一种收集元自动压铆装置

1.一种收集元自动压铆装置，包括：气动机构（9）、止逆阀（2）、切换手柄（1）、气压表（3）、固定板（4），其特征在于还包括：压铆机构（5）、固定座（6）、转接座（7）、安装座（8）、基座（10）；其中，压铆机构（5），包括：锁紧螺钉（14）、载体块（13）、T型滑块（11）、卡爪（12）、顶针（15）；
基座（10）、气动机构（9）和固定板（4）截面均为正方形，截面尺寸相同；基座（10）中心有螺纹孔，气动机构（9）中心有通孔，固定板（4）中心有通孔；基座（10）固定在水平平台上，气动机构（9）置于基座（10）上并螺钉固定，固定板（4）置于气动机构（9）上并螺钉固定；固定板（4）上有四个截面为T型的滑轨，四个滑轨呈“十”字分布；四个压铆机构（5）呈“十”字分布，压铆机构（5）下端的T型滑块（11）分别置于固定板（4）的四个T型滑轨内，且T型滑块（11）与固定板（4）的T型滑轨尺寸匹配，T型滑块（11）的一端与气动机构（9）固定；T型滑块（11）上端呈齿状，卡爪（12）置于T型滑块（11）上，卡爪（12）下端的齿与T型滑块（11）上端的齿啮合，载体块（13）置于卡爪（12）上；T型滑块（11）有两个螺纹孔，卡爪（12）、载体块（13）上均有两个通孔且孔位尺寸相同；两个螺栓依次贯穿载体块（13）的通孔、卡爪（12）的通孔、T型滑块（11）的螺纹孔，载体块（13）、卡爪（12）与T型滑块（11）螺栓固定；载体块（13）的凸台中心有顶针孔，顶针孔正上方有垂直于顶针孔轴线的螺纹通孔；顶针（15）的主体为圆柱状，顶针（15）的尺寸与顶针孔配合，顶针（15）的头部为锥状，锥尖指向压铆装置中心并露出载体块（13），顶针（15）圆柱体部分有键槽，锁紧螺钉（14）贯穿载体块（13）的螺纹孔，锁紧螺钉（14）下端与顶针（15）的键槽底面接触；安装座（8）为圆柱形，安装座（8）置于基座（10）上且中心重合，安装座（8）与基座（10）固定连接，安装座（8）上表面与T型滑块（11）的上表面在同一水平面上；固定座（6）呈圆柱形，中心有盲孔，固定座（6）置于安装座（8）上并螺钉固定；转接座（7）置于固定座（6）的盲孔内，转接座（7）外圆与固定座（6）盲孔的内圆尺寸匹配；转接座（7）轴心处有盲腔，盲腔形状与介质套下段外形尺寸匹配；气压表（3）的一端与气动机构（9）的侧面固定，止逆阀（2）与气压表（3）的另一端固定，切换手柄（1）与气动机构（9）的侧面固定；
自动压铆装置工作时，止逆阀（2）与气源接通，切换手柄（1）置于起始位置，T型滑块（11）、卡爪（12）、载体块（13）均处于距离自动压铆装置轴心最远处；松开锁紧螺钉（14），调整顶针（15）的前端与自动压铆装置轴心的距离d=L+r-h，其中，L为压铆机构（5）的行程，h为压铆点深度，r为待压铆处到自动压铆装置轴心的距离，拧紧锁紧螺钉（14）；介质块放入介质套的内腔中形成收集元，介质套的下段放入转接座（7）的内腔中；扳动切换手柄（1）置于工作位置，在气缸的推动下，T型滑块（11）带动卡爪（12）、载体块（13）和顶针（15）向自动压铆装置轴心运动，完成压铆动作；扳动切换手柄（1）置于起始位置，在气缸的推动下，T型滑块（11）带动卡爪（12）、载体块（13）和顶针（15）反向运动，完成退出动作；压铆工作结束后，取下已压铆的收集元。

