铸模、浇铸金属熔体的设备和方法

1.用于由金属熔体(S)制造铸件的铸模，它包括：一型腔(5)，用以复制铸件；和一浇注孔，用于向型腔(5)浇注金属熔体(S)；其特征在于，所述铸模具有至少一个补偿空腔(8、
9)，该补偿空腔作为缓冲器容纳过剩的为完全注满铸模不再需要的熔体量，该补偿空腔经由一通道(10、11)连接于型腔(5)并且具有至少一个部分(8c，9c)，该部分设置于在金属熔体(S)凝固过程中铸模(1)的最大液位(Fmax)的上方。
2.按照权利要求1所述的铸模，其特征在于，所述通道(10、11)的横截面限定成使得通道在模具浇注过程结束以后立即通过已凝固的金属熔体(S)封闭。
3.按照权利要求1所述的铸模，其特征在于，所述铸模由一种具有型砂和粘结剂的造型材料制成。
4.按照权利要求1所述的铸模，其特征在于，补偿空腔(8、9)连接于型腔(5)的一在浇注金属熔体(S)的过程中位于上面的部分。
5.按照权利要求1所述的铸模，其特征在于，所述铸模具有一通向型腔(5)的检查孔(7)，用于检查金属熔体(S)在型腔(5)中的液位(F)。
6.按照权利要求5所述的铸模，其特征在于，所述通向型腔(5)的检查孔(7)和所述补偿空腔(8、9)与一共同的水平面相交。
7.按照权利要求1所述的铸模，其特征在于，所述铸模由多个模具元件(2、3、4)组成。
8.按照权利要求7所述的铸模，其特征在于，在一模具盖元件(4)中成型出所述补偿空腔(8、9)。
9.按照上述权利要求1至8之一项所述的铸模，其特征在于，设置多于一个补偿空腔(8、9)。
10.用于在按照权利要求1构成的铸模(1)中由金属熔体(S)浇铸成铸件(G)的设备，它包括：
一具有一倾注孔(17)的用于金属熔体(S)的熔体容器(16)；
一供给通道(13)，它连接于倾注孔(17)；
一输送和升降装置(12)，用于将铸模(1)对接在熔体容器(16)上而使铸模(1)的浇注孔(6)在对接状态下连接于供给通道(13)；
一测量装置(21)，用于检测注入铸模(1)中的熔体量；
一调节装置(20’)，用于调节从熔体容器(16)向铸模(1)的熔体流，和
一调节和控制装置(20)，它评价由所述测量装置(21)检测的熔体量并且在达到铸模(1)中一规定的液位时发送一控制信号以便关闭熔体容器(16)的倾注孔(17)；
其特征在于，所述调节和控制装置(20)设计用于当浇注入铸模(1)中的熔体量已达到一极限值(Fkrit2)时发送一控制信号，在该极限值时，在供给通道(13)中仍存在的金属熔体量(Sz)足以完全充注型腔(5)和至多部分地充注补偿空腔(8、9)。
11.按照权利要求10所述的设备，其特征在于，所述测量装置(21)监测铸模(1)中的液位，并且在金属熔体在型腔(5)中已达到一充注高度(Fkrit2)时所述调节和控制装置(20)发送控制信号，在该充注高度时在供给通道(13)中仍存在的金属熔体体积(Sz)足以完全充注型腔(5)和至多部分地充注补偿空腔(8、9)。
12.按照权利要求11所述的设备，其特征在于，铸模(1)按照权利要求5构成，并且所述测量装置(21)包括一激光器(14)，该激光器将一激光束(L)通过检查孔(7)对准注入铸模(1)中的金属熔体(S)的表面；和一传感器(22)，该传感器检测由金属熔体(S)的表面反射的激光束(L)。
13.按照权利要求10至12之一项所述的设备，其特征在于，调节装置(20’)包括一塞棒(18)，用以关闭熔体容器(16)的倾注孔(17)；和一执行装置(19)，用于将塞棒从其关闭位置升高和向其关闭位置下降。
