一种U形板桩笼筋自动堆放系统

1.一种U形板桩笼筋自动堆放系统，其特征在于：所述堆放系统包括上部U形板桩堆放机构和底部放笼筋运载小车(1)，还包括放笼链条架(4)、传动轴(5)、同步放笼链条及链轮(6)、链条张紧机构(7)、联轴器(8)、换向齿轮(9)、输入链条及链轮(10)、涡轮蜗杆减速机(11)、动力输入机构(14)和动力输入链条及链轮(15)；所述上部U形板桩堆放机构包括放笼机架(2)和钢筋笼放置机构(3)，钢筋笼放置机构(3)包括钢筋笼托杆(301)、带方形座轴承(302)、钢筋笼托杆承力杆(303)和放置链条及链轮(304)，在输入链条及链轮(10)与同步放笼链条及链轮(6)之间设置换向齿轮(9)，所述钢筋笼放置机构(3)的工作由动力输入机构(14)经由涡轮蜗杆减速机(11)传入动力输入链条及链轮(15)，之后传给输入链条及链轮(10)，后经换向齿轮(9)及联轴器(8)将动力同步分配传输给同步放笼链条及链轮(6)，与钢筋笼放置机构(3)配合完成钢筋笼的堆放，钢筋笼放置机构(3)及同步放笼链条及链轮(6)的链条上布有链条张紧机构(7)，涡轮蜗杆减速机(11)与一手柄(12)相连接，底部放笼筋运载小车(1)包括小车车架(101)、钢筋笼缓冲机构(102)和行走机构(103)，需要堆放的钢筋笼(16)在整个U形板桩笼筋自动堆放系统启动前位于筋笼托杆(301)上。
2.根据权利要求1所述的U形板桩笼筋自动堆放系统，其特征在于，所述放笼机架(2)的底部靠近底部放笼筋运载小车(1)的位置设置有定位销(13)。
3.根据权利要求2所述的U形板桩笼筋自动堆放系统，其特征在于，所述行走机构(103)为滚轮。
4.根据权利要求1所述的U形板桩笼筋自动堆放系统，其特征在于，所述钢筋笼缓冲机构(102)分为多组，分别分布在小车车架(101)顶部且位于钢筋笼(16)掉进钢模(17)的路径的两侧上，所述钢模(17)位于底部放笼筋运载小车(1)内部的地面上。

一种U形板桩笼筋自动堆放系统
技术领域
[0001] 本发明涉及一种自动堆放系统，具体涉及一种将U形板桩成型现场堆笼区散乱的钢筋笼，有序的夹持到笼筋堆放系统内，可以节省生产场地，使场地更加整洁的U形板桩笼筋自动堆放系统。
背景技术
[0002] 先张法U形预应力混凝土板桩是一种新型U形截面的预应力钢筋混凝土预制构件，其规格型号多样、截面形式受力性能优良。可以根据实际使用条件的不同，设计相应的高耐久性的混凝土配合比；U形板桩采用工厂化预制生产，可以缩短施工工期；还可以根据现场地质条件，采用不同的施工方法，同时还可采用高压射水、钻孔植桩等辅助工艺进行沉桩；成桩后截面美观；由于采用了预埋橡胶止水条，其止水效果好，工程应用领域广泛。
[0003] U形板桩的生产成型现场，成型好的钢筋笼都是散乱的堆放在厂房内，有的甚至是露天堆放，不仅占用土地面积较大，而且容易造成钢筋锈蚀，影响桩身的耐久性。
发明内容
[0004] 针对上述问题，本发明的主要目的在于提供一种将U形板桩成型现场堆笼区散乱的钢筋笼，有序的夹持到笼筋堆放系统内，可以节省生产场地，使场地更加整洁的U形板桩笼筋自动堆放系统。
[0005] 本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题的：一种U形板桩笼筋自动堆放系统，所述堆放系统包括上部U形板桩堆放机构和底部放笼筋运载小车，还包括放笼链条架、传动轴、同步放笼链条及链轮、链条张紧机构、联轴器、换向齿轮、输入链条及链轮、涡轮蜗杆减速机、动力输入机构和动力输入链条及链轮；所述上部U形板桩堆放机构包括放笼机架和钢筋笼放置机构，钢筋笼放置机构包括钢筋笼托杆、带方形座轴承、钢筋笼托杆承力杆和放置链条及链轮，在链条及链轮与同步放笼链条及链轮之间设置换向齿轮，所述钢筋笼放置机构的工作由动力输入机构经由涡轮蜗杆减速机传入动力输入链条及链轮，之后传给输入链条及链轮，后经换向齿轮及联轴器将动力同步分配传输给同步放笼链条及链轮，与钢筋笼放置机构配合完成钢筋笼的堆放，钢筋笼放置机构及同步放笼链条及链轮的链条上布有链条张紧机构，涡轮蜗杆减速机与一手柄相连接，底部放笼筋运载小车包括小车车架、钢筋笼缓冲机构和行走机构，需要堆放的钢筋笼在整个U形板桩笼筋自动堆放系统启动前位于筋笼托杆上。
