质量指标逐个进行测量并将测量得到的样品质量指标值返回至所述控制器；
所述控制器，还用于根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述样品的质量指标值判断所述每组的样品是否合格；
所述采样装置包括：进口与生产单元出口相连的采样总通道、用于检测是否有物品从生产单元出口出来的第一检测传感器、进口与所述采样总通道相连的样品通道、用于将物品从所述采样总通道切换至所述样品通道或非样品通道的采样阀；
所述第一检测传感器用于将检测结果传输至所述控制器，所述采样阀用于根据所述控制器发送的控制信号执行相应操作；
送检装置包括：用于承接从所述样品通道的出口输出的样品的样品料斗、用于排出余料的排料门、下取样管、进口插设在所述样品料斗内的可沿自身长度方向运动的上取样管、进口插设在所述上取样管内且出口插设在所述下取样管内的弹性伸缩管、设于所述下取样管出口处的取样块、用于检测所述取样块内是否有样品落入的第二检测传感器；所述第二检测传感器用于将检测结果传输至所述控制器，所述取样块用于将所述样品逐个释放至称重装置；
或；
送检装置包括：用于暂存从所述样品通道输送来的样品的样品槽、设于所述样品槽下方且设有多个排样孔的排样板、用于托住所述取样板内的样品的第三托板、用于辅助样品更好的进入排样孔且能清除所述样品槽内的样品上的粉尘的毛刷；
所述排样板可相对自身中心轴转动，所述第三托板上设有落尘孔和一用于使所述排样孔内的样品释放至所述称重装置的落样孔。
10.如权利要求9所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述的每组样品是否合格包括组内的每个样品按照质量指标标准和合格条件判断的单个样品是否合格，以及整组样品按照样品组评价标准判断的整个样品组是否合格，所述的样品组评价标准是根据超标的单个样品的超标程度和数量预先设定好的。
11.如权利要求9所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述控制器还用于在判断到所述样品合格时，发送样品合格信号至所述质量指标测量装置并用于在判断到所述样品不合格时，发送样品不合格信号至所述质量指标测量装置；
所述质量指标测量装置，还用于在接收到所述样品合格信号时，将对应的样品输送至第一良品容器，并用于在接收到所述样品不合格信号时，将对应的样品输送至第一不良品容器。
12.如权利要求9所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述物品装量质量指标自动检测设备还包括分段装置；
所述控制器，还用于发送分段暂存控制信号至所述分段装置；
所述分段装置，用于根据所述分段暂存控制信号将生产线上的物品进行分段并暂存；
所述控制器，还用于在对应样品组合格时发送对应组样品合格信号至所述分段装置，并用于在对应样品组不合格时发送对应组样品不合格信号至所述分段装置；
所述分段装置，还用于根据所述对应组样品合格信号将对应的分段物品输送至第二良品容器，并用于根据所述对应组样品不合格信号将当对应的分段物品输送至第二不良品容器。
13.如权利要求9所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，
所述采样装置用于根据所述采样控制信号对生产线上的至少两个生产单元生产的物品进行自动采样；
所述控制器，还用于跟踪记录样品与生产单元的对应关系，根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件、所述样品质量指标值和所述样品与生产单元的对应关系判断所述每组内的每个样品是否合格并判断所述样品对应的所述生产单元是否工作正常。
14.如权利要求9所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述物品质量指标差异自动检测设备还包括：人机交互装置、打印装置、报警装置、和/或远程监控装置；
所述控制器，用于在判断到某个样品或某个样品组不合格时，输出报警信息至报警装置进行报警；
和/或；
所述控制器，用于接收用户输入的物品基本信息、物品生产信息、采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值和物品质量指标合格条件，并根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值进行统计分析，得到第一分析结果；所述采样控制信号包括所述采样参数；所述采样参数包括采样时间间隔和/或每组样品的个数。
15.如权利要求14所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述控制器根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值进行统计分析包括：计算制程能力指数，所述制程能力指数包括如下参数中的任何一个或任意组合：
工序精确度Ca、工序精密度Cp和制程能力指数Cpk。
16.如权利要求9所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，
所述质量指标测量装置为称重装置，所述称重装置包括：用于承接从所述送检装置输送来的样品的称重料盘、用于对所述称重料盘内的样品进行称重的称重单元、用于将样品输送至第一良品容器或第一不良品容器的输料槽、用于将所述样品从所述称重料盘推送至所述输料槽的推送单元；
所述输料槽与所述容器可相对运动，所述称重单元还用于将称重结果发送至所述控制器，所述控制器用于根据分析结果控制所述输料槽或所述容器移动；
所述称重装置还包括缓冲料盘和推料杆；
所述缓冲料盘，用于直接承接从所述送检装置输送来的样品；
所述推料杆，用于将所述缓冲料盘内的样品逐个输送至所述称重料盘并用于将所述称重料盘内的样品推送至所述输料槽；
所述推送单元为第二气嘴。
17.如权利要求16所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述采样装置还包括进口与所述样品通道出口相连的输样管以及第一气嘴；
所述第一气嘴用于将所述输样管内的样品吹至所述样品料斗。
18.如权利要求16所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述物品为胶囊状；
所述生产单元为胶囊充填机上的模孔；
所述采样装置包括：用于输送由对应模孔输出的物品的采囊管、设于所述采囊管侧面的止囊孔、可沿所述止囊孔内壁移动的止囊杆、可相对所述采囊管移动且设有与所述采囊管对应的取囊模孔的取囊块、设于所述取囊块出口处的可相对所述取囊块移动的第二托板、用于承接从对应的取囊模孔释放的样品的第一输囊管以及设有检测对应的第一输囊管内是否有样品落入的第三检测传感器；
所述采囊管与所述胶囊充填机上的模孔一一对应，所述第一输囊管与所述取囊模孔一一对应，所述止囊孔和止囊杆配合，用于当取囊块从第一输囊管上方即将移至采囊管出口下方时，止囊杆暂时止住采囊管内的样品防止其继续下落；所述取囊块移动至第一位置时，所述采囊管，用于将样品释放至对应的取囊模孔；当所述取囊块移动至第二位置时，所述采囊管，用于将样品释放至非样品通道；
所述第三检测传感器与所述控制器相连，用于将自己检测到的结果以及检测到的样品与胶囊充填机上的模孔的对应关系传输至所述控制器；
所述控制器，用于根据所述第三检测传感器和称重装置返回的结果记录所述样品、所述样品的样品装量值与胶囊充填机上的模孔之间的对应关系；
所述送检装置包括：用于承接从对应的所述第一输囊管内输出的样品的第二输囊管、下取样管、可沿自身长度方向运动的上取样管、进口插设在所述上取样管内且出口插设在所述下取样管内的弹性伸缩管、设于所述下取样管出口处的取样块、用于检测所述取样块内是否有样品落入的第二检测传感器；所述第二输囊管的出口插设在所述上取样管进口处，所述第二检测传感器用于将自己检测到的结果传输至所述控制器，所述取样块用于将所述样品逐个释放至对应的称重装置。
