高强度混凝土及其制备方法

1.高强度混凝土，其特征在于：由下述重量配比的原料经过混合、浇筑、养护制备而成：480～530份水泥、640～690份砂、1100～1200份碎石、130～150份水、5～6.5份减水剂；其中，所述养护是指原料经混合、浇筑后，静止1.3～1.7小时，再升温至85～95℃并恒温3.5～4.5小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至175～185℃、升压至9～11Mpa，保持此高温高压7～9小时，最后降温降压至常温常压。
2.根据权利要求1所述的高强度混凝土，其特征在于：由下述重量配比的原料制备而成：490～520份水泥、655～675份砂、1125～1175份碎石、132～140份水、5.5～6.0份减水剂。
3.根据权利要求2所述的高强度混凝土，其特征在于：由下述重量配比的原料制备而成：510份水泥、668份砂、1150份碎石、137～138份水、5.76份减水剂。
4.根据权利要求1～3任一项所述的高强度混凝土，其特征在于：所述的减水剂为NF、FDN、UNF中至少一种。
5.根据权利要求1～3任一项所述的高强度混凝土，其特征在于：所述的水泥为标号≥42.5的硅酸盐水泥；所述的砂符合GB/T 14684-2001中I类砂的规定；所述碎石的粒径为5～25mm，压碎值≤10％，针、片状颗粒含量≤10％，其余各项符合GB/T 14685-2001的规定。
6.根据权利要求5所述的高强度混凝土，其特征在于：所述的砂的颗粒级配为：筛孔尺寸4.75mm的累计筛余量为10-0％，筛孔尺寸2.36mm的累计筛余量为25-0％，筛孔尺寸1.18mm的累计筛余量为50-10％，筛孔尺寸0.6mm的累计筛余量为70-41％，筛孔尺寸
0.3mm的累计筛余量为92-72％，筛孔尺寸0.15mm的累计筛余量为100-90％。
7.根据权利要求5所述的高强度混凝土，其特征在于：所述的碎石的颗粒级配为：筛孔尺寸26.5mm的分计筛余量为0，累计筛余量为0；筛孔尺寸19mm的分计筛余量为12％，累计筛余量为5～17％；筛孔尺寸16mm的分计筛余量为28％，累计筛余量为15～55％；筛孔尺寸9.5mm的分计筛余量为38％，累计筛余量为63～92％；筛孔尺寸4.75mm的分计筛余量为15％，累计筛余量为85～100％；筛孔尺寸2.36mm的分计筛余量为4％，累计筛余量为95～100％。
8.高强度混凝土的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：
a、备料：按下述重量配比备料：480～530份水泥、640～690份砂、1100～1200份碎石、130～150份水、5～6.5份减水剂；
b、原料混合：将水泥加入砂中，混匀，再加入约总水量的80％的水，然后加入碎石和减水剂，并补充余下水量，混匀；
c、浇筑、养护：将b步骤混匀后的原料根据需要进行浇筑，然后静止1.3～1.7小时，再升温至85～95℃并恒温3.5～4.5小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至175～185℃、升压至9～11Mpa，保持此高温高压7～9小时，最后降温降压至常温常压，即得。
9.根据权利要求8所述的高强度混凝土的制备方法，其特征在于：a步骤中所述的水泥为标号≥42.5的硅酸盐水泥；所述的砂符合GB/T 14684-2001中I类砂的规定；所述碎石的粒径为5～25mm，压碎值≤10％，针、片状颗粒含量≤10％，其余各项符合GB/T
14685-2001的规定。
10.根据权利要求8所述的高强度混凝土的制备方法，其特征在于：c步骤为：将b步骤混匀后的原料根据需要进行浇筑，然后静止1.5小时，再升温至90℃并恒温4小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至180℃、升压至10Mpa，保持此高温高压8小时，最后经2小时匀速降温降压至常温常压，即得。

高强度混凝土及其制备方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及高强度混凝土及其制备方法，属于混凝土领域。\n背景技术\n[0002] 混凝土作为一种建筑材料，由于具有施工简单、强度高、稳定性好、耐久性好、养护成本低等优点，在建筑领域得到了广泛应用。近年来，随着国家对建设的大量投入，以及对建设工程质量要求不断提高，对混凝土的强度也提出了更高的要求。因此，研究开发高强度混凝土以满足高质量建设工程的需要成为本领域急需解决的技术难题。\n发明内容\n[0003] 本发明所要解决的技术问题是提供一种高强度的混凝土。\n[0004] 本发明高强度混凝土由下述重量配比的原料制备而成：480～530份水泥、640～\n690份砂、1100～1200份碎石、130～150份水、5～6.5份减水剂。\n[0005] 进一步的，为了使混凝土的性能更好，本发明高强度混凝土优选由下述重量配比的原料制备而成：490～520份水泥、655～675份砂、1125～1175份碎石、132～140份水、\n5.5～6.0份减水剂。