一种絮凝剂溶液的自动制备装置和方法

1.一种絮凝剂溶液的自动制备装置，其特征在于，其包括，
粉料仓，其侧壁上设有进气口，并通过管道连接压缩空气源；粉料仓内底部设出料口；
一螺旋供粉机构，设置于所述粉料仓底部对应出料口；
计量仓，设置于所述螺旋供粉机构出口下方，其上下设进、出口，其中，进口与螺旋供粉机构的出口连接；计量仓侧壁上设有进气口，并通过管道连接压缩空气源，该管道中设有第一电磁阀；
混合器，为一罐体结构，其上设置粉料进口、进水口及位于底部的物料出口；所述粉料进口通过管道连接所述计量仓的出口；所述进水口通过管道连接水源，该管道中设有第二电磁阀；
第一溶解罐，其侧壁上下分别开设液体进口、液体出口；所述第一溶解罐的液体进口通过管道与混合器的物料出口连接；该第一溶解罐内设置第一搅拌机、第一液位计；
第二溶解罐，其侧壁上下分别开设液体进口、液体出口；所述液体进口通过管道连接第一溶解罐的液体出口，该管道中设有第三电磁阀；所述第二溶解罐的液体出口与絮凝剂投加输送管道连接，投加输送管道的另一端连接至少一个投加泵；该第二溶解罐内设置第二搅拌机、第二液位计；
一控制器，所述螺旋供粉机构、第一、第二、第三电磁阀、第一、第二搅拌机、第一、第二液位计及投加泵分别电性连接该控制器；
所述混合器包括：
本体，其上下开口，内壁上部环形凹槽，环形凹槽侧壁开设一进水口；环形凹槽下方的本体内壁周向凸设环状锥体；
盖体，设置于所述本体开口处，盖体呈下部凸起的T形，其中央开设一作为粉料进口的通孔；盖体下部凸起侧面为锥面，该锥面与本体内壁环状锥体的上锥面配合形成锥形间隙，该锥形间隙、盖体中央通孔出口及本体内壁环状锥体的下锥面配合在通孔出口处形成虹吸区；所述的锥形间隙向心角为30～60°。
2.根据权利要求1所述的絮凝剂溶液的自动制备装置，其特征在于，所述第二溶解罐内侧壁上垂直均匀设置1～4块挡流板。
3.一种利用如权利要求1或2所述的自动制备装置制备絮凝剂溶液的方法，其包括如下步骤：
将压缩空气不断地输入存储有絮凝剂粉剂的粉料仓，再通过螺旋供粉机构将絮凝剂粉剂送入计量仓计量；然后，第一电磁阀打开，压缩空气进入计量仓内并将絮凝剂粉剂输送到混合器内；同时，第二电磁阀打开，将水输送到混合器内形成一个高速水射流，与絮凝剂粉料混合均匀；再将得到的混合物料依次送入第一、第二溶解罐内进行搅拌；所述压缩空气的压力为0.2～0.3MPa；所述水的水压为0.12～0.2MPa；
根据实际生产要求，设定第一溶解罐、第二溶解罐内液位的低位、中位、高位位置，当第一溶解罐内液位到达低位时，第一搅拌机开始运行；当第一溶解罐内液位到达中位时，第三电磁阀开启，溶液进入第二溶解罐；当第一溶解罐内液位到达高位时，螺旋供粉机构停止，随后，第一电磁阀、第二电磁阀依次关闭；
当第二溶解罐内液位到达低位时，第二搅拌机开始运行；第二溶解罐内液位达到中位时，投加泵开始工作，将制备的质量浓度为3～5‰的絮凝剂溶液投加到投加点；第二溶解罐内液位达到高位时，第三电磁阀关闭；从而实现自动化连续制备絮凝剂溶液；
所述第一溶解罐内第一搅拌机的转速为300～400r/min，搅拌时间为15～30min；所述第二溶解罐内第二搅拌机的转速为100～150r/min，搅拌时间为15～30min；
所述絮凝剂粉剂为聚丙烯酰胺絮凝剂，其中，聚丙烯酰胺重量≥95％，颗粒度≤0.2mm。