19.如权利要求18所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述送检装置还包括设于所述下取样管侧面的止样孔、可沿所述止样孔内壁移动的止样杆和设于所述取样管出口处的可相对所述下取样管移动的第一托板，所述止样杆和止样孔配合，用于逐个截取所述样品，所述第一托板上设有落物孔，当所述第一托板移动至所述下取样管出口与所述落物孔对应的位置时，所述下取样管内的样品经所述落物孔被释放至所述称重装置；
或；
所述送检装置还包括设于所述下取样管侧面的上止样孔、下止样孔、可沿所述止样孔内壁移动的上止样杆和下止样杆，所述的上止样杆和下止样杆配合，用于逐个截取所述样品，并逐个释放所述样品至所述称重装置；
或；
所述送检装置还包括设于所述取样块进口处的可相对所述取样块移动的上取样板、设于所述取样块出口处的可相对所述取样块移动的下取样板，所述上取样板和所述下取样板配合，用于逐个截取所述样品至所述取样块内，并逐个释放所述样品至所述称重装置。
20.如权利要求19所述的物品质量指标差异自动检测设备，其特征在于，所述物品质量指标差异自动检测设备还包括分段装置；
所述分段装置包括：用于承接从所述非样品通道输出的样品的总料管、设于所述总料管出口处的至少两个分流管、用于控制同一时刻只有一个分流管进口开启的分流阀、与所述分流管一一对应且用于暂存所述分流管输出的物品的缓存舱、设于每个所述缓存舱内且用于将物品分离至第二良品容器或第二不良品容器的分离阀。

一种物品装量差异自动检测方法及设备\n技术领域\n[0001] 本发明涉及物品装量差异检测领域，尤其涉及一种自动检测物品装量差异的方法及设备。\n背景技术\n[0002] 各种药物剂型在生产时均有最小单位，如一支粉针，一粒胶囊、一粒药片、一袋颗粒剂、一支软膏、一支注射剂、一瓶口服液等等。药品装量即最小单位内所装药物的重量或体积，装量是否符合要求是衡量药品质量十分重要的指标。理想情况下，同一品种同一规格的药品的实际装量都应该等于标准值，但由于各剂型药品在生产过程中会受到人、机、料、法、环等多种因素的影响，使得生产过程中所产出药品实际装量时刻存在波动，会偏离标准值，且各药粒之间也不能保持一致，有的偏轻，有的偏重，有的体积偏多，有的体积偏少，这就是装量差异。当然，衡量药品质量的指标不仅限于装量，因此装量差异属于药品质量指标差异的一种。由于药品的特殊性，使得必须要求其装量差异稳定在一个较窄的范围内，超出范围的则为不合格药品。\n[0003] 对生产过程中药品质量指标进行控制的最有效的方式就是对所产出的药品逐个进行测量，挑出不符合装量要求的不良品，但由于药品生产量很大且制药设备的生产速度很高，以胶囊剂为例，现在胶囊充填机的速度已经达到7000粒每分钟，而生产片剂的高速压片机更是高达150万粒每小时，就连安瓿瓶盛装的注射水针剂也已高达每分钟600支。所以，以在线方式对所有药品逐个测量的方式来控制药品质量是无法实现的，而且有些剂型做质量指标差异检查时必须是破坏性的，比如对安瓿瓶盛装的水针剂做装量差异检查时就必须掰断玻璃材质的安瓿瓶，将药液倒出测量其体积，所以更加无法通过全检的方式来检查产品的装量差异。\n[0004] 现有技术条件下，在药品生产过程中对装量差异的控制方法都是以统计学原理为依据的人工抽样检查法，以重量作为装量差异衡量指标的剂型为例，其具体方法如下：操作人员在生产过程中每隔一定的时间(例如半小时)从生产单元上抽取一定数量的样品，做为一个样品组，使用电子天平逐粒称重，并将称量结果按时间顺序记录在事先准备好的空白记录表内，该记录表被称为“装量差异检查记录”。当抽样检查过程中操作人员发现存在装量差异不合格的样品时，就会将那个不合格样品直接挑出来并作为不合格品处理，当一组样品检查记录完毕后，根据预先确定的一组中允许存在几粒超上下警戒值、允许存在几粒超上下限值的规定来判断这一整组样品是否合格，即样品组是否合格，如果超上下警戒值或上下限限值的粒数超出规定时，则将这一个样品组判为不合格，依据样品组异常情况的严重程度，操作人员将进行相应的动作，比如立即对当前产出的风险产品进行隔离，并调整生产单元或停机查找引起异常的原因，以胶囊剂为例，甚至需要逐个模孔抽样以便查找出异常样品是具体出自充填机的哪个模孔等等，以及时调整设备，防止那个模孔继续产出装量差异不合格的产品。整个生产过程中，操作人员须每隔一段时间重复一次抽样检查工作，直至生产结束，且整个装量差异检查过程中的所有动作全部由人工操作完成。生产结束后，装量差异检查记录将作为重要的批生产记录文件进行保存，检查记录不但要记录所称量样品的装量数据，同时也会记录产品其它信息(如品名、规格、批号、产品装量标准值、上下警戒值、上下限值等)，还要记录生产信息(如生产日期、车间编号、生产单元编号、环境温湿度、班次、当前的操作人员、质检人员、审核人员等等)，部分高要求的企业甚至还会要求操作人员在测量装量数值、填写检查记录表的同时，根据测量所得数据绘制所测样品的装量值实时变化曲线，和其它相关统计图表，以通过样品的质量状况来反映整批产品的质量状况和生产设备的运行状况，检查记录是十分重要的质量文件，将会被妥善保存并作为药品整体装量水平评判、设备生产能力分析、药品质量回顾和质量事故追溯的重要依据。\n[0005] 但人工装量差异检查方式下，操作人员很难严格按照要求进行抽样和称量以及如实和及时的记录检查结果，即使操作人员全部严格按照要求对装量进行严格抽样检查，但由于受限于抽检频率，仍然不能确保装量差异不出问题。而且更为重要的是，在当前人工抽样检查的方式下，操作人员都必须是在一整组抽样检查结束后才能根据这一组中存在几粒超警戒值、几粒超限值结合预定的评价标准来判断这一次装量差异检查是否合格，即这一个样品组是否合格，发现样品组异常了才开始将生产线上的产品进行隔离处理。由于从抽样到逐粒称重、记录，到整组结果出来，再经统计和判断发现样品组不合格，这至少需要好几分钟的时间，在生产单元效率如此高的情况下，几分钟时间足以生产出可观数量的产品，那么毫无疑问这几分钟内所产出的产品是存在不合格品风险最高的，但却无法被隔离出来，而是被当成了正常品归进了隔离之前的正常品内。\n[0006] 上述问题同样出现在其他具有类似要求的物品的装量差异检测过程中，当然也同样存在于物品的其它质量指标差异检测的过程中。\n发明内容\n[0007] 本发明的目的在于提供一种物品质量指标差异自动检测方法及设备，能够实现对物品质量指标的自动检测，其效率高且操作简单。\n[0008] 基于上述目的，本发明实施例提供了一种物品质量指标差异自动检测方法，包括：\n[0009] 控制器控制采样装置对生产线上的物品进行自动采样；\n[0010] 所述控制器控制送检装置将所述采样装置获取的每组的样品逐个输送到质量指标测量装置；\n[0011] 所述控制器控制所述质量指标测量装置对输送来的每组的样品的质量指标逐个进行测量并将测量得到的样品的质量指标值返回至所述控制器；\n[0012] 所述控制器根据预设的物品的质量指标值、物品质量指标合格条件和所述测量得到的样品的质量指标值判断所述每组的样品是否合格。\n[0013] 优选的，所述的每组样品是否合格包括组内的每个样品按照质量指标标准和合格条件判断的单个样品是否合格，以及整组样品按照样品组评价标准判断的整个样品组是否合格。所述的样品组评价标准是根据超标的单个样品的超标程度和数量预先设定好的。\n[0014] 优选的，该方法还包括：\n[0015] 所述控制器控制所述质量指标测量装置将每组内的合格的样品输送至第一良品容器并将每组内的不合格的样品输送至第一不良品容器。\n[0016] 优选的，该方法还包括：\n[0017] 所述控制器控制分段装置将生产线上的物品进行分段并暂存；\n[0018] 若与某暂存的分段的物品对应的样品组合格，则所述控制器控制分段装置将所述分段的物品输送至第二良品容器，若与某暂存的分段的物品对应的样品组不合格，则所述控制器控制分段装置将所述分段的物品输送至第二不良品容器。\n[0019] 优选的，所述控制器控制采样装置对生产线上的物品进行自动采样包括：所述控制器控制采样装置对生产线上的至少两个生产单元生产的物品进行自动采样；\n[0020] 所述物品质量指标差异自动检测方法还包括：所述控制器跟踪记录每一样品与生产单元的对应关系；\n[0021] 所述控制器根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述样品质量指标值判断所述每组的样品是否合格包括：所述控制器根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件、所述样品质量指标值和所述样品与生产单元的对应关系判断所述每组内的每个样品是否合格并判断所述样品对应的所述生产单元是否工作正常。