一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法

1.一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，制造工艺流程如下：选料—拉丝—导体绞合—隔离层绕包—绝缘层挤出—线组成缆—线组一次屏蔽—线组二次屏蔽—外护套挤出—性能检测—成品；其特征在于：所述的导体绞合是指在拉丝步骤后形成的多股铜单丝按照绞合导体直径的14-16倍的绞合节距进行绞制成导体，在绞合过程中，导体的中心层内设置有钢丝绳；所述线组一次屏蔽、线组二次屏蔽是指采用金属丝在专用并丝机及高速o
编织机上编织，每股并丝4-7根细圆铜丝，编织角度45-65，一次屏蔽编织密度不小于80%，二次屏蔽编织密度不小于85%。
2.根据权利要求1所述的一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于：所述的隔离层绕包是指在导体绞合步骤后制成的导体上均匀地绕包非吸湿性带形成隔离层，绕包重叠率为20%，并形成线芯。
3.根据权利要求1所述的一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于：所述绝缘层挤出是指在连硫生产线上采用硅橡胶专用螺杆，硫化管采用半悬链式，将硅橡胶绝缘料采用挤压式模具挤出，同时对用于挤出硅橡胶的模芯外表面和模套内表面在挤出前进行抛光处理，在挤出过程中，对机头进行不间断水冷却，降低模具表面的温度。
4.根据权利要求1所述的一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于：所述的线组成缆是指绝缘线芯按照缆芯直径的18-20倍的成缆节距进行绞制成缆芯，并在缆芯外绕包非吸湿性包带，绕包搭盖率≥20%。
5.根据权利要求1所述的一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于：所述外护套挤出是指将线组平行放置，采用挤压式模具挤包高抗撕硅橡胶护套料，模芯间距控制在1-2mm。
6.根据权利要求1所述的一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于：所述产品性能检测是指在室温20℃的条件下，对完成外护套挤出步骤的电缆进行导体直流电阻测试、工频耐压试验及绝缘电阻检验、对外护套进行耐气候低温弯曲检验、抗撕裂检验、耐酸碱试验。
7.根据权利要求6所述的一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于：所述外护套抗撕裂检验是指电缆要具有最小30.0N/mm的撕裂强度。

一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及电缆技术领域，具体地说涉及一种适用于翻车机用扁电缆的制造方法。\n背景技术\n[0002] 现在使用的C型翻车机系统，重调、空调、迁车台等设备的随行电缆长期处于室外，日晒雨淋风吹，环境恶劣，普通电缆外护套很快就会出现裂纹、剥落，且电缆在长期恶劣的工作环境下，电缆易于开裂，变形，并断芯。以往的翻车机用扁电缆，采用钢丝绳置于电缆两侧加强，电缆在长期工作下，会导致护套层开裂；并且扁电缆的编织屏蔽工序一般采用铜丝编织一次屏蔽，编织密度≥80%。屏蔽效果不足，不能达到电缆100%的屏蔽系数。\n[0003] 中国专利200820223678.6公开的一种加强屏蔽型扁电缆，该电缆的线芯由束丝软导体、绝缘层、包带和屏蔽层构成,绝缘层为丁氰复合物层,屏蔽层为铜丝编织而成的铜丝层,护套为丁氰复合物护套,在所述线芯和护套之间设有钢丝绳，钢丝绳设于线芯两侧。\n该扁电缆屏蔽性好,能广泛使用于工作电压0.6/1千伏级以下,环境温度-40～70℃的行业。但是该扁电缆的加强钢丝绳设置在线芯两侧，在长期工作下会导致护套层开裂，不能给电缆提供抗拉加强的保证。