14.按照权利要求13所述的设备，其特征在于，所述调节和控制装置(20)控制塞棒(18)的调节运动。
15.用于在铸模(1)中将金属熔体(S)浇铸成铸件(G)的方法，其中，将金属熔体受调节地从熔体容器(16)经由一供给通道(13)导入铸模(1)中，并且在一规定的金属熔体量注入型腔(5)时中断金属熔体(S)流入供给通道(13)；其特征在于，作为铸模使用按照权利要求1至9之一项构成的铸模(1)，并且在金属熔体(S)在型腔(5)中已达到一液位(Fkrit2)时中断金属熔体(S)流入供给通道(13)，在该液位时，仍存在于供给通道(13)中的金属熔体量(Sz)足以完全充注型腔(5)和至多部分地充注补偿空腔(8、9)。
16.按照权利要求15所述的方法，其特征在于，监控铸模(1)中的液位(F)并且在液位(F)已达到一充注高度(Fkrit2)时中断金属熔体(S)流入供给通道(13)，在该充注高度时，在供给通道(13)中仍存在的金属熔体体积(Sz)足以完全充注型腔(5)和至多部分地充注补偿空腔(8、9)。

铸模、浇铸金属熔体的设备和方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种铸模用于由金属熔体制造铸件，其中例如涉及轻金属熔体、特别是铝熔体。本发明还涉及一种设备和方法用于通过应用这样的铸模将这样的金属熔体浇铸成铸件。\n背景技术\n[0002] 利用上述型式的铸模生产铸件的一种可能性是所谓的“接触式铸造”。在这样的铸造方法中，使分别待用熔体注满的铸模逐步运动到一包含金属熔体的熔体容器的下方。在该容器的底面成型一倾注孔，它过渡到一供给通道，在其自由端对接相应的铸模的浇注孔。\n熔体从熔体容器中的流出在这里通常经由一塞棒调节，它从一完全下沉的位置(在该位置其关闭倾注孔)可以移到一升高的位置，在该位置开放倾注孔并且熔体可以经由供给通道流入铸模。\n[0003] 另一种在实际中成功使用的铸造方法是所谓的“低压铸造”。在这样的铸造方法中，将熔体逆着重力从一在铸模的下面上对接的熔体容器经由一在铸模的下面上设置的浇注孔输入铸模的型腔中。为此对包含于熔体容器中的熔体施加一压力，由其强迫熔体经由一在该情况下起供给通道作用的升管流入铸模的型腔中。\n[0004] 独立地例如实施模具注满，同时存在的问题是，随着达到完全的注满导致所谓的“堵塞冲击”。该堵塞冲击在作用于铸模壁上的静压力的突然增加上表现出来。这由此引起，即熔体借以流入铸模的动能在达到完全注满时突然转变为静能并且同时经由在相应的供给通道中存在的熔体量对已存在于铸模中的熔体施加压力。通过该压力冲击，熔体不仅被压入在铸模的各模具部件之间不可避免存在的缝隙中，而且还发生界定型腔的铸模壁的加大的渗透。这在这样的铸模中证明是特别成问题的，即其由多孔的造型材料成型并且为了在熔体凝固后铸件的脱模而被破坏。特别在这样的“破坏的”铸模中，堵塞冲击导致所得到的铸件具有粗糙的表面并且在其凝固以后只有通过铸模的造型材料的提高的消耗才可得以释放。\n[0005] 为了使由含砂的造型材料制造的铸模通过金属熔体的渗透最小化，在由DE 196 \n23 720 A1已知的用于接触式铸造的装置中，在浇铸熔体的过程中监控铸模的型腔中的液位并且在达到一预定的充注高度时及早地终止浇注过程，使得在达到模具的完全注满时将仍加载到熔体上的过剩的熔体量减至最少并由此减少形成堵塞冲击的危险。