一种收集元自动压铆装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种压铆装置，特别是一种收集元自动压铆装置。\n背景技术\n[0002] 收集元由介质套与介质块套接形成。介质套外形呈圆形、方形或椭圆形。为防止介质块从介质套中脱落，经常采用在收集元周边压铆一定深度的压接点解决介质块脱落的问题。\n[0003] 专利申请CN200710139328.1中公开了一种圆周压铆机构，该机构包括：气缸、气缸安装座、导套、导向轴、固定板、锥孔板、顶针、压铆块、弹簧、简易接头和螺栓。气缸通过导向轴带动顶针向心部移动，完成压铆动作。这种机构虽然可针对不同规格的圆柱形圆周进行压铆，且可以控制压痕深度，但是不适用于非圆柱形工件的圆周压铆，且压铆过程中会划伤压铆点的上侧。\n发明内容\n[0004] 本发明目的在于提供一种收集元自动压铆装置，解决非圆柱形工件的圆周压铆和压铆过程中划伤压铆点上侧的问题。\n[0005] 一种收集元自动压铆装置，包括：气动机构、止逆阀、切换手柄、气压表、固定板，还包括：压铆机构、固定座、转接座、安装座、基座；其中，压铆机构，包括：锁紧螺钉、载体块、T型滑块、卡爪、顶针。\n[0006] 基座、气动机构和固定板截面均为正方形，截面尺寸相同。基座中心有螺纹孔，气动机构中心有通孔，固定板中心有通孔。基座固定在水平平台上，气动机构置于基座上并螺钉固定，固定板置于气动机构上并螺钉固定。固定板上有四个截面为T型的滑轨，四个滑轨呈“十”字分布。四个压铆机构呈“十”字分布，压铆机构下端的T型滑块分别置于固定板的四个T型滑轨内，且T型滑块与固定板的T型滑轨尺寸匹配，T型滑块的一端与气动机构固定。T型滑块上端呈齿状，卡爪置于T型滑块上，卡爪下端的齿与T型滑块上端的齿啮合，载体块置于卡爪上。T型滑块有两个螺纹孔，卡爪、载体块上均有两个通孔且孔位尺寸相同。\n两个螺栓依次贯穿载体块的通孔、卡爪的通孔、T型滑块的螺纹孔，载体块、卡爪与T型滑块螺栓固定。载体块的凸台中心有顶针孔，顶针孔正上方有垂直于顶针孔轴线的螺纹通孔。顶针的主体为圆柱状，顶针的尺寸与顶针孔配合，顶针的头部为锥状，锥尖指向压铆装置中心并露出载体块，顶针圆柱体部分有键槽，锁紧螺钉贯穿载体块的螺纹孔，锁紧螺钉下端与顶针的键槽底面接触。安装座为圆柱形，安装座置于基座上且中心重合，安装座与基座固定连接，安装座上表面与T型滑块的上表面在同一水平面上。固定座呈圆柱形，中心有盲孔，固定座置于安装座上并螺钉固定。转接座置于固定座的盲孔内，转接座外圆与固定座盲孔的内圆尺寸匹配。转接座轴心处有盲腔，盲腔形状与介质套下段外形尺寸匹配。气压表的一端与气动机构的侧面固定，止逆阀与气压表的另一端固定，切换手柄与气动机构的侧面固定。\n[0007] 自动压铆装置工作时，止逆阀与气源接通，切换手柄置于起始位置，T型滑块、卡爪、载体块均处于距离自动压铆装置轴心最远处。松开锁紧螺钉，调整顶针的前端与自动压铆装置轴心的距离d=L+r-h，其中，L为压铆机构的行程，h为压铆点深度，r为待压铆处到自动压铆装置轴心的距离，拧紧锁紧螺钉。介质块放入介质套的内腔中形成收集元，介质套的下段放入转接座的内腔中。扳动切换手柄置于工作位置，在气缸的推动下，T型滑块带动卡爪、载体块和顶针向自动压铆装置轴心运动，完成压铆动作。扳动切换手柄置于起始位置，在气缸的推动下，T型滑块带动卡爪、载体块和顶针反向运动，完成退出动作。压铆工作结束后，取下已压铆的收集元。\n[0008] 本发明的自动压铆装置可以完成各种收集元外形的压铆工作，压铆点深度和压铆位置可以自由调整，操作简便，压铆效率高。