\n发明内容\n[0004] 为了解决上述技术问题，本发明提出了一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，本发明在电缆的导体中心设置有钢丝绳加强件，提高电缆的纵向抗拉力，采用金属丝编织作为金属屏蔽层，且一次屏蔽编织密度不小于80%，二次屏蔽编织密度不小于85%，不仅大大提高了缆芯的屏蔽系数，更为电缆提供了有效的物理机械防护作用；采用本发明制造出来的电缆柔软性好，防盐雾、防油污、阻燃型好、且电缆长期使用不开裂、不变形，在1.2m/s的移动工矿速度下不断芯。\n[0005] 本发明是通过如下技术方案实现的：\n[0006] 一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，制造工艺流程如下：选料—拉丝—导体绞合—隔离层绕包—绝缘层挤出—线组成缆—线组一次屏蔽—线组二次屏蔽—外护套挤出—性能检测—成品，其特征在于：所述的导体绞合是指在拉丝步骤后形成的多股铜单丝按照绞合导体直径的14-16倍的绞合节距进行绞制成导体，在绞合过程中，导体的中心层采用一根直径与铜丝股线直径相同的钢丝绳，外面再采用铜丝股线，然后绞制而成导体；所述线组一次屏蔽、线组二次屏蔽是指采用金属丝在专用并丝机及高速编织机上编织，每股o\n并丝4-7根细圆铜丝，编织角度45-65，一次屏蔽编织密度不小于80%，二次屏蔽编织密度不小于85%。\n[0007] 所述的选料是指选取电工圆铜杆作为电缆导体的原材料，同时可以选用现有技术中的通用材料。\n[0008] 所述的拉丝是指电工圆铜杆经过拉制设备的多个拉丝模具拉制成铜单丝。\n[0009] 所述的隔离层绕包是指在导体绞合步骤后制成的导体上均匀地绕包非吸湿性带形成隔离层，绕包重叠率为20%，并形成线芯。\n[0010] 所述绝缘层挤出是指在连硫生产线上采用硅橡胶专用螺杆，硫化管采用半悬链式，将硅橡胶绝缘料采用挤压式模具挤出，同时对用于挤出硅橡胶的模芯外表面和模套内表面在挤出前进行抛光处理，在挤出过程中，对机头进行不间断水冷却，降低模具表面的温度。\n[0011] 所述的线组成缆是指绝缘线芯按照缆芯直径的18-20倍的成缆节距进行绞制成缆芯，并在缆芯外绕包非吸湿性包带，绕包搭盖率≥20%。\n[0012] 所述外护套挤出是指将线组平行放置，采用挤压式模具挤包高抗撕硅橡胶护套料，模芯间距控制在1-2mm。\n[0013] 所述产品性能检测是指在室温20℃的条件下，对完成外护套挤出步骤的电缆进行导体直流电阻测试、工频耐压试验及绝缘电阻检验、对外护套进行耐气候低温弯曲检验、抗撕裂检验、耐酸碱试验。\n[0014] 所述外护套耐气候低温弯曲检验是指将电缆在温度-100℃环境下持续15-20小时，试验后查看是否无裂缝。\n[0015] 所述外护套抗撕裂检验是指电缆要具有最小30.0N/mm的撕裂强度。\n[0016] 所述外护套耐酸碱试验是指在21-25℃条件下把电缆经过酸液和碱液，时间为\n168小时，要求电缆外护套的抗张强度变化率最大±30%，断裂伸长率最小100%。\n[0017] 在经过产品性能检验步骤后经检验合格的成品包装入库。\n[0018] 本发明的优点在于：\n[0019] 1、由于本发明采用选料—拉丝—导体绞合—隔离层绕包—绝缘层挤出—线组成缆—线组一次屏蔽—线组二次屏蔽—外护套挤出—性能检测—成品这样的工序制造电缆，且重点改进处在于导体采用第六类铜丝导体结构，单丝直径更细，绞合节距减小，两方面提高电缆的柔软性。在导体绞合过程中，采用较小尺寸的并线模，使绞制的导体线芯外观圆整、紧密、光洁，并有利于绝缘的挤出效果。导体中心设置钢丝绳加强件，提高电缆的纵向抗拉力，可以保证电缆在长期恶劣的工作环境下，不断芯、不变形，提高了翻车机电缆在恶劣环境下工作的使用寿命。\n[0020] 2、本发明另一改进点在于屏蔽层采用金属丝编织作为金属屏蔽层，且每股并丝o\n4-7根细圆铜丝，编织角度45-65，一次屏蔽编织密度不小于80%，二次屏蔽编织密度不小于\n85%。不仅大大提高了缆芯的屏蔽系数，起到了缆芯屏蔽的作用，更为电缆提供了有效的物理机械防护作用，使其在恶劣的环境中工作仍能承受较高的机械应力，同时又满足了电缆的柔软性。\n[0021] 3、对于绝缘和护套均采用耐热耐寒的硅橡胶材料，且护套为阻燃高抗撕型.