药用玻璃瓶的机头输送检测平台

1.一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台，包括输送带主机架和设置在输送带主机架上的入瓶装置、出瓶装置、输送带、检测装置和废瓶分拣装置，所述检测装置包括依次设置在输送带上的瓶口内外径检测装置和瓶全高检测装置；所述废瓶分拣装置设置在输送带上检测装置的后方，且与检测装置电连接，其特征在于：
所述输送带一端设有相互配合的输送同步棘轮和输送带主动轮，所述输送同步棘轮一侧设有推动装置，所述输送带另一端设有输送带从动轮和输送带拉紧器；
所述瓶口内外径检测装置包括设置在输送带两侧的瓶口内外径检测传感器、瓶口内外径检测架和瓶口内外径检测推进气缸；
所述瓶全高检测装置包括设置在输送带两侧的瓶全高检测传感器、瓶全高检测架和瓶全高检测推进气缸；
所述入瓶装置为连接在制瓶机上的分瓶器，所述分瓶器通过输送带导板与输送带连接，所述出瓶装置为设置在输送带末端的好瓶传送小车；
所述推动装置包括相互配合推动气缸和推动棘齿，所述推动棘齿与输送同步棘轮配合。
2.根据权利要求1所述的一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台，其特征在于：所述废瓶分拣装置包括踢废气缸和废瓶出口，所述踢废气缸与检测装置电连接。
3.根据权利要求1所述的一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台，其特征在于：所述输送带主机架中部一侧设有显示控制台，所述显示控制台与检测装置电连接。
4.根据权利要求3所述的一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台，其特征在于：所述显示控制台包括瓶口内外径显示控制表、瓶全高显示控制表和目视检验光源。
5.根据权利要求1所述的一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台，其特征在于：所述输送带为两条相互平行的输送链，两条输送链之间设有若干与输送链垂直的支撑片，所述支撑片上部设有与玻璃瓶外型相匹配的弧度。
6.根据权利要求5所述的一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台，其特征在于：所述输送带从动轮位于分瓶器一侧，所述输送同步棘轮和输送带主动轮位于好瓶传送小车一侧。

药用玻璃瓶的机头输送检测平台\n技术领域\n[0001] 本发明技术涉及一种输送检测系统，尤其涉及一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台。\n背景技术\n[0002] 现有药用玻璃瓶生产工艺流程，一般是由制瓶机制成的瓶子，自由落体到滑槽内，通过滑槽再滑到网带式输送线上，后又经滑槽滑到退火炉网带上进行退火，经退火后进入下一道检测工序。它的不足是当瓶子通过滑槽滑到网带式输送线上及再通过滑槽滑到退火炉网带上，从而易产生二次瓶子相互碰撞而造成瓶子白点缺陷；同时经退火后再检验不仅增加了检验工序的人工检测劳动强度，还不能及时发现因瓶全高、瓶口内外径不符而形成的瓶子缺陷，从而不能及时对制瓶机进行调整，严重影响了产品的合格率和吨产。\n发明内容\n[0003] 本发明为了解决上述现有技术中存在的缺陷和不足，提供了一种能够提高产品合格率、降低检验工序的人工检测劳动强度，同时结构简单、成本低的药用玻璃瓶机头输送检测平台。\n[0004] 本发明的技术方案：一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台，包括输送带主机架和设置在输送带主机架上的入瓶装置、出瓶装置、输送带、检测装置和废瓶分拣装置，[0005] 所述输送带一端设有相互配合的输送同步棘轮和输送带主动轮，所述输送同步棘轮一侧设有推动装置，所述输送带另一端设有输送带从动轮和输送带拉紧器；\n[0006] 所述检测装置包括依次设置在输送带上的瓶口内外径检测装置和瓶全高检测装置；\n[0007] 所述废瓶分拣装置设置在输送带上检测装置的后方，且与检测装置电连接。\n[0008] 优选地，所述瓶口内外径检测装置包括设置在输送带两侧的瓶口内外径检测传感器、瓶口内外径检测架和瓶口内外径检测推进气缸。\n[0009] 优选地，所述瓶全高检测装置包括设置在输送带两侧的瓶全高检测传感器、瓶全高检测架和瓶全高检测推进气缸。\n[0010] 优选地，所述推动装置包括相互配合推动气缸和推动棘齿，所述推动棘齿与输送同步棘轮配合。\n[0011] 优选地，所述废瓶分拣装置包括踢废气缸和废瓶出口，所述踢废气缸与检测装置电连接。\n[0012] 废瓶分拣装置分别对应设在二个检测装置的后面，并与控制主机连接，分别起到剔除瓶全高、瓶口外径、瓶口内径缺陷瓶的作用。\n[0013] 优选地，所述输送带主机架中部一侧设有显示控制台，所述显示控制台与检测装置电连接。