为此在已知的装置中使用的铸模在其盖中具有一直线地通入型腔中的检查孔，通过该孔将一激光束对准浇注于铸模中的熔体的表面。由熔体反射的光束由一传感器接收，其向一控制和评价装置传送其测量信号，该装置借助发射的和接收的激光束确定铸模的相应的液位，并且在达到一临界的充注高度时发出一控制信号以便关闭熔体容器的倾注孔。在此，将临界的充注高度调准成，使得尽管可能在供给通道中熔体过慢流动，仍避免令人担心的压力冲击。\n[0006] 实践中表明，在实际浇铸操作中存在的严厉的条件下，尽管对充注高度的监控和熔体流量的及早中断，但按照DE 196 23 720 A1中描述的处理方法的模式仍不能以所要求的可靠性避免铸模的内壁的不符要求的渗透。\n发明内容\n[0007] 因此本发明的目的在于，提供一种铸模，其中即使在处于实际中的严厉的工作条件下也可以确保进一步优化的铸造结果。此外拟提供一种设备和方法，在其使用或应用中使在浇铸过程中出现堵塞冲击的危险减至最小程度。\n[0008] 关于用于由金属熔体的浇铸制造铸件的铸模，其具有一型腔用以复制铸件和一浇注孔用于向型腔浇注金属熔体，该目的按照本发明这样达到，即这样的铸模设有至少一个补偿空腔，该补偿空腔作为缓冲器容纳过剩的为完全注满铸模不再需要的熔体量，该补偿空腔经由一通道连接于型腔并且具有至少一个部分，该部分设置于在金属熔体凝固过程中铸模的最大液位的上方。\n[0009] 优选地，所述通道的横截面限定成使得通道在模具浇注过程结束以后立即通过已凝固的金属熔体封闭。\n[0010] 优选地，所述铸模由一种具有型砂和粘结剂的造型材料制成。\n[0011] 优选地，补偿空腔连接于型腔的一在浇注金属熔体的过程中位于上面的部分。\n[0012] 优选地，所述铸模具有一通向型腔的检查孔，用于检查金属熔体在型腔中的液位。\n[0013] 优选地，所述通向型腔的检查孔和所述补偿空腔与一共同的水平面相交。\n[0014] 优选地，所述铸模由多个模具元件组成。\n[0015] 优选地，在一模具盖元件中成型出所述补偿空腔。\n[0016] 优选地，设置多于一个补偿空腔。\n[0017] 关于用于在上述的铸模中将金属熔体浇铸成铸件的设备，其配备有：一具有一倾注孔的用于金属熔体的熔体容器；一连接于倾注孔的供给通道；一输送和升降装置用以将铸模对接到熔体容器上而使铸模的浇注孔在对接状态下连接于供给通道；一测量装置用以检测注入铸模中的熔体量；一调节装置用以调节从熔体容器向铸模的熔体流；和一调节和控制装置，其评价由所述测量装置检测的熔体量并且在达到铸模中一规定的液位时发送一控制信号以便关闭熔体容器的倾注孔，上述目的按照本发明这样达到，即当浇注于铸模中的熔体量已达到一极限值时所述调节和控制装置发送一控制信号，使得在该极限值时在供给通道中仍存在的金属熔体量足以完全充注型腔和至多部分地充注补偿空腔。\n[0018] 优选地，所述测量装置监测铸模中的液位，并且在金属熔体在型腔中已达到一充注高度时所述调节和控制装置发送控制信号，在该充注高度时在供给通道中仍存在的金属熔体体积足以完全充注型腔和至多部分地充注补偿空腔。\n[0019] 优选地，所述测量装置包括一激光器，该激光器将一激光束通过检查孔对准注入铸模中的金属熔体的表面；和一传感器，该传感器检测由金属熔体的表面反射的激光束。\n[0020] 优选地，调节装置包括一塞棒，用以关闭熔体容器的倾注孔；和一执行装置，用于将塞棒从其关闭位置升高和向其关闭位置下降。\n[0021] 所述调节和控制装置控制塞棒的调节运动。