\n[0022] 优选的，\n[0023] 所述物品质量指标差异自动检测方法还包括：\n[0024] 所述控制器在判断到所述某个样品或某个样品组不合格时，输出报警信息至报警装置进行报警；\n[0025] 和/或；\n[0026] 所述控制器接收用户输入的物品基本信息、物品生产信息、采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值和物品质量指标合格条件，并根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值进行统计分析，得到第一分析结果\n[0027] 所述控制器控制采样装置对生产线上的物品进行自动采样包括：所述控制器控制采样装置对生产线上的物品按照所述采样参数进行自动采样；所述采样参数包括采样时间间隔和/或每组样品的个数。\n[0028] 优选的，所述控制器根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值进行统计分析包括：计算制程能力指数，所述制程能力指数包括如下参数中的任何一个或任意组合：\n[0029] Ca、Cp和Cpk。\n[0030] 优选地，所述方法还包括：\n[0031] 对所述第一分析结果进行显示、打印、远程调用、和/或监控。\n[0032] 本发明还提供了一种物品质量指标差异自动检测设备，包括：\n[0033] 控制器、采样装置、送检装置和质量指标测量装置；\n[0034] 所述控制器用于发送采样控制信号至所述采样装置，发送送检控制信号至所述送检装置并用于发送测量控制信号至所述质量指标测量装置；\n[0035] 所述采样装置用于根据所述采样控制信号对生产线上的物品进行自动采样；\n[0036] 所述送检装置用于根据所述送检控制信号将采样装置采样到的每组的样品逐个输送到所述质量指标测量装置；\n[0037] 所述质量指标测量装置用于对输送来的每组的样品的质量指标逐个进行测量并将测量得到的样品装量值返回至所述控制器；\n[0038] 所述控制器，还用于根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述样品质量指标值判断所述每组的样品是否合格。\n[0039] 优选的，所述的每组样品是否合格包括组内的每个样品按照质量指标标准和合格条件判断的单个样品是否合格，以及整组样品按照样品组评价标准判断的整个样品组是否合格。所述的样品组评价标准是根据超标的单个样品的超标程度和数量预先设定好的。\n[0040] 优选的，所述控制器还用于在判断到所述样品合格时，发送样品合格信号至所述质量指标测量装置并用于在判断到所述样品不合格时，发送样品不合格信号至所述质量指标测量装置；\n[0041] 所述质量指标测量装置，还用于在接收到所述样品合格信号时，将对应的样品输送至第一良品容器，并用于在接收到所述样品不合格信号时，将对应的样品输送至第一不良品容器。\n[0042] 优选的，所述物品质量指标自动检测设备还包括分段装置；\n[0043] 所述控制器，还用于发送分段暂存控制信号至所述分段装置；\n[0044] 所述分段装置，用于根据所述分段暂存控制信号将生产线上的物品进行分段并暂存；\n[0045] 所述控制器，还用于在对应样品组合格时发送对应组样品合格信号至所述分段装置，并用于在对应样品组不合格时发送对应组样品不合格信号至所述分段装置；\n[0046] 所述分段装置，还用于根据所述对应组样品合格信号将对应的分段物品输送至第二良品容器，并用于根据所述对应组样品不合格信号将当对应的分段物品输送至第二不良品容器。\n[0047] 优选的，\n[0048] 所述采样装置用于根据所述采样控制信号对生产线上的至少两个生产单元生产的物品进行自动采样；\n[0049] 所述控制器，还用于跟踪记录样品与生产单元的对应关系，根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件、所述样品质量指标值和所述样品与生产单元的对应关系判断所述每组内的每个样品是否合格并判断所述样品对应的所述生产单元是否工作正常。\n[0050] 优选的，\n[0051] 所述物品质量指标差异自动检测设备还包括：人机交互装置、打印装置、报警装置、和/或远程监控装置；\n[0052] 所述控制器，用于在判断到某个样品或某个样品组不合格时，输出报警信息至报警装置进行报警；\n[0053] 和/或；\n[0054] 所述控制器，用于接收用户输入的物品基本信息、物品生产信息、采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值和物品质量指标合格条件，并根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值进行统计分析，得到第一分析结果；所述采样控制信号包括所述采样参数；所述采样参数包括采样时间间隔和/或每组样品的个数。\n[0055] 优选地，所述控制器根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值进行统计分析包括：计算制程能力指数，所述制程能力指数包括如下参数中的任何一个或任意组合：\n[0056] Ca、Cp和Cpk。\n[0057] 优选的，\n[0058] 所述质量指标测量装置为称重装置，所述称重装置包括：用于承接从所述送称装置输送来的样品的称重料盘、用于对所述称重料盘内的样品进行称重的称重单元、用于将样品输送至第一良品容器或第一不良品容器的输料槽、用于将所述样品从所述称重料盘推送至所述输料槽的推送单元；\n[0059] 所述输料槽与所述容器可相对运动，所述称重单元还用于将称重结果发送至所述控制器，所述控制器用于根据分析结果控制所述输料槽或所述容器移动。\n[0060] 优选的，\n[0061] 所述称重装置还包括缓冲料盘和推料杆；\n[0062] 所述缓冲料盘，用于直接承接从所述送称装置输送来的样品；\n[0063] 所述推料杆，用于将所述缓冲料盘内的样品逐个输送至所述称重料盘并用于将所述称重料盘内的样品推送至所述输料槽。\n[0064] 优选的，所述推送单元为第二气嘴。\n[0065] 优选的，\n[0066] 所述采样装置包括：进口与生产单元出口相连的采样总通道、用于检测是否有物品从生产单元出口出来的第一检测传感器、进口与所述采样总通道相连的样品通道、用于将物品从所述采样总通道切换至所述样品通道或非样品通道的采样阀；所述第一检测传感器用于将检测结果传输至所述控制器，所述采样阀用于根据所述控制器发送的控制信号执行相应操作；\n[0067] 所述送称装置包括：用于承接从所述样品通道的出口输出的样品的样品料斗、用于打开或关闭所述样品料斗出口以排出余料的排料门、下取样管、进口插设在所述样品料斗内的可沿自身长度方向运动的上取样管、进口插设在所述上取样管内且出口插设在所述下取样管内的弹性伸缩管、设于所述下取样管出口处的取样块、用于检测所述取样块内是否有样品落入的第二检测传感器；所述第二检测传感器用于将检测结果传输至所述控制器，所述取样块用于将所述样品逐个释放至称重装置；\n[0068] 或；\n[0069] 所述送称装置包括：用于暂存从所述样品通道输送来的样品的样品槽、设于所述样品槽下方且设于多个排样孔的排样板、用于托住所述取样板内的样品的第三托板、用于辅助样品更好的进入排样孔且能清除所述样品槽内的样品上的粉尘的毛刷；所述排样板可相对自身中心轴转动，所述第三托板上设有落尘孔和一用于使所述排样孔内的样品释放至所述称重装置的落样孔。\n[0070] 优选的，\n[0071] 所述采样装置还包括进口与所述样品通道出口相连的输样管以及第一气嘴；\n[0072] 所述第一气嘴用于将所述输样管内的样品吹至所述样品料斗(或通过传送带装置将样品输送至样品料斗)。