4.根据权利要求3所述的制备絮凝剂溶液的方法，其特征在于，当第一溶解罐内液位到达中位时，第一电磁阀、第二电磁阀打开，往混合器内进絮凝剂粉剂和水制得混合物料，再将混合物料送入第一溶解罐内。
5.根据权利要求3所述的制备絮凝剂溶液的方法，其特征在于，当第二溶解罐内液位到达中位时，打开第三电磁阀往第二溶解罐内补液；当第二溶解罐的液位到达低位时，投加泵停止工作。
6.根据权利要求3所述的制备絮凝剂溶液的方法，其特征在于，第一溶解罐内液位达到低位时，第一搅拌机停止工作；当第二溶解罐内液位达到低位时，第二搅拌机停止工作。
7.根据权利要求3所述的制备絮凝剂溶液的方法，其特征在于，所述螺旋供粉机构的供粉能力为1.5～5.5kg/h。

一种絮凝剂溶液的自动制备装置和方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及工业废水处理技术领域，具体涉及一种絮凝剂溶液的自动制备装置和方法。\n背景技术\n[0002] 工业炼钢会产生大量来自酸洗、冷轧及涂镀机组等的废水。由于废水处理中所产生的悬浮物体为微小的悬浮颗粒和胶体粒子，在水中呈分散悬浮状态，极不易沉淀及与水脱离分层，含水率很高，体积很大，对于输送及后续处理都不方便。因此，在废水处理的工艺过程中需对乳化液中和池、高架池、沉淀池、酸性废水中和池及悬浮池瀑气混合等几个环节投加絮凝剂，以便于后续的脱水工艺。\n[0003] 絮凝就是通过有机高分子絮凝剂对悬浮液和胶体中细小颗粒的电中和与吸附架桥，破坏这些颗粒的稳定性，使其相互接触而凝聚在一起，进而快速形成较大絮团，使其能够快速沉降，或者在机械脱水的作用下实现与水的分离，有利后需的废水处理。目前在各种废水处理工艺中，絮凝剂的使用是必不可少的辅助措施。絮凝剂是固相粉末状的，只有充分溶解于水中才能很好地发挥其絮凝作用，并且絮凝剂溶液容易变质，所以需要现用现配，使用新鲜溶液。\n[0004] 当前，都是靠人工作业来添加絮凝剂，人工倾倒的絮凝剂粉剂直接进入反应池中，但对于多个絮凝剂投加点来说，工作量较大，并且粉剂没有经过良好的溶解，有时絮凝剂还会聚集在池底成块，其絮凝效果受到了很大的影响。另外，废水处理过程中往往需要根据水质的变化进行相应的加药量和加药时间的调整，人工操作会存在极大的误差，影响处理效果。现有的污水处理设备操作较为复杂，而操作人手紧张，在投加的过程中往往会出现投料不及时、粉剂撒落不均匀的现象。以上这些问题最终都会影响到水质的处理结果，所以，亟需研发絮凝剂的自动配置及添加技术。\n[0005] 在现有技术中，絮凝剂溶液制备及投加技术的原理主要通过电气、计量装置、输送机、液位计等一系列元件和传感器来自动控制粉剂的投入，或在一定时间内将絮凝剂与水混合配制成溶液投加。这类技术在具体使用中存在一系列问题，例如：絮凝剂投加装置直接利用输送机将粉剂送入废水池，通过阀门的控制计量投加絮凝剂粉剂，由于絮凝剂有一定粘性，受潮后易结块，不易溶解，并且时间一长，就会堵塞阀门或粘附在输送机上，引发设备故障，影响粉剂的计量。\n[0006] 现有装置在絮凝剂溶液制备过程中溶解时间及搅拌转速不匹配，絮凝剂对于搅拌速度的要求较高。搅拌速度过快，时间过短，会破坏絮凝剂的长链结构，丧失絮凝作用；搅拌速度过慢，时间过长，粉剂不易充分溶解，还会结块或变质，堵塞后续投加管道，引发设备故障，因此需要根据絮凝剂的性质确定合适的搅拌速度和溶解时间。