钢板落料机组的工件引导装置

1.一种钢板落料机组的工件引导装置，其特征在于：包括两个外凸下弯的弧形轨道，两个弧形轨道相向设置且在工件输送方向上分别连接工件输送直线轨道，两个弧形轨道之间形成使工件下垂呈U形的间距；
还包括用于引导工件上料的引料组件，包括两个与弧形轨道对应连接于工件输送直线轨道并可上下摆动的引料架和用于驱动引料架向上摆动形成引料轨道并向下摆动至弧形轨道背侧的驱动装置，所述引料架至少由横向并列且固定连接的纵杆构成，至少位于纵向后侧的引料架的至少一个纵杆上设有突出于引料架上表面的纵向凸起；两个引料架上摆并交叉接合形成引料轨道且两个引料架之间形成向下的夹角。
2.根据权利要求1所述的钢板落料机组的工件引导装置，其特征在于：所述纵向凸起的横截面至少顶部为弧形。
3.根据权利要求2所述的钢板落料机组的工件引导装置，其特征在于：所述纵向凸起的纵向两端逐渐与引料架上表面平齐。
4.根据权利要求3所述的钢板落料机组的工件引导装置，其特征在于：所述弧形轨道由横向并列的弧形杆形成，引料架的纵杆与对应的弧形轨道的弧形杆交错设置。
5.根据权利要求4所述的钢板落料机组的工件引导装置，其特征在于：所述引料架的根部与弧形轨道的根部平齐，且引料架的根部以可使引料架上下摆动的方式铰接于工件输送直线轨道。
6.根据权利要求1至5任一权利要求所述的钢板落料机组的工件引导装置，其特征在于：两个引料架分别至少一个纵杆设有纵向凸起。
7.根据权利要求6所述的钢板落料机组的工件引导装置，其特征在于：所述纵向凸起间隔设置于引料架的纵杆上。
8.根据权利要求7所述的钢板落料机组的工件引导装置，其特征在于：所述纵向凸起由焊接于纵杆上的圆钢条形成。

钢板落料机组的工件引导装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种钢板落料机组的附属设备，特别涉及一种钢板落料机组的工件引导装置。\n背景技术\n[0002] 钢板作为一种加工原料，需进行前期的切割。随着科学技术的发展，钢板切割由原始的人工切割发展为自动切割，工作效率较高。\n[0003] 由于钢板自动切割流水线为连续生产，因而需要连续的输送钢板，钢板在输送过程中需要较高的输送精度保证钢板正确进入切割落料工序，该过程普遍采用轨道输送，轨道除了具有输送功能，还具有引导功能，以保证钢板按照预定的直线输送，如果钢板在输送过程中出现偏角，则会影响后续生产的正常进行，甚至会出现生产事故；特别是在钢板前端在进入轨道输送时，由于与轨道产生较大的铲刮力，甚至会影响进料，而现有的过程则是通过人工上抬，保证生产的顺利进行，浪费人力且工作效率较低。\n[0004] 因此，需要对现有的送料轨道进行改进，具有自动纠偏的功能，保证钢板以设定的直线输送，且对于进料时的钢板前端消除大部分铲刮力，使钢板顺畅进入后续工序，节约人力，提高工作效率。\n发明内容\n[0005] 有鉴于此，本发明提供一种钢板落料机组的工件引导装置，具有自动纠偏的功能，保证钢板以设定的直线输送，且对于进料时的钢板前端消除大部分铲刮力，使钢板顺畅进入后续工序，节约人力，提高工作效率。\n[0006] 本发明的钢板落料机组的工件引导装置，包括两个外凸下弯的弧形轨道，两个弧形轨道相向设置且在工件输送方向上分别连接工件输送直线轨道，两个弧形轨道之间形成使工件下垂呈U形的间距；\n[0007] 还包括用于引导工件上料的引料组件，包括两个与弧形轨道对应连接于工件输送直线轨道并可上下摆动的引料架和用于驱动引料架向上摆动形成引料轨道并向下摆动至弧形轨道背侧的驱动装置，所述引料架至少由横向并列且固定连接的纵杆构成，至少位于纵向后侧的引料架的至少一个纵杆上设有突出于引料架上表面的纵向凸起。\n[0008] 进一步，所述纵向凸起的横截面至少顶部为弧形；\n[0009] 进一步，两个引料架上摆并交叉接合形成引料轨道且两个引料架之间形成向下的夹角；\n[0010] 进一步，所述纵向凸起的纵向两端逐渐与引料架上表面平齐；\n[0011] 进一步，所述弧形轨道由横向并列的弧形杆形成，引料架的纵杆与对应的弧形轨道的弧形杆交错设置；\n[0012] 进一步，所述引料架的根部与弧形轨道的根部平齐，且引料架的根部以可使引料架上下摆动的方式铰接于工件输送直线轨道；\n[0013] 进一步，两个引料架分别至少一个纵杆设有纵向凸起；\n[0014] 进一步，所述纵向凸起间隔设置于引料架的纵杆上；\n[0015] 进一步，所述纵向凸起由焊接于纵杆上的圆钢条形成。