双色注塑模具

1.一种双色注塑模具，包括前模、后模、位于前模的多个滑块及位于后模的多个滑块，还包括多个第一型腔、多个第二型腔、第一热流道、第二热流道、位于后模的四个将所述第一热流道和多个第一型腔连接在一起的使第一种融熔原料进入各型腔的第一辅助流道，以及位于前模的2个将所述第二热流道和多个第二型腔连接在一起的使第二种融熔原料进入各型腔的第二辅助流道；所述后模上包括四条第一辅助流道；所述前模上包括2条第二辅助流道；所述每条第二辅助流道包括与所述第二型腔个数相同的分支，每个分支连接到所述第二型腔的的流道形状为渐变的弧形，且其截面向型腔方向逐渐缩小，其进胶点直径为0.3mm；其特征在于，所述第一辅助流道和第二辅助流道均为冷流道。
2.根据权利要求1所述的双色注塑模具，其特征在于，还包括多个用于控制所述位于前模和后模的滑块动作的油缸，所述油缸通过电子微动开关控制。
3.根据权利要求2所述的双色注塑模具，其特征在于，所述油缸固定在前模上。
4.根据权利要求3所述的双色注塑模具，其特征在于，所述前模和后模合模时用于定位的导柱/套为矩形柱/套。
5.根据权利要求4所述的双色注塑模具，其特征在于，所述导柱/套为合金铜制成，在所述导柱上有多个盲孔，盲孔中填有石墨。

技术领域\n本发明涉及注塑模具，更具体地说，涉及一种双色注塑模具。\n背景技术\n双色注塑是指将两种不同颜色，不同种类的塑料，多为一种软塑料和一种硬塑料搭配，通过双色注塑机按一定的顺序进行注塑，将两种塑胶有机地结合在一起，成为一件完整的产品。双色注塑模具就是用于上述注塑过程的。通常，因为双色注塑的过程较为复杂，要求模具的精度高，模具上滑块较多，热流道复杂，进料位置的选择较难，普通双色注塑模具一般都只有一个产品，两个型腔，由于普通双色注塑产品每个需要两次注塑，所以当要生产其软胶材料相同、硬胶材料也相同的多个产品时，就要制作多套模具，并且多次注塑，不仅费时而且浪费原料，且由于产品是单独的个体，不利于后续工序的自动化处理；而模具常用的机械控制滑块动作，精度也不高，对模具的定位精度影响较大。\n发明内容\n本发明要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述费时费料、不利于自动化处理、定位精度低等缺陷，提供一种省时省料、便于后续自动化处理、定位精度高，产品尺寸精度高及外观精密的双色注塑模具。\n本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种双色注塑模具，包括前模、后模、位于前模的多个滑块及位于后模的多个滑块，还包括多个第一型腔、多个第二型腔、第一热流道、第二热流道、至少一个第一辅助流道及至少一个第二辅助流道；该第一辅助流道将所述第一热流道和多个第一型腔连接在一起、用于各第一型腔进料；该第二辅助流道将所述第二热流道和多个第二型腔连接在一起、用于各第二型腔进料。\n在本发明所述的双色注塑模具中，所述第一辅助流道位于后模，使第一种融熔原料进入各型腔；所述第二辅助流道位于前模，使第二种融熔原料进入各型腔。\n在本发明所述的双色注塑模具中，所述后模上包括4条第一辅助流道；所述前模上包括2条第二辅助流道。\n在本发明所述的双色注塑模具中，所述每条第二辅助流道包括与所述第二型腔个数相同的分支，每个分支连接到所述第二型腔的的流道形状为渐变的弧形，且其截面向型腔方向逐渐缩小，其进胶点直径为0.3mm。\n在本发明所述的双色注塑模具中，所述第一辅助流道和第二辅助流道均为冷流道。\n在本发明所述的双色注塑模具中，还包括多个用于控制所述位于前模和后模的滑块动作的油缸。\n在本发明所述的双色注塑模具中，所述油缸固定在前模上。\n在本发明所述的双色注塑模具中，所述前模和后模合模时用于定位的导柱/套为矩形柱/套。\n在本发明所述的双色注塑模具中，所述导柱为合金铜制成，在其上有多个盲孔，盲孔中填有石墨。