\n附图说明\n[0009] 图1一种收集元自动压铆装置剖视图；\n[0010] 图2一种收集元自动压铆装置俯视图；\n[0011] 图3一种收集元自动压铆装置的压铆机构剖视图；\n[0012] 图4一种收集元自动压铆装置的压铆机构俯视图；\n[0013] 图5一种收集元自动压铆装置的压铆机构左视图。\n[0014] 1.切换手柄2.止逆阀3.气压表4.固定板5.压铆机构6.固定座7.转接座8.安装座9.气动机构10.基座11.T型滑块12.卡爪13.载体块14.锁紧螺钉15.顶针\n具体实施方式\n[0015] 一种收集元自动压铆装置，包括：气动机构9、止逆阀2、切换手柄1、气压表3、固定板4，还包括：压铆机构5、固定座6、转接座7、安装座8、基座10；其中，压铆机构5，包括：锁紧螺钉14、载体块13、T型滑块11、卡爪12、顶针15。\n[0016] 基座10、气动机构9和固定板4截面均为正方形，截面尺寸相同。基座10中心有螺纹孔，气动机构9中心有通孔，固定板4中心有通孔。基座10固定在水平平台上，气动机构9置于基座10上并螺钉固定，固定板4置于气动机构9上并螺钉固定。固定板4上有四个截面为T型的滑轨，四个滑轨呈“十”字分布。四个压铆机构5呈“十”字分布，压铆机构\n5下端的T型滑块11分别置于固定板4的四个T型滑轨内，且T型滑块11与固定板4的T型滑轨尺寸匹配，T型滑块11的一端与气动机构9固定。T型滑块11上端呈齿状，卡爪12置于T型滑块11上，卡爪12下端的齿与T型滑块11上端的齿啮合，载体块13置于卡爪12上。T型滑块11有两个螺纹孔，卡爪12、载体块13上均有两个通孔且孔位尺寸相同。两个螺栓依次贯穿载体块13的通孔、卡爪12的通孔、T型滑块11的螺纹孔，载体块13、卡爪12与T型滑块11螺栓固定。载体块13的凸台中心有顶针孔，顶针孔正上方有垂直于顶针孔轴线的螺纹通孔。顶针15的主体为圆柱状，顶针15的尺寸与顶针孔配合，顶针15的头部为锥状，锥尖指向压铆装置中心并露出载体块13，顶针15圆柱体部分有键槽，锁紧螺钉14贯穿载体块13的螺纹孔，锁紧螺钉14下端与顶针15的键槽底面接触。安装座8为圆柱形，安装座8置于基座10上且中心重合，安装座8与基座10固定连接，安装座8上表面与T型滑块11的上表面在同一水平面上。固定座6呈圆柱形，中心有盲孔，固定座6置于安装座8上并螺钉固定。转接座7置于固定座6的盲孔内，转接座7外圆与固定座6盲孔的内圆尺寸匹配。转接座7轴心处有盲腔，盲腔形状与介质套下段外形尺寸匹配。气压表3的一端与气动机构9的侧面固定，止逆阀2与气压表3的另一端固定，切换手柄1与气动机构9的侧面固定。\n[0017] 自动压铆装置工作时，止逆阀2与气源接通，切换手柄1置于起始位置，T型滑块\n11、卡爪12、载体块13均处于距离自动压铆装置轴心最远处。松开锁紧螺钉14，压铆点深度为1.5mm，压铆机构5的行程为20mm，待压铆处到自动压铆装置轴心的距离为10mm，将顶针15的前端与自动压铆装置轴心的距离应调整到31.5mm，拧紧锁紧螺钉14。介质块放入介质套的内腔中形成收集元，介质套的下段放入转接座7的内腔中。扳动切换手柄1置于工作位置，在气缸的推动下，T型滑块11带动与卡爪12、载体块13和顶针15向自动压铆装置轴心运动，完成压铆动作。扳动切换手柄1置于起始位置，在气缸的推动下，T型滑块11带动卡爪12、载体块13和顶针15反向运动，完成退出动作。压铆工作结束后，取下已压铆的收集元。