本发明高强度混凝土更优选由下述重量配比的原料制备而成：510份水泥、668份砂、1150份碎石、137～138份水、5.76份减水剂。\n[0006] 其中，上述的水泥为标号≥42.5的硅酸盐水泥；上述的砂符合GB/T 14684-2001中I类砂的规定；上述碎石的粒径为5～25mm，压碎值≤10％，针、片状颗粒含量≤10％，其余各项符合GB/T 14685-2001的规定。\n[0007] 减水剂的原理为：当混凝土中加入减水剂后，迅速形成单元分子或多分子吸附膜，在电荷同行相排斥力的作用下，水泥质点散开；同时，增加水泥质点之间滑动能力，使水泥质点更容易散开。上述的减水剂可以是建筑常用的减水剂，如：NF、FDN、UNF中至少一种。\n[0008] 砂和碎石的颗粒级配十分重要，如果级配不合理，甚至会出现细度模数合格假象(砂和碎石的细度模数在GB/T 14684-2001、GB/T 14685-2001中分别有规定)。为了使混凝土的性能更好，上述砂的颗粒级配优选为：筛孔尺寸4.75mm的累计筛余量为10-0％，筛孔尺寸2.36mm的累计筛余量为25-0％，筛孔尺寸1.18mm的累计筛余量为50-10％，筛孔尺寸0.6mm的累计筛余量为70-41％，筛孔尺寸0.3mm的累计筛余量为92-72％，筛孔尺寸\n0.15mm的累计筛余量为100-90％。上述碎石的颗粒级配为：筛孔尺寸26.5mm的最佳分计筛余量为0，累计筛余量为0；筛孔尺寸19mm的最佳分计筛余量为12％，累计筛余量为5～\n17％；筛孔尺寸16mm的最佳分计筛余量为28％，累计筛余量为15～55％；筛孔尺寸9.5mm的最佳分计筛余量为38％，累计筛余量为63～92％；筛孔尺寸4.75mm的最佳分计筛余量为15％，累计筛余量为85～100％；筛孔尺寸2.36mm的最佳分计筛余量为4％，累计筛余量为95～100％。\n[0009] 本发明还提供了上述高强度混凝土的制备方法，其包括如下步骤：\n[0010] a、备料：按下述重量配比备料：480～530份水泥、640～690份砂、1100～1200份碎石、130～150份水、5～6.5份减水剂；\n[0011] 其中，所述的水泥为标号≥42.5的硅酸盐水泥；所述的砂符合GB/T 14684-2001中I类砂的规定；所述碎石的粒径为5～25mm，压碎值≤10％，针、片状颗粒含量≤10％，其余各项符合GB/T 14685-2001的规定；\n[0012] b、原料混合：将水泥加入砂中，混匀，再加入约总水量的80％的水，然后加入碎石和减水剂，并补充余下水量，混匀；\n[0013] c、浇筑、养护：将b步骤混匀后的原料根据需要进行浇筑，然后静止1.3～1.7小时，再升温至85～95℃并恒温3.5～4.5小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至175～\n185℃、升压至9～11Mpa，保持此高温高压7～9小时，最后降温降压至常温常压，即得。\n[0014] 进一步的，为了使制备的混凝土性能更好，上述c步骤优选为：将b步骤混匀后的原料根据需要进行浇筑，然后静止1.5小时，再升温至90℃并恒温4小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至180℃、升压至10Mpa，保持此高温高压8小时，最后经2小时匀速降温降压至常温常压，即得。\n[0015] 本发明混凝土的性能较好，混凝土塌落度达到30mm以上，脱模强度达到50Mpa以上，立方体强度达到86Mpa以上，其制备工艺简单，为高强度混凝土的制备提供了一种新的选择，具有广阔的应用前景。\n具体实施方式\n[0016] 下面结合实施例对本发明的具体实施方式做进一步的描述，并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。\n[0017] 实施例本发明混凝土的制备及性能测定\n[0018] 按表1的原料重量制备本发明混凝土，\n[0019] 表1原料重量\n[0020] \n 编号 水泥(kg) 砂(kg) 碎石(kg) 水(kg) 减水剂(kg)\n 1 490 650 1130 134 5.60(NF)\n 2 510 668 1150 138 5.76(FDN)\n 3 520 680 1170 143 5.82(UNF)\n[0021] 其中，所述的水泥为标号42.5的硅酸盐水泥；所述的砂为人工砂，符合GB/T \n14684-2001中I类砂的规定；所述碎石的粒径为5～25mm，压碎值≤10％，针、片状颗粒含量≤10％，其余各项符合GB/T 14685-2001的规定。\n[0022] 将水泥加入砂中，混匀，再加入约总水量的80％的水，然后加入碎石和减水剂，并补充余下水量，混匀。用混匀后的原料浇筑立方体(100*100*100mm)，然后静止1.3～1.7小时，再升温至85～95℃并恒温3.5～4.5小时，然后空冷至60℃以下；然后升温至175～\n185℃、升压至9～11Mpa，保持此高温高压7～9小时，最后经2小时匀速降温降压至常温常压，即得。