\n实施本发明的双色模具，具有以下有益效果：由于将多个产品置于同一套模具上，大大减少了需要制造的模具的数量；由于使用了辅助流道，使加工方便，更有利于下一步进行全自动生产，节省了生产时间；而油缸及方形导柱/套的使用，使模具定位更精确，产品尺寸精度更高及外观更精密。\n附图说明\n下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：\n图1是本发明双色模具实施例辅助流道在模具中的位置的前视图；\n图2是本发明双色模具实施例辅助流道的结构示意图；\n图3是本发明双色模具实施例辅助流道在模具中的位置的示意图；\n图4是本发明双色模具实施例的侧视图；\n图5是本发明双色模具实施例中油缸及导柱/套位置的前视图；\n图6是本发明双色模具实施例中导柱/套的结构示意图。\n具体实施方式\n在本发明的实施例中，设计洗衣机配件的双色模具，共有两种用于注塑的原料，其颜色不同，且其种类也不同，第一种原料为PA12，为硬胶；第二种原料为TPE，是软胶。注塑时，由于产品本身结构的原因，采取先注塑PA12，然后在已成型的PA12上再注塑TPE的流程。\n该双色模具经细化分解为：两个不同的部分构成的前模和两个完全一样的部分构成的后模，通过不断旋转后模来变换注塑的原料，后模旋转的中心与主射嘴同轴心，这就要求后模在旋转时与前模同轴心，其定位及加工的精度较高，模具要保持极高的同心度。为达到此要求，在本实施例中放弃了常用的机械抽芯动作，改用油缸通过电子微动开关完成抽芯动作，参见图5中示出的多个油缸；油缸的图标为5，指出了其位置，所有的油缸全部固定在前模侧面，而且，每个油缸通过两个行程开关来控制开、合动作。\n在本实施例中，为节省加工时间，以及方便二次加工，将两种产品间隔放置，每两个为一组，在所述的构成前模/后模的一个部分上共有两组，为4+4排位。如图1、2、3所示，在后模上，设置有4条让第一种原料PA12进入各型腔的第一辅助流道9，在前模上有2条让第二种原料TPE进入各型腔的第二辅助流道8。图1示出这些辅助流道在模具中的位置，图2表示了这些辅助流道构造，图3是由模具上方向下看时第一辅助流道9和第二辅助流道8的位置和结构图。由图2、3中可以看到，每条第二辅助流道均可以分为三部分：第二辅助流道的主干、分支及由各分支到各第二型腔的弧形潜水，其截面向型腔方向逐渐缩小的结构有利于使入料口的痕迹减小并趋于光滑。\n另一个使模具合模时定位较为精确的措施是采用方形的导柱和导套，见图5、6，其中图5示出在本实施例中导柱/套的位置，而图6则示出该导柱/套6的结构细节，该导柱用合金铜制成，并且在该导柱上有多个盲孔，在所述盲孔中放有起自润滑作用的石墨柱。\n本实施例的注塑过程结合图4说明如下：合模后，第一次注塑第一种原料PA12时，熔化的PA12进入模具后，经唧嘴进入第一热流道1，从第一热流道1经过唧嘴3后，通过第一辅助流道9进入第一型腔；完成后，在固定在前模上的油缸5带动下，拉出前模抽芯，前模滑块放开；再分开前后模，此时产品留在后模；旋转后模，产品随后模一起旋转180度，转到前模的另一部分；再将前后模合模，在固定在前模上的油缸带动下，推进前模抽芯，前模滑块合拢，进行第一次注塑第二种原料TPE，熔化的TPE进入模具后，经过另一个唧嘴进入第二热流道2，从第二热流道2经过唧嘴4后，通过第二辅助流道8进入第二型腔；与此同时，原先注塑PA12的唧嘴第二次注塑PA12，与其配合的是后模的另一部分的第一型腔；完成注塑后，在固定在前模上的油缸带动下，拉出前模抽芯，前模滑块放开，然后开模，注塑软胶的一侧的顶针顶出，使完成注塑的产品脱离模具，同时后模再次旋转180度，再合模，进入下一个周期，将给已将产品脱模的型腔注塑PA12，而给刚注塑了PA12的型腔注塑TPE，如此不断循环即可不断生产出合格的产品。