\n[0073] 优选的，\n[0074] 所述物品为胶囊状；\n[0075] 所述生产单元为胶囊充填机上的模孔；\n[0076] 所述采样装置包括：用于输送由对应模孔输出的物品的采囊管、设于所述采囊管侧面的止囊孔、可沿所述止囊孔内壁移动的止囊杆、可相对所述采囊管移动且设有与所述采囊管对应的取囊模孔的取囊块、设于所述取囊块出口处的可相对所述取囊块移动的第二托板、用于承接从对应的取囊模孔释放的样品的第一输囊管以及设于检测对应的第一输囊管内是否有样品落入的第三检测传感器；\n[0077] 所述采囊管与所述胶囊充填机上的模孔一一对应，所述第一输囊管与所述取囊模孔一一对应，所述止囊孔和止囊杆配合，用于当取囊块从第一输囊管上方即将移至采囊管出口下方时，止囊杆暂时止住采囊管内的样品防止其继续下落；所述取囊块移动至第一位置时，所述采囊管，用于将样品释放至对应的取囊模孔；当所述取囊块移动至第二位置时，所述采囊管，用于将样品释放至非样品通道；\n[0078] 所述第三检测传感器与所述控制器相连，用于将自己检测到的结果以及检测到的样品与胶囊充填机上的模孔的对应关系传输至所述控制器；\n[0079] 所述控制器，用于根据所述第三检测传感器和称重装置返回的结果记录所述样品、所述样品的样品装量值与胶囊充填机上的模孔之间的对应关系；\n[0080] 所述送称装置包括：用于承接从对应的所述第一输囊管内输出的样品的第二输囊管、下取样管、可沿自身长度方向运动的上取样管、进口插设在所述上取样管内且出口插设在所述下取样管内的弹性伸缩管、设于所述下取样管出口处的取样块、用于检测所述取样块内是否有样品落入的第二检测传感器；所述第二输囊管的出口插设在所述上取样管进口处，所述第二检测传感器用于将自己检测到的结果传输至所述控制器，所述取样块用于将所述样品逐个释放至对应的称重装置。\n[0081] 优选的，\n[0082] 所述送称装置还包括设于所述下取样管侧面的止样孔、可沿所述止样孔内壁移动的止样杆和设于所述取样管出口处的可相对所述下取样管移动的第一托板，所述止样杆和止样孔配合，用于逐个截取所述样品，所述第一托板上设有落物孔，当所述第一托板移动至所述下取样管出口与所述落物孔对应的位置时，所述下取样管内的样品经所述落物孔被释放至所述称重装置；\n[0083] 或；\n[0084] 所述送称装置还包括设于所述下取样管侧面的上止样孔、下止样孔、可沿所述止样孔内壁移动的上止样杆和下止样杆，所述的上止样杆和下止样杆配合，用于逐个截取所述样品，并逐个释放所述样品至所述称重装置；\n[0085] 或；\n[0086] 所述送称装置还包括设于所述取样块进口处的可相对所述取样块移动的上取样板、设于所述取样块出口处的可相对所述取样块移动的下取样板，所述上取样板和所述下取样板配合，用于逐个截取所述样品至所述取样块内，并逐个释放所述样品至所述称重装置。\n[0087] 优选的，\n[0088] 所述物品质量指标差异自动检测设备还包括分段装置；\n[0089] 所述分段装置包括：用于承接从所述非样品通道输出的样品的总料管、设于所述总料管出口处的至少两个分流管、用于控制同一时刻只有一个分流管进口开启的分流阀、与所述分流管一一对应且用于暂存所述分流管输出的物品的缓存舱、设于每个所述缓存舱内且用于将物品分离至第二良品容器或第二不良品容器的分离阀。\n[0090] 本发明的有益效果是：\n[0091] 本发明物品质量指标差异自动检测方法及设备，能够对物品质量指标差异检测的采样、测量等环节全部实现自动化，其效率高，且操作简单。进一步的，本发明还通过对物品在采样的同时进行分段，既实现了对样品中不合格品的分离，又通过样品的检测结果对生产线产出的存在质量风险的产品段进行了及时分离。更进一步的，本发明还能够对不同生产单元的生产的物品进行区分统计分析，因而能够自动检测生产单元是否出现问题。可见，本发明设备具备大量数据记录和图表绘制分析功能、具备及时的风险品隔离处理能力，具备对生产单元进行逐个统计分析的能力，且同时可以打印真实可靠、信息完整的物品质量指标差异检查记录，可直接作为批生产记录文件，同时系统通过密码系统对不同权限的人员设定不同的操作权限，使设备始终运行在受控状态之下，同时实现电子记录和电子签名，符合21CFR Partll要求，让生产过程中的物品质量和生产设备运行情况始终处于监控之下，实现了真正意义上的物品质量指标SPC管控，同时也可对相关数据、信息、图表、设备运行状况、参数进行远程调用和/或监控。\n附图说明\n[0092] 图1为本发明实施例提供的物品质量指标差异自动检测设备结构图；\n[0093] 图2A为本发明实施例一中的物品质量指标差异自动检测设备的结构图；\n[0094] 图2B为本发明实施例中的送称装置结构图；\n[0095] 图3为本发明实施例二中的物品质量指标差异自动检测设备的结构图；\n[0096] 图4为图3局部放大图；\n[0097] 图5为本发明实施例三中的称重装置的结构图；；\n[0098] 图6-图9为本发明实施例四中的称重装置的结构图；\n[0099] 图10A、10B为本发明实施例五中的物品质量指标差异自动检测设备的结构图；\n[0100] 图11A、11B、11C为本发明实施例五中的物品质量指标差异自动检测设备的工作原理图；\n[0101] 图12为本发明提供的一种物品质量指标差异自动检测方法的流程图；\n[0102] 图13A、13B为本发明具体应用场景流程图。\n具体实施方式\n[0103] 下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。\n[0104] 本发明旨在提供一种物品质量指标差异自动检测方法及设备，通过控制单元如计算机的控制实现全部过程的自动化，以提高效率，降低复杂度，进而提高检测的准确度。\n[0105] 如图12，为本发明提供的一种物品质量指标差异自动检测方法，其包括：\n[0106] S11、控制器控制采样装置对生产线上的物品进行自动采样；\n[0107] S12、所述控制器控制送检装置将所述采样装置获取的每组的样品逐个输送到质量指标测量装置；\n[0108] S13、所述控制器控制所述质量指标测量装置对输送来的每组的样品的质量指标逐个进行测量并将测量得到的样品质量指标值返回至所述控制器；\n[0109] S14、所述控制器根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述样品质量指标值判断所述每组的样品是否合格。\n[0110] 具体的，需要判断每个样品是否格以证及每组样品整体是否合格，即样品组是否合格。\n[0111] 本发明在控制器的控制下，实现了对物品的自动采样、输送和质量指标测量，并能将结果自动返回至控制器进行判断，实现了整个检测过程的自动化，避免了采用人工方法具有的缺陷。\n[0112] 优选的，所述物品质量指标差异自动检测方法还包括：\n[0113] S15、所述控制器控制所述质量指标测量装置将当每组内的合格的样品输送至第一良品容器并控制所述质量指标测量装置将每组内的不合格的样品输送至第一不良品容器。\n[0114] 优选的，所述物品质量指标差异自动检测方法还包括：\n[0115] S16、所述控制器控制分段装置将生产线上的物品进行分段并暂存；\n[0116] S17、若与某暂存的分段的物品对应的样品组合格，则所述控制器控制分段装置将所述分段的物品输送至第二良品容器，若与某暂存的分段的物品对应的样品组不合格，则所述控制器控制分段装置将所述分段的物品输送至第二不良品容器。\n[0117] 具体实施例中，步骤S11包括：所述控制器控制采样装置对生产线上的至少两个生产单元生产的物品进行自动采样；\n[0118] 所述物品装量质量指标自动检测方法还包括：所述控制器跟踪记录每一样品与生产单元的对应关系；\n[0119] 所述控制器根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述样品质量指标值判断所述每组的样品是否合格包括：所述控制器根据预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件、所述样品质量指标值和所述样品与生产单元的对应关系判断所述每组内的每个样品是否合格并判断所述样品对应的所述生产单元是否工作正常。