\n[0016] 本发明的有益效果：本发明的钢板落料机组的工件引导装置，采用相向的弧形导轨结构且设定一定的间距，输送钢板时钢板利用自身重力在两个弧形导轨之间下垂呈U形，U形的钢板利用自身重力自动调整保证纵向中心线与输送方向一致，具有自动纠偏的功能，防止出现输送偏角，保证钢板以设定的直线输送，同时，利用可上摆和下摆的引料架，用于首次进料引导钢板前端部进入全程的直线轨道，采用纵向凸起结构，减小引料架和钢板前端及整个下表面的接触面积，从而减小摩擦力和铲刮力，对于进料时的钢板前端消除大部分铲刮力，使钢板顺畅进入后续工序，节约人力，提高工作效率。\n附图说明\n[0017] 下面结合附图和实施例对本发明作进一步描述。\n[0018] 图1为本发明结构示意图；\n[0019] 图2为图1A处放大图；\n[0020] 图3为本发明的俯视图。\n具体实施方式\n[0021] 图1为本发明结构示意图，图2为图1A处放大图，图3为本发明的俯视图，如图所示：本实施例的钢板落料机组的工件引导装置，包括两个外凸下弯的弧形轨道1，两个弧形轨道1相向设置且在工件5输送方向上分别连接工件输送直线轨道，也就是在纵向方向上对称设置；两个弧形轨道1之间形成使工件5下垂呈U形的间距；如图所示，弧形轨道1相对设置，钢板（工件5）在经过弧形轨道时，经过机械控制，利用工件5自身重力，可形成U形下垂结构，该结构在钢板偏离轨道时具有自动纠偏功能；\n[0022] 还包括用于引导工件上料的引料组件，包括两个与弧形轨道对应连接于工件输送直线轨道并可上下摆动的引料架和用于驱动引料架向上摆动形成引料轨道并向下摆动至弧形轨道背侧的驱动装置4，所述引料架至少由横向并列且固定连接的纵杆2构成，至少位于纵向后侧的引料架的至少一个纵杆2上设有突出于引料架上表面的纵向凸起3；弧形轨道1的背侧即是其下表面对应的一侧，下摆至背侧避免发生对钢板（工件5）的干扰；上摆和下摆的驱动装置4一般采用液压组件实现，也可采用电动驱动完成，属于现有技术的驱动结构，在此不再赘述。\n[0023] 本实施例中，所述纵向凸起3的横截面至少顶部为弧形；弧形顶面可与钢板之间形成线接触，减小摩擦力，同时，与钢板前端进入时形成点接触，大大减小铲刮力，使钢板顺畅进入轨道。\n[0024] 本实施例中，两个引料架上摆并交叉接合形成引料轨道且两个引料架之间形成向下的夹角；该夹角利于在引料架完成引料工作下摆后使钢板（工件）顺利形成U形，避免由于引料架下摆时对钢板下表面产生的反向摩擦力导致的变形。\n[0025] 本实施例中，所述纵向凸起3的纵向两端逐渐与引料架上表面平齐；利于逐渐过渡至正常输送面，避免出现突变，影响钢板的人表面质量。\n[0026] 本实施例中，所述弧形轨道1由横向并列的弧形杆形成，引料架的纵杆2与对应的弧形轨道1的弧形杆交错设置；结构简单，避免干涉。\n[0027] 本实施例中，所述引料架的根部与弧形轨道1的根部平齐，且引料架的根部以可使引料架上下摆动的方式铰接于工件输送直线轨道；过渡顺畅，防止突变，利于钢板的顺畅运输。\n[0028] 本实施例中，两个引料架分别至少一个纵杆2设有纵向凸起3；进一步减小摩擦等干扰力，提高工作效率。\n[0029] 本实施例中，所述纵向凸起3间隔设置于引料架的纵杆2上；如图所示，纵向凸起间隔设置于纵杆，保证对钢板的正常支撑，还能够尽量减小摩擦力和铲刮力。\n[0030] 本实施例中，所述纵向凸起3由焊接于纵杆2上的圆钢条形成，如图所示，在不影响与弧形杆之间的相对运动的前提下，可焊接于纵杆的侧面，利于操作，降低成本，提高施工效率。\n[0031] 最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。