\n[0022] 关于用于在铸模中将金属熔体浇铸成铸件的方法，其中将金属熔体从熔体容器受调节地经由一供给通道导入铸模中，并且在一规定的金属熔体量注入型腔时中断金属熔体流入供给通道，上述目的通过本发明最后这样达到，即，使用按照本发明构成的铸模并且当金属熔体在型腔中已达到一液位时中断熔体流入供给通道，在该液位时，仍存在于供给通道中的金属熔体量足以完全注满型腔和至多部分地注满补偿空腔。\n[0023] 优选地，监控铸模中的液位并且在液位已达到一充注高度时中断金属熔体流入供给通道，在该充注高度时，在供给通道中仍存在的金属熔体体积足以完全充注型腔和至多部分地充注补偿空腔。\n[0024] 为了最大程度地完全避免由于堵塞冲击引起的铸模的渗透，本发明建议，在铸模中构成补偿空腔，该补偿空腔设计成使其作为缓冲器容纳过剩的为完全注满铸模不再需要的熔体量，其由工艺决定地不可避免地在关闭熔体容器以后还保留于供给通道中，经由该供给通道熔体流入铸模中。按这种方式防止，存在于供给通道中的熔体量的否则形成的金属静压力作用到铸模中存在的熔体上。\n[0025] 同时补偿空腔在铸模中出现压力峰值时起缓冲器的作用，借助于它例如有效地减缓在现有技术中对于所得到的铸件的表面品质和可继续加工性特别关键的堵塞冲击。进入铸模的型腔中的熔体可以转到补偿空腔中，从而特别是防止突然的压力上升，其在传统的铸模中在模具完全注满的时刻由于在熔体浇注时包含于熔体中的动能转变为静能产生。\n[0026] 按照本方法和装置，按照本发明的铸模的实施形式能够已在浇注铸模的过程中中断熔体流入供给通道，同时该中断发生的公差范围通过补偿空腔的缓冲作用而加大。按这种方式即使在处于实际中的严厉的工作条件也确保，总是准时地切断熔体流，使得在包括补偿空腔的作用下可靠地避免在铸模中产生压力峰值。\n[0027] 补偿空腔经由一通道的连接同时首先满足这样的目的，即在补偿空腔的区域内保留的浇铸物质在凝固以后可容易地从铸件上分离。因此该通道优选构成使得在凝固以后在通道的区域内保留的接片是薄的和可容易切断的。同时优选将熔体向空腔的通道面积选择成尽可能大的，即，将通道的连接在给定的小的连接高度下构成尽可能宽的。\n[0028] 按照本发明的铸模的实施形式的一特别的优点还在于，补偿空腔在铸模本身中构成，从而铸模在总体上保持封闭。这使得能够无问题地翻转铸模，以便例如导致铸件的有针对性定向的凝固。\n[0029] 在补偿空腔中未利用保留的熔体量相对于为铸件需要的熔体总体积是可忽略的。\n通过型腔与补偿空腔之间的相应的连接通道的适当的精细(filigrane)的构造，可容易地从完成的铸件中拆除聚集于该空腔中的浇铸材料。对于本发明的实际应用证明特别有利的是，按照本发明构成的铸模可以无问题地使用于现有的铸造装置中并且这些已有的铸造装置可以按简单的方式装备于本发明的设备中或可以以本发明的方式操作。\n[0030] 通过本发明的应用得到的铸件比以已知方式制造的具有明显更光滑的表面。特别是在铸件的精细的模具元件的区域内，例如发动机缸体的油通道，校准明显较小的表面粗糙度和与之相应的流过液体时较小的流动阻力。可以按特别简单的方式清理按照本发明得到的铸件，因为其在脱模以后只还具有很少的造型材料粘附。相应地明显减少为刷净完成的铸件附带产生的费用。最后通过减小的通过熔体的内表面压力渗透地可以降低对用于制造铸模的造型材料的质量所提出的要求。例如可以采用成本较低的粗粒的造型材料，而不会导致表面品质的降低。