\n[0120] 为实现报警和打印，所述物品质量指标差异自动检测方法还包括：\n[0121] 所述控制器在判断到所述某个样品或某个样品组不合格时，输出报警信息至报警装置进行报警；\n[0122] 和/或；\n[0123] 所述控制器接收用户输入的物品基本信息、物品生产信息、采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值和物品质量指标合格条件，并根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品质量指标标准值、物品质量指标合格条件和所述采样物品质量指标值，对质量指标值数据结合各种输入信息和用户需要，进行统计分析，如自动计算Ca、Cp、Cpk等制程能力指数，绘制图表进行显示和/或打印，和/或对相关数据、信息、图表、设备运行状况、参数进行远程调用和/或监控。\n[0124] 所述控制器控制采样装置对生产线上的物品进行自动采样包括：所述控制器控制采样装置对生产线上的物品按照所述采样参数进行自动采样；所述采样参数包括采样时间间隔和/或每组样品的个数。\n[0125] 图13A、13B为本发明方法中检测物品装量差异的具体操作流程，图13A示出了采样、送称、称重、分段以及良品与不良品的分离过程，图13B示出了根据检测结果自动填表、绘制各种分析统计图表、保存、打印以及查询的过程。\n[0126] 本发明还提供了用于实现检测物品装量差异的设备，如图1所示，其包括：\n[0127] 控制器1、采样装置2、送称装置3以及称重装置4。\n[0128] 其中，控制器1用于发送采样控制信号至采样装置2，发送送称控制信号至送称装置3并用于发送称重控制信号至称重装置4。\n[0129] 采样装置2用于根据采样控制信号对生产线上的物品进行自动采样。\n[0130] 送称装置3用于根据送称控制信号将采样装置2采样到的每组的样品逐个输送到称重装置4。\n[0131] 在实际中，采样装置2还可以兼做送称装置，这种采样装置和送称装置就成为一个装置，例如可以通过机械手实现。\n[0132] 称重装置4用于对输送来的每组的样品逐个进行称重并将称重得到的样品装量值返回至控制器1。\n[0133] 控制器1，还用于根据预设的物品装量标准值、物品装量合格条件和样品装量值判断每个样品是否合格以及每个样品组是否合格。\n[0134] 上述物品装量样品组的合格条件比如可以是一组抽查的所有物品(如20个)中超出警戒值的不得多于N(2)个，并不得有Y(1)个超出上限或下限，否则此次装量差异检查为不合格，即该样品组不合格。当然，样品组合格条件可以根据需要自行设置。\n[0135] 需要说明的是，上述预设的物品装量标准值、物品装量合格条件、样品组合格条件等均可以由用户事先通过人机交互装置5输入设置。当然，用户还可以通过人机交互装置5输入其他信息如药品的基本信息(包括品名、规格、批号)，设定允许的装量范围(包括物品装量标准值、上警戒值、下警戒值、上限值、下限值)，输入物品生产信息(包括生产日期、车间编号、药品生产设备编号、装量差异自动检查设备编号、生产环境温湿度、班次、操作员姓名、质检员姓名、复核人员姓名等等)以及采样参数(包括采样时间间隔和/或每组样品的个数)、设备的工作模式(包括自动采样间隔时间、每次称量的样品数量、天平自动校验频率、检查记录打印方式等等)和物品装量合格条件，已经样品组合格条件，例如一组的20个样品中超出上下警戒值的不得多于2个，并不得有1个超出上限或下限，否则该样品组即被判为不合格，与其对应的产品段也被判为风险段进行隔离。\n[0136] 上述人机交互装置5不仅具有输入功能，还可具有显示数据的功能，如显示用户输入的各种信息以及控制器1的各种数据。\n[0137] 如控制器1可根据所述物品基本信息、物品生产信息、所述采样参数、工作模式、预设的物品装量标准值、物品装量合格条件和所述采样物品装量值对装量值数据结合各种输入信息和用户需求进行统计分析，具体可以自动计算Ca、Cp、Cpk等制程能力指数，自动计算样品实际装量值在各装量区间的分布比例，自动绘制样品装量数值的正态分布图等等，绘制图表后发送到人机交互装置5进行显示。\n[0138] 上述人机交互装置5可以与控制器1集成在一起，也可单独设置。\n[0139] 为方便查阅以及保留数据，本发明设备还包括打印装置7。具体的，控制器1可将通过人机交互装置5接收的物品基本信息、物品生产信息、采样参数、工作模式、预设的物品装量标准值和物品装量合格条件以及结合称重结果绘制的图表发送至打印装置7进行打印。\n[0140] 为区分合格样品和不合格样品，本发明中，控制器1还用于在判断到某一样品合格时，发送样品合格信号至称重装置4并用于在判断到某一样品不合格时，发送样品不合格信号至称重装置4。\n[0141] 称重装置4，还用于在接收到样品合格信号时，将对应的样品输送至第一良品容器，并用于在接收到样品不合格信号时，将对应的样品输送至第一不良品容器。以此将合格样品和不合格样品分离开。\n[0142] 另外，本发明设备还可包括报警装置6，当控制器1判断到某一样品或样品组不合格时，输出报警信息至报警装置6进行报警。报警装置6可以是蜂鸣器也可以是LED灯等，当样品不合格和样品组不合格时，报警装置可以进行不同程度的报警，当测到某个样品不合格时可进行轻度报警，比如可以只闪烁两下LED灯提醒一下操作人员适当注意，或仅通过人机交互装置的显示器闪烁一下对应区域的画面；而当某个样品组不合格时则进行严重报警，因为样品组不合格预示着问题较为严重，报警装置可以通过长时间蜂鸣并闪烁LED等来提醒操作人员必须严肃对待，甚至可以通过人机交互装置的显示器和远程监控显示器跳出报警对话框，以提醒现场操作人员和远程监控人员。当然，上述报警属于生产状况异常报警仅是提醒操作人员关注产品质量和生产单元运行状况，设备不会停机，而当设备本身出现故障时，报警装置也会报警，此种报警属于设备运行异常报警，表明设备在运行过程中自身出现了故障。\n[0143] 同时，本发明也还可以包括远程数据交换或监控装置，可以通过联网方式对相关数据、信息、图表、设备运行状况、报警信息、参数进行远程调用和/或监控。\n[0144] 在现有技术中，都必须是在检测完一整组样品后才能根据样品组评价条件来判断该组样品的装量差异是否合格，即样品组是否合格，当判断到样品组不合格时，只能对之后生产的产品采取措施，但与样品同时段生产的产品尚无法采取合理的措施。考虑到上述的问题，本实施例中优选地还可以包括分段装置8。\n[0145] 控制器1，还用于发送分段暂存控制信号至分段装置8。\n[0146] 分段装置8，用于根据分段暂存控制信号将生产线上的物品进行分段并暂存。\n[0147] 控制器1，还用于在对应样品组合格时发送对应组样品合格信号至分段装置8，并用于在对应样品组不合格时发送对应组样品不合格信号至分段装置8。\n[0148] 分段装置8，还用于根据对应组样品合格信号将对应的分段物品输送至第二良品容器，并用于根据对应组样品不合格信号将当对应的分段物品输送至第二不良品容器。\n[0149] 本发明实施例提供了两种具体的分段方法：\n[0150] 方法一，先抽样再分段暂存，包括如下步骤：\n[0151] 首先，按照预定的时间间隔或者按照预定的数量间隔，从物品流中(可以为生产线上持续产出的物品流)间隔地抽样检测多组物品的质量指标。在方法一中是以抽样检测的多组物品来确定分段方式的，抽样检测的多组物品之间可以相隔相同的时间间隔或相同的数量间隔，在实际中可以根据需要进行灵活选择，当然本领域技术人员应该能够理解不限于这种实现方式，例如在某段时间内为了提高发现不合格物品的精度或缩短发现不合格物品的延迟时间，可以缩短该时段内抽样检测的多组物品之间的时间间隔或或减少该时段内抽样检测的多组物品之间的数量间隔。\n[0152] 接着，将上述步骤中相邻抽样检测的两组物品之间的物品作为一段对生产线上的物品进行分段。\n[0153] 在本例中，对生产线上的物品进行分段是以抽样检测的多组物品为依据的，抽样检测的多组物品位于分段的端点处，或者称为多组物品之间隔出了各段物品。\n[0154] 最后，当相邻抽样检测的两组物品即两个样品组的质量指标值均合格时，该两组物品之间的一段物品的质量指标才判定为合格，否则判定该两组物品之间的一段物品的质量指标不合格。\n[0155] 由此可见，在本例中，如果一组抽样检测的物品的质量指标不合格，则经该组抽样检测的物品两边的两段物品的质量指标都会被判定为不合格。\n[0156] 在判定出一段物品的质量指标是否合格后，可以控制将不合格的一段物品存放在特定位置处，以隔离出这段物品。