另外，由于絮凝剂的特殊性质，对于絮凝剂溶液的浓度要求较高，若浓度过高，粘性越大，有些制备装置的液位计在使用过程中易被粘结，管道易堵塞，从而影响了絮凝剂溶液的制备精度。\n发明内容\n[0007] 本发明的目的在于提供一种絮凝剂溶液的自动制备装置和方法，克服现有技术中絮凝剂溶液制备及投加方式的弊端，使絮凝剂溶液在制备过程中实现用量上的精确控制，确保絮凝剂与水充分混合、溶解；设备故障率低，可以实现多点同时投加，减少了人工操作，使废水处理的絮凝过程更及时、准确、高效、并降低了废水的处理成本。\n[0008] 为达到上述目的，本发明的技术方案是：\n[0009] 一种絮凝剂溶液的自动制备装置，其包括，粉料仓，其侧壁上设有进气口，并通过管道连接压缩空气源；粉料仓内底部设出料口；一螺旋供粉机构，设置于所述粉料仓底部对应出料口；计量仓，设置于所述螺旋供粉机构出口下方，其上下设进、出口，其中，进口与螺旋供粉机构的出口连接；计量仓侧壁上设有进气口，并通过管道连接压缩空气源，该管道中设有第一电磁阀；混合器，为一罐体结构，其上设置粉料进口、进水口及位于底部的物料出口；所述粉料进口通过管道连接所述计量仓的出口；所述进水口通过管道连接水源，该管道中设有第二电磁阀；第一溶解罐，其侧壁上下分别开设液体进口、液体出口；所述第一溶解罐的液体进口通过管道与混合器的物料出口连接；该第一溶解罐内设置第一搅拌机、第一液位计；第二溶解罐，其侧壁上下分别开设液体进口、液体出口；所述液体进口通过管道连接第一溶解罐的液体出口，该管道中设有第三电磁阀；所述第二溶解罐的液体出口与絮凝剂投加输送管道连接，投加输送管道的另一端连接至少一个投加泵；一控制器，所述螺旋供粉机构、第一、第二、第三电磁阀、第一、第二搅拌机、第一、第二液位计及投加泵分别电性连接该控制器。\n[0010] 进一步，所述混合器包括，本体，其上下开口，内壁上部环形凹槽，环形凹槽侧壁开设一进水口；环形凹槽下方的本体内壁周向凸设环状锥体；盖体，设置于所述本体开口处，盖体呈下部凸起的T形，其中央开设一作为粉料进口的通孔；盖体下部凸起侧面为锥面，该锥面与本体内壁环状锥体的上锥面配合形成锥形间隙，该锥形间隙、盖体中央通孔出口及本体内壁环状锥体的下锥面配合在通孔出口处形成虹吸区。\n[0011] 所述的锥形间隙向心角为30～60°。\n[0012] 再，第二溶解罐内侧壁上垂直均匀设置1～4块挡流板。\n[0013] 本发明利用所述的自动制备装置制备絮凝剂溶液的方法，其包括如下步骤：\n[0014] 将压缩空气不断地输入存储有絮凝剂粉剂的粉料仓，再通过螺旋供粉机构将絮凝剂粉剂送入计量仓计量；然后，第一电磁阀打开，压缩空气进入计量仓内并将絮凝剂粉剂输送到混合器内；同时，第二电磁阀打开，将水输送到混合器内形成一个高速水射流，与絮凝剂粉料混合均匀；将得到的混合物料依次送入第一、第二溶解罐内进行搅拌；\n[0015] 根据实际生产要求，设定第一溶解罐、第二溶解罐内液位的低位、中位、高位位置，当第一溶解罐内液位到达低位时，第一搅拌机开始运行；当第一溶解罐内液位到达中位时，第三电磁阀开启，溶液进入第二溶解罐；当第一溶解罐内液位到达高位时，螺旋供粉机构停止，随后，第一电磁阀、第二电磁阀依次关闭；\n[0016] 当第二溶解罐内液位到达低位时，第二搅拌机开始运行；第二溶解罐内液位达到中位时，投加泵开始工作，将制备的质量浓度为3～5‰的絮凝剂溶液投加到投加点；第二溶解罐内液位达到高位时，第三电磁阀关闭；从而实现自动化连续制备絮凝剂溶液。