该材料不仅具有非常好的电绝缘性能和电晕性，同时具有抗老化、耐酸碱、耐高温等特性另外还具有良好的回弹性，长期受压后仍可以恢复原状。满足该电缆的柔软，易于绕曲、拉伸、耐化学腐蚀等的特性。保证翻车机电缆具有耐高低温，最高温度为+180℃，最低温度为-80℃。\n同时具有防盐雾、防油污、防腐蚀的性能。\n附图说明\n[0022] 图1为本发明的工艺流程图。\n具体实施方式\n[0023] 实施例1\n[0024] 一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于制造工艺流程如下：选料—拉丝—导体绞合—隔离层绕包—绝缘层挤出—线组成缆—线组一次屏蔽—线组二次屏蔽—外护套挤出—性能检测—成品，所述导体绞合采用中心层为钢丝绳，外层为束绞好的铜丝股线，再复绞，按照绞合导体直径的14倍的绞合节距进行绞制成导体，钢丝绳的直径取值必须保证外层导体的排列结构合适；所述的线组一次屏蔽、线组二次屏蔽是指采用细o\n圆铜丝在专用并丝机及高速编织机上编织，每股并丝7根细圆铜丝，编织角度65，一次屏蔽编织密度为80%，二次屏蔽编织密度为85%。\n[0025] 选料中选取的原料是电工圆铜杆。\n[0026] 所述的拉丝是指电工圆铜杆经过拉制设备的多个拉丝模具拉制成铜单丝。\n[0027] 所述的隔离层绕包是指在导体绞合步骤后制成的导体上均匀地绕包非吸湿性带形成隔离层，绕包重叠率为20%，并形成线芯。\n[0028] 所述绝缘层挤出是指在连硫生产线上将硅橡胶绝缘料采用挤压式模具挤出，压缩比为4:1的螺杆，本制造方法对模具进行改进，通过模具之间的精密配合减少材料在机头内的体积，同时对用于挤出硅橡胶的模芯外表面和模套内表面进行抛光处理；在硫化管第一节增加隔套水冷却，把硫化管进汽口由上部移到中下部，对机头模口处进行不间断水\n2\n冷却，尽量降低模具表面的温度。以2.5mm 绝缘线芯挤出为例，我们把蒸汽压力设定在\n0.6MPa，温度约在150℃，生产线速度设定10m/min。\n[0029] 所述的线组成缆是指绝缘线芯按照缆芯直径的18倍的成缆节距进行绞制成缆芯，并在缆芯外绕包非吸湿性包带，绕包搭盖率为20%。\n[0030] 所述外护套挤出是指将线组平行放置，采用挤压式模具挤包高抗撕硅橡胶护套料，模芯间距控制在1.5mm。\n[0031] 所述产品性能检测是指在室温20℃的条件下，对完成外护套挤出步骤的电缆进行导体直流电阻测试、工频耐压试验及绝缘电阻检验、对外护套进行耐气候低温弯曲检验、抗撕裂检验、耐酸碱试验。\n[0032] 所述外护套耐气候低温弯曲检验是指将电缆在温度—100℃环境下持续18小时，试验后查看是否无裂缝。\n[0033] 所述外护套抗撕裂检验是指电缆要具有最小20N/mm的撕裂强度。\n[0034] 所述外护套耐酸碱试验是指在21℃条件下把电缆经过酸液和碱液，时间为168小时，要求电缆外护套的抗张强度变化率最大为±20%，断裂伸长率最小为100%。\n[0035] 在经过产品性能检验步骤后经检验合格的成品包装入库。\n[0036] 实施例2\n[0037] 一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于制造工艺流程如下：选料—拉丝—导体绞合—隔离层绕包—绝缘层挤出—线组成缆—线组一次屏蔽—线组二次屏蔽—外护套挤出—性能检测—成品，所述导体绞合采用中心层为钢丝绳，外层为束绞好的铜丝股线，再复绞，按照绞合导体直径的15倍的绞合节距进行绞制成导体，钢丝绳的直径取值必须保证外层导体的排列结构合适；所述的线组一次屏蔽、线组二次屏蔽是指采用细o\n圆铜丝在专用并丝机及高速编织机上编织，每股并丝6根细圆铜丝，编织角度55，一次屏蔽编织密度为90%，二次屏蔽编织密度为85%。\n[0038] 选料中选取的原料是电工圆铜杆。\n[0039] 所述的拉丝是指电工圆铜杆经过拉制设备的多个拉丝模具拉制成铜单丝。\n[0040] 所述的隔离层绕包是指在导体绞合步骤后制成的导体上均匀地绕包非吸湿性带形成隔离层，绕包重叠率为20%，并形成线芯。