\n[0031] 利用本发明由此提供一种铸模、一种铸造设备和一种铸造方法，利用它们，即使在处于实际中严厉的工作条件下也可确保铸造结果，其不仅确保优化的表面，而且能够简化在铸件凝固以后的铸模的移除。\n[0032] 本发明的铸模的使用可能性可以这样加以扩大，即这样限定通道的横截面，使其在模具浇注结束以后立即通过已凝固的金属熔体封闭。这可以这样达到，即，使通道的横截面走向这样协调于在铸模上方在通道的区域内进行的散热，而使包含于通道中的熔体的凝固很迅速地结束。这样，可以按特别简单的方式防止，在模具注满以后浇铸金属从补偿空腔中流入模具空腔和回流。这对于这样的铸造方法证明是特别有利的，即，将铸模在用熔体注满以后绕一纵轴或横轴旋转，以便促使铸件的有针对性定向的凝固。\n[0033] 基本上本发明的各优点可以在全部的铸模和铸造方法中利用，而与由何种材料制造铸模无关。但良好的脱模性使本发明特别适用于破坏的铸模，其通常由一种具有型砂和粘结剂的造型材料制成。\n[0034] 按照本发明的铸模的构型的一特别均匀的作用可以这样取得，即设置多个补偿空腔，它们连接于各个关于压力峰值作用临界的型腔区域。但同样也可设想，设置一较大的空腔，其经由一适当尺寸确定的连接通道或经由多个通入各临界区域的通道连接于型腔。\n[0035] 铸模基本上可供用于全部已知的铸造方法。在这方面示例性列举接触式铸造或下注。本发明的铸模可供用于制造汽车工业的铸件，特别是发动机构件例如气缸体。\n[0036] 当补偿空腔连接于型腔的一在浇铸金属熔体的过程中位于上面的部分时，得出本发明的铸模的一结构上简单的实施形式。在由多个模具元件组合成的铸模中补偿空腔为此可以例如成型于在浇注时设置在上面的铸模盖中。\n[0037] 基本上可以通过重量测定或其他已知的方法检测导入铸模的熔体量。特别可靠的和适应实际情况的，在这方面可以这样实施熔体量的检测，即测量装置监测铸模中的液位并且当金属熔体在型腔中已达到一充注高度时向评价装置发送控制信号，使得在该充注高度时在输送通道中仍存在的金属熔体体积足以完全注满模空膜和至多部分地注满补偿空腔。为了为此可以利用由DE 196 23 720 A1已知的铸模液位的特别精确和实际适用的测定的可能性，铸模有利地设有一通向型腔的检查孔用以检查金属熔体在型腔中的液位。同时补偿空腔和检查孔优选定向成使通向型腔的检查孔和补偿空腔与一共同的水平面相交。\n按这种方式经由检查孔也可以分别检查出各空腔的液位。\n[0038] 如果铸模具有一上述型式的检查孔，则本发明的设备的测量装置以本来由DE 196 \n23 720 A1已知的方式包括一激光器，其将一激光束通过检查孔对准注入铸模的熔体的表面，和一传感器，其检测由熔体表面反射的激光束。\n[0039] 可以这样进一步减小产生压力冲击的危险，即通过减小通过熔体容器的倾注孔的流量，降低在模具浇注快结束时的浇注速度。为此在本发明的设备中调节装置以本来已知的方式包括一塞棒用以关闭容器的倾注孔和一执行装置用于将塞棒从其关闭位置升高和向其关闭位置下降，此时优选塞棒的调节运动特别在接近倾注孔时由调节装置加以调节。\n附图说明\n[0040] 以下借助附图所示的一个实施例更详细地说明本发明。其中：\n[0041] 图1用于铸造内燃机的铸件的铸模的横剖面图；\n[0042] 图2用于在第一操作位置浇铸Al-Si熔体的设备的剖面图；\n[0043] 图3按图2的设备处于第二操作位置的视图。