\n[0017] 进一步，当第一溶解罐内液位到达中位时，第一电磁阀、第二电磁阀打开，往混合器内进絮凝剂粉剂和水制得混合物料，再将混合物料送入第一溶解罐内。\n[0018] 当第二溶解罐内液位到达中位时，打开第三电磁阀往第二溶解罐内补液；当第二溶解罐的液位到达低位时，投加泵停止工作。\n[0019] 第一溶解罐内液位达到低位时，第一搅拌机停止工作；当第二溶解罐内液位达到低位时，第二搅拌机停止工作。\n[0020] 又，所述压缩空气的压力为0.2～0.3MPa。\n[0021] 所述水的水压为0.12～0.2MPa。\n[0022] 所述第一溶解罐内第一搅拌机的转速为300～400r/min，搅拌时间为15～30min；\n所述第二溶解罐内第二搅拌机的转速为100～150r/min，搅拌时间为15～30min。\n[0023] 再，所述螺旋供粉机构的供粉能力为1.5～5.5kg/h。\n[0024] 所述絮凝剂粉剂为聚丙烯酰胺絮凝剂，其中，聚丙烯酰胺重量≥95％，颗粒度≤\n0.2mm。\n[0025] 本发明还提供了一种絮凝剂溶液的制备方法，其包括如下步骤：\n[0026] 1)预混合：将絮凝剂粉剂与喷射的水流混合均匀，得到絮凝剂粉剂与水的混合物料；其中，水压为0.12～0.2MPa；\n[0027] 2)溶胀：将步骤1)得到的混合物料进行第一次搅拌，搅拌转速为300～400r/min，搅拌时间为15～30min；\n[0028] 3)溶解：步骤2)得到的混合物料进行第二次搅拌，该搅拌机的转速为100～150r/min，搅拌时间为15～30min；搅拌后得到质量浓度为3～5‰的絮凝剂溶液。\n[0029] 进一步，所述絮凝剂粉剂为聚丙烯酰胺絮凝剂，其中，聚丙烯酰胺重量≥95％，颗粒度≤0.2mm。\n[0030] 根据废水处理现场的实际工况，絮凝剂的投加点为多个，且较分散，若直接将絮凝剂加入所处理的废水中，由于絮凝剂的粘度大，扩散速度低，不能很好地分散在废水中，会使部分絮凝剂起不到絮凝作用，造成絮凝剂的浪费。同时絮凝剂是固相粉末，保存要求较高，不适合在现场多点存放及长距离输送，必须通过合适的方法将其转化为一定浓度的絮凝剂溶液，然后通过投加泵输送至各个投加点。\n[0031] 针对上述技术问题，本发明设计了一种絮凝剂溶液的自动化制备装置和方法，将絮凝剂粉剂先存储在一个正压干燥的密闭粉料仓内，通过螺旋供粉机构计量、输送至一个密闭的计量仓内；计量仓内为正压，有压力的压缩空气带动絮凝剂粉剂进入混合器内与喷射的水流均匀混合；然后进入第一溶解罐内搅拌发生溶胀反应，再进入第二溶解罐内搅拌发生溶解反应，最终形成絮凝剂溶液，最后通过输送管道及投加泵投加到各个投加点。\n[0032] 本发明的制备方法和装置的设计中：\n[0033] (1)絮凝剂存储与计量\n[0034] 絮凝剂粉剂先存储在一个相对密封干燥的粉料仓内，通过管道向仓内不间断输送压力为0.2～0.3MPa、洁净干燥的压缩空气，使粉料仓内气压大于外界大气压，防止外界的潮气进入，引发絮凝剂受潮变质。\n[0035] 螺旋供粉机构内，由于絮凝剂粉剂的重力以及与螺旋供粉机构内壁的摩擦力作用，堆积在下部的絮凝剂粉剂不随螺旋体旋转，而只在螺旋叶片推动下向前移动，到达计量仓的上口，然后由于重力作用掉入计量仓内。