[0006] 在本发明的具体实施例子中，所述放笼机架的底部靠近底部放笼筋运载小车的位置设置有定位销。
[0007] 在本发明的具体实施例子中，所述行走机构为滚轮。
[0008] 在本发明的具体实施例子中，所述钢筋笼缓冲机构分为多组，分别分布在小车车架顶部且位于钢筋笼掉进钢模的路径的两侧上，所述钢模位于底部放笼筋运载小车内部的地面上。
[0009] 本发明的积极进步效果在于：本发明提供的U形板桩笼筋自动堆放系统采用人工摇动手柄控制钢筋笼的下放，可以根据生产效率随时调整笼筋的下放；本发明U形板桩笼筋堆放系统将U形板桩成型现场堆笼区散乱的钢筋笼，有序的夹持到笼筋堆放系统内，可以节省生产场地，使场地更加整洁。采用本发明后，可以大大提高U形板桩生产过程的集成化和自动化。下部行走机构可以方便的将钢筋笼放置到钢模的不同生产段，实现连续生产。
附图说明
[0010] 图1为本发明所述U形板桩笼筋自动堆放系统的立面结构示意图。
[0011] 图2为图1所述U形板桩笼筋自动堆放系统的主视图。
具体实施方式
[0012] 下面结合附图给出本发明较佳实施例，以详细说明本发明的技术方案。图1为本发明所述U形板桩笼筋自动堆放系统的立面结构示意图。图2为图1所述U形板桩笼筋自动堆放系统的主视图。如图1-2所示，本发明包括上部U形板桩堆放机构和底部放笼筋运载小车。其中，所述上部U形板桩堆放机构主要由放笼机架2和钢筋笼放置机构3组成，所述放笼机架2是用来支撑和固定钢筋笼放置机构的，所述钢筋笼放置机构3包括钢筋笼托杆301、带方形座轴承302、钢筋笼托杆承力杆303和放置链条及链轮304。为使钢筋笼放置机构3两侧的放笼链条实现同步运行，在链条及链轮10与同步放笼链条及链轮6之间设置换向齿轮9。所述钢筋笼放置机构3的工作由动力输入机构14经由涡轮蜗杆减速机11传入动力输入链条及链轮15，之后传给输入链条及链轮10，后经换向齿轮9及联轴器8将动力同步分配传输给同步放笼链条及链轮6，与钢筋笼放置机构3配合完成钢筋笼的堆放。
钢筋笼放置机构3及同步放笼链条及链轮6的链条上布有链条张紧机构7，其主要作用是在系统运行过程中将链条张紧。涡轮蜗杆减速机11与一手柄12相连接，底部放笼筋运载小车1包括小车车架101、钢筋笼缓冲机构102和行走机构103，需要堆放的钢筋笼16在整个U形板桩笼筋自动堆放系统启动前位于筋笼托杆301上。放笼机架2的底部靠近底部放笼筋运载小车1的位置设置有定位销13。
[0013] 在具体的实施过程中，行走机构103为滚轮为其它可移动机构。钢筋笼缓冲机构
102分为两组，分别分布在小车车架101顶部且位于钢筋笼16掉进钢模17的路径的两侧上（如图2所示），钢模17位于底部放笼筋运载小车1内部的地面上。
[0014] 在实际使用过程中，通过人工摇动手柄12控制U形板桩笼筋的下放，工人手动一次，下放一个钢筋笼，可以实现人工控制生产速度。一个U形板桩笼筋自动堆放系统只用来堆放一种型号的钢筋笼，当钢筋笼堆满后使用吊机等将整个堆放机构连同机架一起吊至钢模上端的放笼机运载小车1上，并用定位销13实现对放笼机架的限位。所述底部放笼机运载小车1由小车车架101、钢筋笼缓冲机构102和行走机构103组成，行走机构103可以使放笼机运载小车1根据U形板桩成型位置的变化，在轨道上行走，完成钢模不同工位的钢筋笼下放。
[0015] 所述U形板桩钢筋笼自动堆放系统可以根据板桩型号的变化调节钢筋笼托杆301位置，来实现钢筋笼底部支撑间距的扩大。
[0016] 本发明U形板桩笼筋堆放系统采用人工摇动手柄控制钢筋笼的下放，可以根据生产效率随时调整笼筋的下放；本发明U形板桩笼筋堆放系统将U形板桩成型现场堆笼区散乱的钢筋笼，有序的夹持到笼筋堆放系统内，可以节省生产场地，使场地更加整洁。采用本发明后，可以大大提高U形板桩生产过程的集成化和自动化。下部行走机构可以方便的将钢筋笼放置到钢模17的不同生产段，实现连续生产。
[0017] 以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。