\n具体实施方式\n[0044] 铸模1由多个侧模具元件2、3，一底面元件和一模具盖元件4组成为模芯组件(Kernpaket)，模具盖元件4在各图中所示的铸模浇注位置上设置在上面并且在型腔5的上面覆盖由模具元件2、3、4围绕的型腔5。模具元件2、3、4由一由型砂和粘结剂混合成的造型材料制成并且在形成于型腔中的铸件G脱模时被破坏。铸件G可以涉及例如用于内燃机的气缸体。\n[0045] 在铸模1的模具盖元件4中成型一漏斗形向型腔5的方向收缩并通入其中的浇注孔6并且成型一圆柱形检查孔7，其同样笔直地由模具盖元件4的顶面通入型腔5。\n[0046] 模具盖元件4具有一环绕的边缘部分4a，其向模具盖元件4的底面的方向构成为比模具盖元件4的由边缘部分4a包围的内部部分4b更厚。利用边缘部分4a，模具盖元件\n4安装在侧面元件2、3上，同时其内部部分4b的底面确定铸件的顶面并从而确定高度，在达到该高度时铸模1完全用熔体注满。\n[0047] 在模具盖元件4的边缘部分4a中成型许多小容积的补偿空腔8、9，它们成排沿侧面元件2、3设置。其中一排补偿空腔8为一侧面元件2配置，而另一排补偿空腔9定位在铸模1的另一侧面元件3的上方。补偿空腔8或9在其排列内间隔开设置成，为关于压力峰值的作用特别临界的区域分别配置一个补偿空腔8、9。或者，补偿空腔8、9在其排列中也可以以相等间距设置，以便确保沿铸模的长度尽可能相同地分布其作用。\n[0048] 由补偿空腔8、9占有的空间小于型腔5。例如全部补偿空腔8、9的总容积为型腔\n5的容积的约2％至3％。\n[0049] 补偿空腔8、9的底面8a分别设置在通过模具盖元件4的内部部分4b的底面确定的铸模1最大的液位Fmax的下方，而补偿空腔8、9的顶面8b向模具盖元件4的顶面的方向分别明显定位在内部部分4b的底面的上方。按这种方式补偿空腔8、9的上面部分8c、9c分别处在铸模1的最大液位Fmax的上方。\n[0050] 在铸模1的最大液位Fmax的下方设置的补偿空腔8、9的部分8d分别经由一水平延伸的、在盖中心部分4中成型的通道10、11连接于铸模1的型腔5。为型腔5配置的通道\n10、11的通口分别设置在边缘部分的面向型腔5的内面上。通道10、11具有一微小的高度和一宽度，其尺寸确定成使通道10、11的开口横截面一方面足以确保熔体无妨碍地进入补偿空腔8、9，同时又如此之小，以致由于向包围通道10、11的模具盖元件4体积的散热，使包含于通道10、11中的熔体体积在型腔5浇注结束以后立即凝固。\n[0051] 为了浇铸铸件G，将铸模1通过一输送和升降装置12定位在一供给通道13的通口的下面，使铸模1的浇注孔6紧密地对接在供给通道13的通口上。在该位置，铸模1的检查孔7设置在一激光器14的下方，其将激光束通过检查孔7对准于铸模1的型腔5中。\n[0052] 在一连接管15中构成供给通道13，连接管构成在一熔体容器16的底面上并且连接于熔体容器16的倾注孔17，其可以借助于一塞棒18关闭和打开。为此可将塞棒18通过一执行装置19从一关闭位置(在该位置塞棒以其一加粗端紧密地配合于倾注孔17)上升到一打开位置(在该位置塞棒开放倾注孔17，从而包含于熔体容器16中的Al-Si熔体S可以流入供给通道13。以同样的方式，为了关闭倾注孔17，可由执行装置19使塞棒下降。\n在此受控地进行升高和下沉而使执行装置19可以将塞棒18保持在任何位置，以便调节流过倾注孔17的熔体S容积流量。\n[0053] 执行装置19由一调节和控制装置20得到用于塞棒18的升高和下降的控制信号。