整个输送过程是一个全封闭的状态，输送量依靠螺旋供粉设备的转动时间控制，所以非常适合絮凝剂的输送。\n[0036] 计量仓内通过输入压力为0.2～0.3MPa的洁净干燥的压缩空气，压缩空气不是常通，其通断通过第一电磁阀控制。当计量仓内通入压缩空气后，仓内压力升高，并高于大气压力。由于压差作用，计量仓内压缩气体带着絮凝剂粉剂沿着管道进入混合器内，起到输送作用。\n[0037] (2)絮凝剂与水的预混合\n[0038] 本发明所述絮凝剂粉剂选用聚丙烯酰胺粉剂，当聚丙烯酰胺与水溶解时，每一个颗粒进入水中时都立刻被水包围。因为聚丙烯酰胺遇水立刻溶胀，如几个颗粒聚在一起落入水中，表层溶胀后颗粒不易再分开，不利于后续的溶解。如果直接将粉剂投加入水中搅拌，不能确保粉剂能均匀溶解，所以本发明溶解前先进行在混合器内预混合均匀后再溶解，避免了粉剂与水在溶解过程中的结块现象。\n[0039] 水压为0.12～0.2MPa的水通过混合器进水口进入环形凹槽再流入截面很小且向心角度为30～60°的锥形间隙，该过程中由于截面积的突然收缩，水流的流速由慢变快，在虹吸区形成一个封闭的圆锥形高速水射流，射流中心会产生一定的卷吸流动。被压缩空气输送过来的絮凝剂粉剂进入混合器，在虹吸区被水射流卷吸搅拌，然后流入混合器本体内，由于截面积变大，水流流速变缓，并向四周扩散，恢复管道流，粉剂颗粒被水流均匀包裹，进入第一溶解罐。\n[0040] (3)絮凝剂溶解\n[0041] 絮凝剂溶液的制备需经过两个阶段：溶胀和溶解。由于絮凝剂分子的尺寸比水分子的尺寸大得多，两者的扩散速度相差悬殊。水分子小且扩散速度很快，而絮凝剂分子链很长，分子间相互缠结，作用力很大，不易扩散。所以絮凝剂分子与水接触初期，如预混合期，絮凝剂不会向水中扩散。但是絮凝剂分子链具有柔性，分子链会由于热运动而产生空穴，如受到外力的搅拌等，这些空穴很快就被从水中扩散出来的分子占据，絮凝剂分子体积膨胀即为溶胀阶段。随着溶胀的继续进行，水分子不断向絮凝剂内层扩散，使得絮凝剂分子链间的距离逐渐增大，链间的相互作用力逐渐减小，致使越来越多的链连接松动，絮凝剂分子就可以逐渐扩散到水中，最后完成溶解的过程。\n[0042] 因此，絮凝剂在水中溶解的两个阶段需要不同的搅拌条件。在溶胀阶段，需要较高的搅拌强度，使絮凝剂分子快速运动产生空穴，让水分子占据空穴发生膨胀，减少反应时间，所以，本发明设定第一溶解罐内第一搅拌机转速为300～400r/m，搅拌时间为15～\n30min。\n[0043] 本发明在溶解阶段为了防止破坏絮凝剂的长链结构，使絮凝剂溶液丧失絮凝作用，需要较低的搅拌强度，让分裂的絮凝剂分子逐渐均匀的扩散到水中，形成溶液。因此，本发明设定第二溶解罐内第二搅拌机的转速为100～150r/m，搅拌时间为15～30min。\n[0044] 优选的，本发明在第二溶解罐侧壁上垂直均匀设置1～4块挡流板，作用是在搅拌过程中避免涡流加强搅拌效果，阻碍絮凝剂分子均匀扩散到水中。\n[0045] 本发明第二溶解罐搅拌结束后，得到本发明的絮凝剂溶液，再通过投加输送管道及投加泵进行投加。在一定容量范围内，可根据需求设置多台投加泵，同时对不同的工艺点进行投加。\n[0046] 本发明的有益效果\n[0047] 1.本发明在絮凝剂粉剂和水在进入第一溶解罐前先通过混合器预混合，使絮凝剂粉剂颗粒被水流均匀包裹再进入第一溶解罐溶解，避免了絮凝剂粉剂入水后扩散不均造成结块的现象。