\n[0157] 通过本实施例中的方法能够更加严密的对物品质量进行控制。\n[0158] 方法二，先分段暂存再抽样检测，包括如下步骤：\n[0159] 首先，按照预先设定时间长度或预先设定的物品数量，对生产线上的物品进行分段并暂存。\n[0160] 在本例中，分段的长度可以采用相同的时间长度或与相同的物品数量，上述的时间长度和物品数量在实际中可以根据需要进行灵活选择。当然本领域技术人员应该能够理解不限于这种实现方式，例如在某段时间内为了提高发现不合格物品的精度，可以在该段时间内缩短分段的时间长度或者减少分段的物品数量。\n[0161] 接着，对分出的各段物品分别抽样，以检测抽样物品的质量指标。在方法二中，抽样检测的每组物品即样品组位于分段的内部。\n[0162] 最后，当抽样检测的一组物品即样品组的质量指标值不合格时，则该组物品所在的一段物品的质量指标值判定为不合格，否则判定为合格。\n[0163] 在方法二中，由于抽样检测的各组物品均在对应的分段的一段物品中，因此可以将各组物品的质量指标值作为衡量其所在的一段物品的质量指标值的标准。\n[0164] 需要说明的是，在本例中，如果分段的频率足够高，即每段物品数量足够小时，被暂存的每段物品就只有一组抽样检测的物品即一个样品组与之对应。\n[0165] 上述设置的分段装置，可以根据样品组的检测结果及时的将样品组对应的物品进行相关处理。提高了对物品质量指标差异的控制。\n[0166] 物品质量指标的差异极有可能是由于生产设备本身的故障造成。现有的一个生产设备往往具有多个生产单元。以生产胶囊类药品的胶囊充填机为例，其具有多个模孔，受到模孔大小等的影响(具体因为其中每个模孔都对应着一个固定的充填杆，受充填杆磨损、偏位、弹簧断裂或粘冲现象的影响)，可能每个模孔生产出来的产品装量并不一样。为对每个生产单元生产的物品进行分别检测，以确定是否以及是哪个生产单元出现了故障。\n[0167] 为此，本发明实施例中，采样装置2可以用于根据采样控制信号对生产线上的至少两个生产单元生产的物品进行分别自动采样。\n[0168] 控制器1，还用于跟踪记录样品与生产单元的对应关系，根据预设的物品装量标准值、物品装量合格条件、所述样品装量值和所述样品与生产单元的对应关系判断所述每组内的每个样品是否合格并判断所述样品对应的所述生产单元是否工作正常。\n[0169] 基于此，本发明可根据检测结果判断出是哪个生产单元出现了故障，以便有针对性的做出处理。\n[0170] 以下详细说明是本发明中的物品质量指标差异自动检测设备的几个具体实现方式，需要说明的是，在如下各个具体实现中都是以质量指标为装量为例进行说明的，且衡量装量是以重量为标准的。本领域技术人员应该能够理解，还可以对物品的其它质量指标以上述抽检方式进行自动检测和控制，只需要更换相应的质量指标检测单元，比如检测片剂的硬度，只要将称重装置中的重量传感器更换为硬度传感器即可。\n[0171] 实施例一\n[0172] 如图2A所示，其中，本实施例中的物品质量指标差异自动检测设备的采样装置包括：进口与生产单元100出口相连的采样总通道201、用于检测是否有物品从生产单元100出口出来的第一检测传感器208、进口与采样总通道201相连的样品通道203、用于将物品从采样总通道201切换至样品通道203或非样品通道202的采样阀204。第一检测传感器208用于将检测结果传输至控制器，采样阀204用于根据所述控制器发送的控制信号执行相应操作。\n[0173] 其中采样阀204可绕采样阀转轴205转动，以在转动至某一位置时，将样品通道203进口关闭，将非样品通道202进口打开，使物品进入非样品通道202，并可转动至另一位置，将样品通道203进口打开，将非样品通道202进口关闭，使物品进入样品通道203。\n[0174] 优选的，采样装置还包括进口与样品通道203出口相连的输样管207以及第一气嘴\n206；\n[0175] 所述第一气嘴206用于将所述输样管207内的样品吹至后续样品料斗309内，当然，本发明中也可用传送带装置将样品输送至样品料斗309。\n[0176] 送称装置包括：用于承接从样品通道203的出口输出的样品的样品料斗309、用于排出余料的排料门311、下取样管303、进口插设样品料斗内的可沿自身长度方向(图2A所示的上下方向)运动的上取样管301、进口插设在上取样管301内且出口插设在下取样管303内的弹性伸缩管302、设于下取样管303侧面的止样孔304、可沿止样孔304内壁移动的止样杆\n305、用于检测下取样管303内是否有样品落入的第二检测传感器306、设于下取样管303出口处的可相对下取样管303移动的第一托板307。第一托板307上设有落物孔308。\n[0177] 通过排料门311的开启可以将料斗内未用完样品排出送称装置。而上取样管301上下运动，可将样品如胶囊等逐个排进弹性伸缩管302，弹性伸缩管302暂存样品并将样品逐个排出至下取样管303。止样杆305和止样孔304配合，用于使下取样管303内一次至多取样一个样品。第二检测传感器306用于检测到样品落入时，发送信号至控制器。第一托板307用于托住下取样管303，当控制器获知有样品落入时，控制第一托板307移动至下取样管303出口与所述落物孔308对应的位置时，下取样管303内的样品经所述落物孔308被释放至所述称重装置。\n[0178] 上述送称装置还可包括排料门转轴310，使排料门311绕其转动。\n[0179] 如图2B所示，为另一种结构的送称装置，包括：用于承接从外界输出的物品的物品料斗309、用于排出物品料斗309内的余料的排料门311、下取样管303、进口插设述物品料斗内的可沿自身长度方向(图2B所示的上下方向)运动的上取样管301、、进口插设在上取样管\n301内且出口插设在下取样管303内的弹性伸缩管302、设于下取样管303侧面的止样孔304、\n3041可沿止样孔304内壁移动的止样杆305、3051。上取样管301、下取样管303和所述弹性伸缩管302的直径均略大于要运送的物品的直径，即其横向方向至多可容纳一粒物品。\n[0180] 上取样管301上下运动，可将物品料斗309内的物品如胶囊等逐个排进弹性伸缩管\n302，弹性伸缩管302暂存物品并将物品逐个排出至下取样管303。两个止样杆305、3051互相配合，一个插入对应止样孔时，一个从对应止样孔抽出，以逐个截取物品。具体的，当止样杆\n305从止样孔304抽出时，物品下落，此时止样杆3051插入止样孔3041用于截取下落的物品。\n之后止样杆305插入止样孔304，使物品不再下落，而止样杆3051从3041抽出，以释放之前截取的物品，只要两个止样孔之间的间距不大于两个物品的长度和，那么一次上述动作最多可以截取并释放一个物品。\n[0181] 本发明中，下取样管303还可以水平向侧方移动，以脱离止样杆、托板、或取样块，并移离原本位于其下方的检测传感器，以将管内滞存的物品直接排出。比如上取样管、弹性伸缩管内卡料时，由于取样管和弹性伸缩管横向方向至多只可容纳一粒所述物品，所以当出现外形异常的物品时就容易出现卡料现象，这时就需要向侧边移动下取样管使其下端口敞开以方便的把卡住的物料清理出来；再比如当取样的数量已经达到要求，不需要再逐粒取样了，此时下取样管就会和物品承接装置的排料门一起动作，分别将已经排列在取样管、弹性伸缩管内的多余物品和存放在物品承接装置内的多余的物品清空排出物品输送装置。\n[0182] 称重装置包括：用于承接从送称装置输送来的样品的称重料盘502、用于对所述称重料盘502内的样品进行称重的称重单元501、用于将样品输送至第一良品容器505或第一不良品容器506的输料槽504、用于将样品从所述称重料盘502推送至输料槽504的推送单元。\n[0183] 输料槽504与容器505、506可相对运动，称重单元501还用于将称重结果发送至所述控制器，所述控制器用于根据分析结果控制所述输料槽504或所述容器505、506移动。图2中示出了控制所述输料槽504移动的结构。\n[0184] 上述推送单元可为第二气嘴503，用于将样品从所述称重料盘502推送至输料槽\n504。