\n[0014] 优选地，所述显示控制台包括瓶口内外径显示控制表、瓶全高显示控制表和目视检验光源。\n[0015] 瓶全高检测装置、瓶口内外径检测装置均采用了调节控制的直接触摸测量装置，并与显示控制台连接，直观显示出瓶全高和瓶口内外径数据。\n[0016] 优选地，所述入瓶装置为连接在制瓶机上的分瓶器，所述分瓶器通过输送带导板与输送带连接，所述出瓶装置为设置在输送带末端的好瓶传送小车。\n[0017] 本发明中制好的瓶子通过分瓶器和输送带导板输送到输送带上，避免了现有技术中瓶子通过滑槽从制瓶机直接滑落到输送带上对瓶子造成的损害；本发明通过机械手将输送带上的好瓶抓到好瓶传送小车，好瓶传送小车将经检测过的瓶子传送到退火炉上方，再通过机械手将好瓶抓到退火炉的网带上进行退火，避免了瓶子通过滑槽滑到退火炉网带上对瓶子造成的二次损害。\n[0018] 优选地，所述输送带为两条相互平行的输送链，两条输送链之间设有若干与输送链垂直的支撑片，所述支撑片上部设有与玻璃瓶外型相匹配的弧度。\n[0019] 该结构使得瓶子间隔分开，整齐排列。\n[0020] 优选地，所述输送带从动轮位于分瓶器一侧，所述输送同步棘轮和输送带主动轮位于好瓶传送小车一侧。\n[0021] 本发明的有益效果：1.避免了瓶子从滑道滑到输送线网带上，再经滑槽滑到退火炉网带上时因二次碰撞造成的白点缺陷，提高了产品合格率；2.比原生产工艺经退火后再检验更快更及时地发现因瓶全高、瓶口内外径不符而形成的瓶子缺陷，及时对制瓶机进行调整；3.减轻了检验工序的人工检测劳动强度，提高了检验效率和质量。\n附图说明\n[0022] 图1为本发明的结构示意图；\n[0023] 图2为本发明中废瓶分拣装置的结构示意图。\n[0024] 图中1.输送带主机架，2.瓶口内外径检测传感器，3.瓶口内外径检测架，4.瓶口内外径检测推进气缸，5.瓶全高检测传感器，6.瓶全高检测架，7.瓶全高检测推进气缸，\n8.推动棘齿，9.推动气缸，10.分瓶器，11.输送带导板，12.好瓶传送小车，13.瓶全高显示控制表，14.瓶口内外径显示控制表，15.目视显示光源，16.废瓶出口，17.踢废气缸，18.输送链，19.支撑片，21.输送带主动轮，22.输送带从动轮，23.输送同步棘轮，24.输送带拉紧器。\n具体实施方式\n[0025] 下面结合附图对本发明作进一步详细的说明，但并不是对本发明保护范围的限制。\n[0026] 如图1和2所示，一种药用玻璃瓶的机头输送检测平台，包括输送带主机架1和设置在输送带主机架1上的入瓶装置、出瓶装置、输送带、检测装置和废瓶分拣装置。\n[0027] 所述输送带为两条相互平行的输送链18，两条输送链18之间设有若干与输送链\n18垂直的支撑片19，支撑片19上部设有与玻璃瓶外型相匹配的弧度。\n[0028] 所述输送带末端设有相互配合的输送同步棘轮23和输送带主动轮21，所述输送同步棘轮23一侧设有推动装置，推动装置包括相互配合推动气缸9和推动棘齿8，所述推动棘齿8与输送同步棘轮23配合。\n[0029] 所述输送带前端设有输送带从动轮22和输送带拉紧器24；\n[0030] 所述检测装置包括依次设置在输送带上的瓶口内外径检测装置和瓶全高检测装置；瓶口内外径检测装置包括设置在输送带两侧的瓶口内外径检测传感器2、瓶口内外径检测架3和瓶口内外径检测推进气缸4；瓶全高检测装置包括设置在输送带两侧的瓶全高检测传感器5、瓶全高检测架6和瓶全高检测推进气缸7。\n[0031] 所述废瓶分拣装置设置在输送带上检测装置的后方，且与检测装置电连接，废瓶分拣装置包括踢废气缸17和废瓶出口16，踢废气缸17与检测装置电连接。\n[0032] 所述输送带主机架1中部一侧设有显示控制台，显示控制台与检测装置电连接，显示控制台包括瓶口内外径显示控制表14、瓶全高显示控制表13和目视检验光源15。\n[0033] 所述入瓶装置为连接在制瓶机上的分瓶器10，分瓶器10通过输送带导板11与输送带连接，所述出瓶装置为设置在输送带末端的好瓶传送小车12。\n[0034] 所述输送带从动轮22位于分瓶器10一侧，所述输送同步棘轮23和输送带主动轮\n21位于好瓶传送小车12一侧。\n[0035] 本发明的有益效果：1.避免了瓶子从滑道滑到输送线网带上，再经滑槽滑到退火炉网带上时因二次碰撞造成的白点缺陷，提高了产品合格率；2.比原生产工艺经退火后再检验更快更及时地发现因瓶全高、瓶口内外径不符而形成的瓶子缺陷，及时对制瓶机进行调整；3.减轻了检验工序的人工检测劳动强度，提高了检验效率和质量。\n[0036] 由本发明上述有益效果可推出下述经济效益：\n[0037] 1、可提高产品合格率3%， 按每年出瓶量3.8亿支计算，可增加产量1140万支，按单价2500元/万支，每年增加效益285万元；按5年估算，本发明可新增效益1425万元；\n[0038] 2、可减轻人工检验劳动强度30%左右，提高了检验效率和质量。