\n[0048] 2.本发明根据絮凝剂在水中溶解的两个阶段，分别设置了2个溶解罐，并设置了不同的搅拌转速、搅拌时间和内部结构，使得絮凝剂粉剂与水可以充分的反应制成溶液。\n[0049] 3.本发明絮凝剂溶液制备后可直接通过投加泵投加至各个工艺点，确保絮凝剂溶液不会因久制而变质失效，影响废水处理的效果。\n[0050] 4.本发明粉剂仓的密封性及内部的冲压确保了絮凝剂粉剂的干燥存储，解决了粉剂易吸潮板结的问题。螺旋供粉机构采用螺旋输送结构，使粉剂完全与外部环境隔离并且内部不易堵塞。计量仓起到了缓冲作用，确保了絮凝剂量的准确。\n[0051] 5.本发明利用气力传输粉剂，结构简单，使传输管道布置简易。\n[0052] 6.本发明的絮凝剂溶液的制备、投加过程可实现全封闭，避免外界的污染。\n[0053] 7.本发明提供的自动制备装置可以实现自动化控制，无需人工干预操作。可根据现场投加量控制絮凝剂溶液制备量，确保絮凝剂溶液不会因长时间存放而变质，避免了溶液制备量过多造成浪费或过少影响现场废水处理效果。\n附图说明\n[0054] 图1为本发明实施例自动制备装置的结构示意图。\n[0055] 图2为本发明实施例中混合器的结构剖视图。\n具体实施方式\n[0056] 下面结合实施例和附图对本发明做进一步说明。\n[0057] 参见图1、图2，本发明提供的一种絮凝剂溶液的自动制备装置，其包括，[0058] 粉料仓1，其侧壁上设有进气口101，并通过管道100连接压缩空气源；粉料仓1内底部设出料口102；\n[0059] 一螺旋供粉机构2，设置于所述粉料仓1底部对应出料口102；\n[0060] 计量仓3，设置于所述螺旋供粉机构2出口(未在图1中标出)下方，其上下设进口(未在图1中标出)、出口301，其中，进口与螺旋供粉机构2的出口连接；计量仓3侧壁上设有进气口302，并通过管道300与压缩空气源连通，该管道300中设有第一电磁阀4；\n[0061] 混合器5，为一罐体结构，其上设置粉料进口501、进水口502及位于底部的物料出口503；所述粉料进口501通过管道连接所述计量仓3的出口302；所述进水口502通过管道\n500与水源连通，该管道500中设有第二电磁阀6；\n[0062] 第一溶解罐7，其侧壁上下分别开设液体进口701、液体出口702；所述第一溶解罐7的液体进口701通过管道与混合器5的物料出口503连接；该第一溶解罐7内设置第一搅拌机\n71、第一液位计72；\n[0063] 第二溶解罐8，其侧壁上下分别开设液体进口801、液体出口802；所述液体进口801通过管道700连接第一溶解罐7的液体出口702，该管道700中设有第三电磁阀9；所述第二溶解罐8的液体出口802与絮凝剂投加输送管道800连接，投加输送管道的另一端连接至少一个投加泵10；该第二溶解罐8内设置第二搅拌机81、第二液位计82；控制器(图中未示)，[0064] 一控制器(图中未示)，所述螺旋供粉机构2、第一电磁阀4、第二电磁阀6、第三电磁阀9、第一搅拌机71、第二搅拌机81、第一液位计72、第二液位计82及投加泵10分别电性连接该控制器。