\n[0185] 如图2A，本发明设备还包括分段装置，具体包括：用于承接从所述非样品通道202输出的样品的总料管401、设于所述总料管401出口处的至少两个分流管402、403、用于控制同一时刻只有一个分流管进口开启的分流阀404、与所述分流管一一对应且用于暂存所述分流管输出的物品的缓存舱406、407、设于每个所述缓存舱内且用于将物品分离至第二良品容器411或第二不良品容器412的分离阀。\n[0186] 具体的，分离阀可包括良品阀409和不良品阀408，如图2A，当408开启，409关闭时，物品就会进入第二不良品容器412，反之，进入第二良品容器411。\n[0187] 另外，分段装置还可设置分流阀转轴405以及分离阀转轴410，以使分流阀404以及分离阀分别绕对应转轴转动。\n[0188] 在该实施例中，可以应用上述方法一的分段方式，将采样装置前后两次采样之间的物品作为一段暂存在缓存舱中，如果经称重装置测量后发现，该段暂存物品对应的前后两次采样物品有至少一个样品组不合格，则该段暂存物品为不良品，如果该段暂存物品对应的前后两次采样物品即两个样品组均合格，则该段暂存物品为良品。\n[0189] 实施例二\n[0190] 在本发明实施例二中，其与实施例一的不同在于送称装置，图3重点示出了本实施例中送称装置的具体结构，如图3所示，该送称装置包括用于承接从样品通道203的出口输出的样品的样品料斗309、用于排出余料的排料门311、下取样管303、进口插设样品料斗内且可沿自身长度方向(图3所示的上下方向)运动的上取样管301、进口插设在上取样管301内且出口插设在下取样管303内的弹性伸缩管302、设于下取样管303出口处的取样块3031、分别设于取样块3031进口、出口处的上取样板3071、下取样板3072以及用于检测取样块\n3031内是否有样品落入的第二检测传感器306。\n[0191] 其中，上取样板3071和所述下取样板3072配合，用于逐个截取所述样品至所述取样块3031内，并逐个释放所述样品至所述称重装置。\n[0192] 图4示出了取样块3031、上取样板3071以及下取样板3072的具体结构。其中，当上取样板3071移开取样块3031的进口时，样品落入取样块内，上取样块3071移至取样块3031的进口，样品被拦截在下取样管303内。当下取样板3072移开取样块3031的出口时，样品落入称重装置内，下取样块3072移至取样块3031的出口，样品被拦截在取样块3031内。上、下取样块3071、3071配合用于逐个截取样品至取样块3031内。\n[0193] 实施例三\n[0194] 在本发明实施例三中，其与实施例一、二的不同在于称重装置，图5重点示出了称重装置的具体结构，如图5所示，该称重装置包括用于承接从送称装置输送来的样品的缓冲料盘508、称重料盘502、用于对所述称重料盘502内的样品进行称重的称重单元501、用于将样品输送至第一良品容器505或第一不良品容器506的输料槽504、用于将样品从所述称重料盘502推送至输料槽504的推送单元。\n[0195] 输料槽504与容器505、506可相对运动，称重单元501还用于将称重结果发送至所述控制器，所述控制器用于根据分析结果控制所述输料槽504或所述容器505、506移动。图5中示出了控制容器505、506移动的结构。\n[0196] 推送单元为推料杆507，用于将所述缓冲料盘508内的样品逐个输送至所述称重料盘502并用于将所述称重料盘502内的样品推送至所述输料槽504。\n[0197] 另外，称重装置还可包括校验砝码509，用于在控制器的控制下对称重单元501进行校验。校验条件以及参数均可通过上述人机交互装置进行输入。\n[0198] 实施例四\n[0199] 实施例四与实施例一、二、三的不同在于送称装置，图6示出了本实施例中的称重装置的剖视图，图7是该称重装置的俯视图，请同时参见图6和图7，该送称装置包括：用于暂存从所述样品通道输送来的样品的样品槽607、设于所述样品槽607下方且设有多个排样孔\n602的排样板601、用于托住所述排样板601内的样品的第三托板603、用于辅助样品更好的进入排样孔602且能清除所述样品槽607内的样品上的粉尘的毛刷608；所述排样板601可相对自身中心轴转动，所述第三托板603上设有一用于使所述排样孔602内的样品释放至所述称重装置的落样孔604和使粉尘落下的落尘孔605。\n[0200] 当排样板601绕自身中心轴转动时，样品槽607内的样品会逐渐落入排样孔602内，每个排样孔602内容一个样品。在某一时刻，会有一排样孔602与落样孔604对应，从而使该排样孔602内的样品从落样孔604落入称重装置。\n[0201] 另外，在排样板601绕自身中心轴转动时，毛刷608会加速样品进入排样孔602，同时清除所述样品槽607内的样品上的粉尘，并通过落尘孔605释放。显然的，落尘孔605小于落样孔604，不足以使样品落出。\n[0202] 为避免一次有多个样品从落样孔604落出，还可设置位于落样孔604上方的遮孔板\n606，挡住样品槽607内的其他样品，使得一次只有一个样品从落样孔604落出。\n[0203] 需要说明的是，样品可以从落样孔604直接落入称重装置，也可通过输样槽609将落样孔604输出的样品输送至称重装置。\n[0204] 如图8所示，该实施例四中，还可通过移动第三托板603实现将多余样品排出。\n[0205] 需要说明的是，上述实施例中的各装置结构可以根据需要进行适当的组合和变形。如图9为实施例四的送称装置与实施例三的称重装置结合的结构图。\n[0206] 实施例五\n[0207] 实施例五示出了针对多个生产单元生产的物品进行分别取样的设备结构。该实施例中，以生产胶囊状物品的设备为例进行说明。\n[0208] 如图10A所示，该设备具有生产设备胶囊充填机，该胶囊充填机包括充填机上模块\n103、充填机下模块104、设于充填机上模块103和充填机下模块104上的模孔105以及设于充填机下模块104下方的出囊杆106。充填机上模块103和充填机下模块104上的模孔105一一对应，出囊杆106用于将模孔105中的胶囊状物品顶出。\n[0209] 采样装置包括：用于输送由对应模孔105输出的物品的采囊管109、设于所述采囊管109侧面的止囊孔112、可沿所述止囊孔112内壁移动的止囊杆(如弹簧)113、可相对所述采囊管109移动且设有与所述采囊管109对应的取囊模孔115的取囊块116、设于所述取囊块\n116出口处的可相对所述取囊块116移动的第二托板117、用于承接从对应的取囊模孔115释放的样品的第一输囊管123以及设于检测对应的第一输囊管123内是否有样品落入的第三检测传感器119。\n[0210] 采囊管109具有多个，其与胶囊充填机上的模孔105一一对应，所述第一输囊管123与所述取囊模孔115相对应。所述止囊孔112和止囊杆113配合，使取囊模孔115内至多有一个样品是通过使取囊块116的厚度等于一粒胶囊的长度来实现的，而止囊杆113的作用是当取囊块116从第一输囊管123上方即将移至采囊管109出口下方时，止囊杆暂时止住采囊管\n109内的样品防止其继续下落，以避免当时正好经过采囊管109出口的样品被移来的取囊块\n116剪切挤碎；所述取囊块116移动至第一位置时，所述采囊管109，用于将样品释放至对应的取囊模孔115；当所述取囊块116移动至第二位置时，所述采囊管109，用于将样品释放至非样品通道。\n[0211] 本发明中，取囊块116可沿图11A所示的X方向移动。当取囊块116沿着图11A示出的X方向移动至第二位置，即偏离采囊管109出口对应的位置时，采囊管109，用于将样品释放至非样品通道，具体的可以释放至图11A中所示的非样品通道118。当取囊块116沿着与图\n11A箭头示出相反方向移动至图11A示出的第一位置即与采囊管109出口对应的位置时，采囊管109，用于将样品释放至对应的取囊模孔115。需要说明的是，在取囊块116移至第一位置即与采囊管109出口对应的位置前一刻，止囊杆113将采囊管109内的样品暂时止住以防止正在经过采囊管109出口的样品被取囊块116剪切挤碎，同时需要说明的是，在取囊块116沿着X方向移动时，第二托板117与取囊块116同步运动。\n[0212] 当取囊块116的取囊模孔115的个数与第一输囊管123的个数对应，即一个取囊模孔115对应一个第一输囊管123时，取囊块116移动到第二位置时，即可将取囊模孔115中的样品释放至对应的第一输囊管123。