\n[0041] 所述绝缘层挤出是指在连硫生产线上将硅橡胶绝缘料采用挤压式模具挤出，压缩比为4:1的螺杆，本制造方法对模具进行改进，通过模具之间的精密配合减少材料在机头内的体积，同时对用于挤出硅橡胶的模芯外表面和模套内表面进行抛光处理；在硫化管第一节增加隔套水冷却，把硫化管进汽口由上部移到中下部，对机头模口处进行不间断水\n2\n冷却，尽量降低模具表面的温度。以2.5mm 绝缘线芯挤出为例，我们把蒸汽压力设定在\n0.6MPa，温度约在155℃，生产线速度设定10m/min。\n[0042] 所述的线组成缆是指绝缘线芯按照缆芯直径的20倍的成缆节距进行绞制成缆芯，并在缆芯外绕包非吸湿性包带，绕包搭盖率为20%。\n[0043] 所述外护套挤出是指将线组平行放置，采用挤压式模具挤包高抗撕硅橡胶护套料，模芯间距控制在2mm。\n[0044] 所述产品性能检测是指在室温20℃的条件下，对完成外护套挤出步骤的电缆进行导体直流电阻测试、工频耐压试验及绝缘电阻检验、对外护套进行耐气候低温弯曲检验、抗撕裂检验、耐酸碱试验。\n[0045] 所述外护套耐气候低温弯曲检验是指将电缆在温度—100℃环境下持续20小时，试验后查看是否无裂缝。\n[0046] 所述外护套抗撕裂检验是指电缆要具有最小20N/mm的撕裂强度。\n[0047] 所述外护套耐酸碱试验是指在25℃条件下把电缆经过酸液和碱液，时间为168小时，要求电缆外护套的抗张强度变化率最大为±30%，断裂伸长率最小为100%。\n[0048] 在经过产品性能检验步骤后经检验合格的成品包装入库。\n[0049] 实施例3\n[0050] 一种翻车机用加强型扁电缆的制造方法，其特征在于制造工艺流程如下：选料—拉丝—导体绞合—隔离层绕包—绝缘层挤出—线组成缆—线组一次屏蔽—线组二次屏蔽—外护套挤出—性能检测—成品，所述导体绞合采用中心层为钢丝绳，外层为束绞好的铜丝股线，再复绞，按照绞合导体直径的16倍的绞合节距进行绞制成导体，钢丝绳的直径取值必须保证外层导体的排列结构合适；所述的线组一次屏蔽、线组二次屏蔽是指采用细o\n圆铜丝在专用并丝机及高速编织机上编织，每股并丝5根细圆铜丝，编织角度60，一次屏蔽编织密度为90%，二次屏蔽编织密度为95%。\n[0051] 选料中选取的原料是电工圆铜杆。\n[0052] 所述的拉丝是指电工圆铜杆经过拉制设备的多个拉丝模具拉制成铜单丝。\n[0053] 所述的隔离层绕包是指在导体绞合步骤后制成的导体上均匀地绕包非吸湿性带形成隔离层，绕包重叠率为20%，并形成线芯。\n[0054] 所述绝缘层挤出是指在连硫生产线上将硅橡胶绝缘料采用挤压式模具挤出，压缩比为4:1的螺杆，本制造方法对模具进行改进，通过模具之间的精密配合减少材料在机头内的体积，同时对用于挤出硅橡胶的模芯外表面和模套内表面进行抛光处理；在硫化管第一节增加隔套水冷却，把硫化管进汽口由上部移到中下部，对机头模口处进行不间断水\n2\n冷却，尽量降低模具表面的温度。以2.5mm 绝缘线芯挤出为例，我们把蒸汽压力设定在\n0.6MPa，温度约在155℃，生产线速度设定10m/min。\n[0055] 所述的线组成缆是指绝缘线芯按照缆芯直径的18倍的成缆节距进行绞制成缆芯，并在缆芯外绕包非吸湿性包带，绕包搭盖率为20%。\n[0056] 所述外护套挤出是指将线组平行放置，采用挤压式模具挤包高抗撕硅橡胶护套料，模芯间距控制在2mm。\n[0057] 所述产品性能检测是指在室温20℃的条件下，对完成外护套挤出步骤的电缆进行导体直流电阻测试、工频耐压试验及绝缘电阻检验、对外护套进行耐气候低温弯曲检验、抗撕裂检验、耐酸碱试验。\n[0058] 所述外护套耐气候低温弯曲检验是指将电缆在温度—100℃环境下持续15小时，试验后查看是否无裂缝。\n[0059] 所述外护套抗撕裂检验是指电缆要具有最小20N/mm的撕裂强度。\n[0060] 所述外护套耐酸碱试验是指在23℃条件下把电缆经过酸液和碱液，时间为168小时，要求电缆外护套的抗张强度变化率最大为±25%，断裂伸长率最小为100%。\n[0061] 在经过产品性能检验步骤后经检验合格的成品包装入库。