\n[0065] 参见图2，所述混合器5包括，\n[0066] 本体51，其上下开口(下开口即为物料出口503)，内壁上部环形凹槽511，环形凹槽\n511侧壁开设一进水口502；环形凹槽511下方的本体51内壁周向凸设环状锥体512；\n[0067] 盖体52，设置于所述本体51开口处，盖体52呈下部凸起的T形，其中央开设一作为粉料进口501的通孔；盖体52下部凸起521侧面为锥面5211，该锥面5211与本体51内壁环状锥体512的上锥面5121配合形成锥形间隙53，该锥形间隙53、盖体52中央通孔出口及本体51内壁环状锥体512的下锥面5122配合在通孔出口处形成虹吸区A。\n[0068] 在本实施例中，所述的锥形间隙53向心角为30～60°。\n[0069] 再，第二溶解罐8内侧壁上垂直均匀设置1～4块挡流板83。\n[0070] 本实施例中的絮凝剂溶液的自动制备过程中设置的工艺参数如下：\n[0071] 絮凝剂：聚丙烯酰胺PAM，含量≥95％(重量比)；\n[0072] 颗粒度：≤0.2mm；\n[0073] 螺旋供粉机构2供粉能力：1.5～5.5公斤/小时；\n[0074] 制备絮凝剂溶剂浓度：3～5‰；\n[0075] 制备时间：0.5～1小时；\n[0076] 水：自来水、工业水、各类回用水等；\n[0077] 水压力：0.12～0.2MPa；\n[0078] 水流量：5～8立方米/小时；\n[0079] 压缩空气压力：0.2～0.3MPa；\n[0080] 第一溶解罐7、第二溶解罐8容积：1.5m3；\n[0081] 第一搅拌机71转速：300r/m；\n[0082] 第二搅拌机81转速：100r/m；\n[0083] 投加泵10类型：气动隔膜泵；\n[0084] 投加泵台数：8台；\n[0085] 投加点数量：4个。\n[0086] 在系统运行前，需现检查压缩空气压力和水压是否在范围内，粉料仓1内是否有絮凝剂粉剂。在第一溶解罐7、第二溶解罐8内空时，系统开启后，螺旋供粉机构2先运行，部分絮凝剂粉剂经过螺旋输送进入计量仓3；5秒后，第二电磁阀6开启，冲刷混合器5及管道；7秒后，第一电磁阀4开启，絮凝剂粉剂在气力作用下进入混合器5与射流的水混合，然后进入第一溶解罐7。\n[0087] 根据实际生产要求，设定第一溶解罐7、第二溶解罐8内液位的低位、中位、高位位置，当液位到达第一溶解罐7的第一液位计72的低位时，第一搅拌机71开始运行；当液位到达第一液位计72的中位时，第三电磁阀9开启，溶液进入第二溶解罐8；当液位到达第一溶解罐7的第一液位计72的高位时，螺旋供粉机构2停止，5秒后，第一电磁阀4关闭，2秒后，第二电磁阀6关闭。\n[0088] 当液位到达第二溶解罐8的第二液位计82的低位时，第二搅拌机81开始运行；当液位到达第二液位计82的中位时，投加泵10开始工作，絮凝剂溶液进入各个投加点；当液位到达第二液位计82的高位时，第三电磁阀9关闭。此时，一个完整的进絮凝剂粉剂、溶絮凝剂粉剂及投加过程结束，实现了自动化制备，得到\n[0089] 本发明自动制备装置运行时，当第一溶解罐7内液位到达中位时，开始进粉剂和水，具体是第一电磁阀4、第二电磁阀6打开，开始往混合器5内进絮凝剂粉剂和水制得混合物料，再将混合物料送入第一溶解罐7内；当第二溶解罐8内液位到达中位时，打开第三电磁阀9往第二溶解罐8内补液；当第二溶解罐8的液位到达低位时，投加泵10将停止工作；第一溶解罐7内液位达到低位时，第一搅拌机71停止工作；当第二溶解罐8内液位达到低位时，第二搅拌机81停止工作。