\n[0213] 需要说明的是，大多数情况下，一个第一输囊管123往往对应多个取囊模孔115，如图11B所示的，左边的第一输囊管123对应左边一排取囊模孔(A1-A5)，右边的第一输囊管\n123对应右边一排取囊模孔(B1-B5)。为使一排取囊模孔中的样品按照一定的次序依次落入对应的第一输囊管123，本发明中，取囊块116可沿图11B所示的Y方向运动，此时，第二托板\n117相对取囊块116静止。此时，取囊块116的取囊模孔如A1-A5便可以沿Y方向依次脱离第二托板117并与第一输囊管123的进口对应，以将样品释放至对应的第一输囊管123。\n[0214] 为使第三检测传感器119在一排取囊模孔115对应一第一输囊管123的情况下，能够准确识别模孔与样品的对应关系，本发明中，采样装置还包括设于取囊块116上，与每列取囊模孔如A1、B1对应的栅柱124和用于检测所述栅柱124的第四检测传感器125。\n[0215] 其具体操作如下：\n[0216] 当第二托板117不动，而取囊块116沿Y向较慢的运动时(比如由气缸缓慢驱动)，当最前面的栅柱124从第四检测传感器125经过时，就应当有分别来自A1和B1取囊模孔的两个样品立即经过第三检测传感器119落入各自的第一输囊管123内，此时第三检测传感器119如果检测到来自A1和B1的样品，则向控制器传送信号告知现在进入第一输囊管123的分别为A1和B1样品；当第二个栅柱124从第四检测传感器125经过时，就应当有分别来自A2和B2模孔的两个样品立即经过第三检测传感器119落入各自的第一输囊管123内，此时控制器就知道在第一输囊管123内排在A1后面的为A2样品，排在B1后面的为B2样品。但若此时第三检测传感器119只检测到A2，而没检测到B2，则第三检测传感器119向控制器传送信号告知现在进入第一输囊管123的只有A2；当第三个栅柱从第四检测传感器125经过时，就应当有分别来自A3和B3模孔的两个样品立即经过第三检测传感器119落入各自的第一输囊管123内，第三检测传感器119向控制器传送信号告知现在进入第一输囊管123的分别为A3和B3样品，而控制器就知道此时排在A1后面的为A2，排在A2后面的为A3；而排在B1后面的为B3样品。这样控制器就在称重装置检测完B1之后再检测的一粒样品的数据就会直接记录为B3模孔的样品。\n[0217] 涉及到控制器的记录方式，控制器可以记录每一输囊管123内的样品对应的取囊模孔，如记录左边的第一输囊管123内的样品对应的取囊模孔依次为A1、A2、A3，而右边的第一输囊管123内的样品对应的取囊模孔依次为B1、B3。之后，将称重装置得到的称重数据按照第一输囊管123以及记录的排序，将称重数据记录在对应样品下。\n[0218] 当然，在上述情况下，控制器可以分别对应于两排模孔设置两组存储单元，之后控制器将上述内容记录为，对应A1、A2、A3的存储单元的数据依次为1、1、1，而对应B1、B2、B3的存储单元的数据依次为1、0、1。那么称重装置逐粒测得的重量数据就被控制器按编号顺序依次仅赋给值为“1”的存储单元。例如，B1模孔有样品，则其存储单元就被置“1”，而B组称重装置测得的第一粒样品数据也被存入B1模孔对应的存储单元；当B2模孔中样品缺失而B3模孔中有胶囊时，则当B组称重装置测得的第二粒样品数据就会被直接存入B3模孔对应的存储单元中。因为存储单元的编号与模孔编号对应，所以控制器通过存储单元的编号和其内数据即可判断每个粒重数据对应于哪个模孔。\n[0219] 另外，本发明还可以采用其他结构控制每次只有一个取囊模孔115与第一输囊管\n123对应。如，设置取囊块116沿Y向的运动由步进电机控制，每次只走一个取囊模孔115的距离，只允许A排和B排只分别下落一粒胶囊至各自对应的第一输囊管123。当步进电机每次停下时都应该有样品通过第三检测传感器落入对应的第一输囊管123，这是利用步进电机的启停信号来替代上述方法中的栅柱124和第四检测传感器125。而控制器对第一输囊管123中样品实际排列顺序与模孔编号的对应关系判断都与上述设置栅柱124和第四检测传感器\n125的方法相同。\n[0220] 另外，本发明中也可以让取囊块116沿Y向运动时每走一个取囊模孔115的距离就停留一定时间，通过时间起止信号来替代上述的步进电机信号。\n[0221] 上述采样装置还可以在采囊管109进口处设置采囊上模块107，在采囊管109出口附近设置采囊下模块110。采囊上模块107上设有采囊上模孔108，采囊下模块110上设有采囊下模孔111。采囊上模孔108与模孔105一一对应，用于承接从模孔105中出来的样品，且与采囊管109一一对应，将承接的样品输送至对应的采囊管109，采囊下模孔111与采囊管109一一对应，承接采囊管109中的样品并输送至对应的取囊模孔115。该取囊模孔的深度可容纳一个样品。\n[0222] 为使多个止囊杆113同时动作，采样装置还设置有连接各止囊杆113的止囊杆座\n114。\n[0223] 如图11C所示，上述采样装置还可包括夹囊机构1071，安装于采囊上模块107内的夹囊机构用于防止样品下滑，而安装于采囊管109内的夹囊机构则是为了保证取囊模块116一次所取到的胶囊都来自于胶囊充填机的同一个模块，尤其是当充填机的模孔的排数在两排及以上时，此时将导致内侧采囊管和外侧采囊管在弯曲处的半径不同，从而会导致自动滞留在内侧和外侧采囊管内的胶囊数量不同，进而导致同一时刻从内侧采囊管和外侧采囊管自动滑落的胶囊并非来自充填机的同一个模块。而这一问题可以通过调整内侧和外侧采囊管109内夹囊机构1071的位置，使得内侧和外侧采囊管能够夹存滞留相同数量的胶囊来解决。当取囊模块116一次所取到的胶囊都来自于胶囊充填机的同一个模块时的优点是：称重装置在同一时刻所测到的A排模孔重量数据和B排模孔重量数据是产自于胶囊充填机的同一时刻，这使得同一组的检测数据所反应的是生产中各模孔在同一时刻的状况，夹囊机构1071可以为直接略小于样品直径的弹性圈或数个弹性凸点、卡簧等。\n[0224] 第一输囊管123可以直接承接取囊模孔115释放的样品。本发明中还可在第一输囊管123进口处还可设置输囊模块122，输囊模块122上设有输囊模孔120，用于承接从取囊模孔115释放的样品后释放至对应的第一输囊管123。\n[0225] 为加速样品运行，另外，如图10B所示，为加速样品运行，实现采集的样品与生产的样品基本同步，可在采囊上模块107上设置采囊吹气孔1073，在输囊模块122上设置输囊吹气孔121，以通过采囊吹气孔1073和输囊吹气孔121分别向采囊管109内和输囊模块122内吹气，加速样品运动，当然，类似的也可以通过在采囊管109出口处和输囊管123出口处采用真空抽吸的方式以加速样品运动。\n[0226] 送称装置与实施例四中的类似，其不同之处在于，其利用第二输囊管312代替取样料斗309来承接从对应的所述第一输囊管123内输出的样品。\n[0227] 需要说明的是，本发明中，送称装置的数量与第一输囊管123的数量对应，即一个第一输囊管123对应一个第二输囊管312，同一排模孔中的样品释放至同一送称装置。称重装置与送称装置数量对应，同一称重装置只对同一排模孔中的样品称重，当然，如果为了提高称重检测效率，也可以令第一输囊管123的数量和取囊模孔115的数量、第二输囊管312的数量、送称装置的数量、称重装置的数量都相同并使其一一对应，在这种情况下，胶囊充填机的每个模孔中的胶囊都对应着自己专用称重装置和专用的从模块模孔一直到称重装置之称重料盘502的整条通道。\n[0228] 称重装置、分段装置可采用与上述实施例中相同的结构。\n[0229] 鉴于控制器已经记录了样品与生产单元即模孔的对应关系，因而可根据样品的检测结果判断出哪个模孔出现了故障。\n[0230] 需要说明的是，上述不同的结构可适应不同的物品。本发明可根据需要进行选择。\n[0231] 需要说明的是，本发明的装置和方法实施例相对应，相关部分可互相参考。\n[0232] 以上的具体实施例，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应注意的是，以上仅为本发明的一个具体实施例而已，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。