\n调节和控制装置20与一测量装置21相连接，为后者又配置激光器14和一传感器22，其检测在进入型腔5的熔体S的表面上反射的激光束L。\n[0054] 在用熔体S浇注铸模1的过程中(最大升高塞棒18)，测量装置21从由激光器14发射的和由传感器22检测的激光束L连续地确定型腔5中的液位F并且向调节和控制装置20提供相应的测量结果。如果液位F达到一充注高度Fkrit1，则调节和控制装置20向执行装置19发送一第一控制信号，执行装置针对该控制信号使塞棒18下降到一个位置，在该位置虽然熔体容器16的倾注孔17仍是打开的，但熔体S的通流只还受节制地进行。充注高度Fkrit1相对最大的铸模1液位Fmax保持间距，而使铸模的浇注在浇注过程快结束时只还受节制地进行。\n[0055] 一旦液位F按这种方式达到一第二临界的充注高度Fkrit2，调节和控制装置20就向执行装置19发送一第二控制信号，执行装置针对该控制信号将塞棒18完全压进倾注孔\n17，从而不再有熔体S流入供给通道13。其中充注高度Fkrit2的位置确定成使现在仍存在于供给通道13中的熔体量Sa足以用熔体S完全注满型腔5和至多在补偿空腔的下面的区域\n8b、9b内充注补偿空腔8、9。根据铸模1的构型，充注高度Fkrit2可以与最大的液位Fmax相吻合。\n[0056] 或者，调节和控制装置20可以向执行装置19发送仅仅一个控制信号，亦即当达到临界的充注高度时，以便完全关闭塞棒18。在为模具充注所需要的大致恒定的时间中，可以将塞棒18事先已时控地部分地下降，以便借此同样实现在浇注过程快结束时只还受节制地进行铸模的浇注。\n[0057] 由于其微小的容积，在用熔体S浇注铸模1的过程中进入通道10、11的熔体量在浇注过程结束以后基本上立即凝固，从而密封铸模1的补偿空腔8、9与型腔5之间的连接。\n现在可以无问题地将铸模1供给一继续加工设备，在其中例如将铸模绕其纵轴旋转180°，以便针对地可以以一相反于注入方向定向的凝固来凝固铸件G。\n[0058] 附图标记清单\n[0059] 1 铸模\n[0060] 2，3 侧模具元件\n[0061] 4 模具盖元件\n[0062] 5 型腔\n[0063] G 铸件\n[0064] 6 浇注孔\n[0065] 7 检查孔\n[0066] 4a 模具盖元件的边缘部分\n[0067] 4b 盖中心部分4的内部部分\n[0068] 8、9 补偿空腔\n[0069] 8a 补偿空腔8、9的底面\n[0070] 8b 补偿空腔8、9的顶面\n[0071] 8c、9c补偿空腔8、9的上面部分\n[0072] 8d 补偿空腔8、9的下面部分\n[0073] 10、11通道\n[0074] 12 输送和升降装置\n[0075] 13 供给通道\n[0076] 14 激光器\n[0077] 15 连接管\n[0078] 16 熔体容器\n[0079] 17 熔体容器的倾注孔\n[0080] 18 塞棒\n[0081] 19 执行装置\n[0082] 20 调节和控制装置\n[0083] 20’ 调节装置(包括塞棒18和执行装置19)\n[0084] 21 测量装置\n[0085] 22 传感器\n[0086] Fmax 铸模1的最大液位\n[0087] F 铸模1中的液位\n[0088] Fkrit1第一临界充注高度\n[0089] Fkrit2第二临界充注高度\n[0090] L 激光束\n[0091] S Al-Si熔体\n[0092] Sz 在关闭倾注孔17以后仍存在于供给通道13中的熔体量