压铸模具抽芯冷却装置

1.一种压铸模具抽芯冷却装置，其特征是，包括活塞缸、型芯、冷却管，型芯内设有沿轴线设置的冷却腔，活塞缸伸缩杆和型芯之间连接有快卸过渡块，冷却管活动连接在活塞缸上，冷却管包括内管和外管，内管外壁和外管内壁之间设有回液间隙，内管伸出外管前端，内管伸出外管前端的部分均设置在冷却腔内，内管前端靠近冷却腔底端设置，外管前端设有连接部，型芯与快卸过渡块连接的开口端与连接部紧密连接，冷却管后端连接有连接头，连接头上设有和内管连通的进液接头以及和回液间隙连通的回液接头；活塞缸上和活塞缸伸缩杆相对端活动连接有和活塞缸伸缩杆同步伸缩移动的活动柱，冷却管插接在活动柱内，冷却管后端的连接头与活动柱后端紧固连接；活动柱与连接头连接位置的外壁上连接有限位套；活塞缸上连接有支架，支架上安装有两个推动活塞缸，推动活塞缸上均设有可伸缩的推动杆，推动杆前端连接有导向滚轮，一个导向滚轮抵接在活动柱外壁上，另一个导向滚轮抵接在限位套外壁上。
2.根据权利要求1所述的压铸模具抽芯冷却装置，其特征是，冷却管活动插接在活塞缸内且贯穿活塞缸伸缩杆。
3.根据权利要求1所述的压铸模具抽芯冷却装置，其特征是，冷却管、活塞缸伸缩杆、活动柱同轴设置。
4.根据权利要求1至3任意一项所述的压铸模具抽芯冷却装置，其特征是，活塞缸为液压油缸。
5.根据权利要求1至3任意一项所述的压铸模具抽芯冷却装置，其特征是，快卸过渡块中间设有贯通两端的连通孔，连通孔内壁上设有环形槽，连通孔内壁上靠近型芯端设有限位凸环，型芯与快卸过渡块连接端外壁上设有连接凸环，活塞缸伸缩杆前端设有与环形槽适配的定位环，定位环连接在环形槽内，连接凸环抵接在定位环和限位凸环之间。
6.根据权利要求5所述的压铸模具抽芯冷却装置，其特征是，圆柱状的快卸过渡块由两对称设置的半圆柱状的扣接块扣接在一起构成。

压铸模具抽芯冷却装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种模具抽芯结构，更具体地说，它涉及一种压铸模具抽芯冷却装置。\n背景技术\n[0002] 压铸是通过高压将金属溶液压入模具内的一种精密铸造方法，压铸件表面光滑，精度高，在大多数情况下，压铸件不需要再车削加工即可装配应用，即使有螺纹的零件也可直接铸出。压铸过程中需要对压铸件进行冷却以保证抽芯过程中不易粘铝以及保证产品表面的粗糙度。而目前常用的压铸冷却装置结构复杂，成本高，对抽芯位置的冷却效果不佳，型芯抽芯操作不便。\n[0003] 中国专利公告号CN203061835U，公开了一种压铸冷却水系统，包括压铸机模具及油冷却器、空压机及油冷却器、蓄水池、淋水冷却塔和连接管道，蓄水池的出水经管道连接压铸机及油冷却器、空压机及油冷却器，蓄水池的出水管道中接入水泵，淋水冷却塔的出水经管道接蓄水池，系统还设置有高温蓄水池，压铸机模具及油冷却器、空压机及油冷却器的冷却水回水经管道接高温蓄水池，高温蓄水池的出水经管道连接淋水冷却塔，淋水冷却塔采用高温淋水冷却塔。这种压铸冷却水系统结构复杂，成本高，对抽芯位置的冷却效果不佳，型芯抽芯操作不便。\n发明内容\n[0004] 本发明克服了现有的压铸冷却装置结构复杂，成本高，对抽芯位置的冷却效果不佳，型芯抽芯操作不便的不足，提供了一种压铸模具抽芯冷却装置，它的结构简单，成本低，对抽芯位置的冷却效果好，型芯抽芯操作方便，节省了模具设计空间。\n[0005] 为了解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案：一种压铸模具抽芯冷却装置，包括活塞缸、型芯、冷却管，型芯内设有沿轴线设置的冷却腔，活塞缸伸缩杆和型芯之间连接有快卸过渡块，冷却管活动连接在活塞缸上，冷却管包括内管和外管，内管外壁和外管内壁之间设有回液间隙，内管伸出外管前端，内管伸出外管前端的部分均设置在冷却腔内，内管前端靠近冷却腔底端设置，外管前端设有连接部，型芯与快卸过渡块连接的开口端与连接部紧密连接，冷却管后端连接有连接头，连接头上设有和内管连通的进液接头以及和回液间隙连通的回液接头。\n[0006] 活塞缸工作对型芯抽芯的同时对型芯内部进行冷却，冷却液从进液接头进入内管，依次经过活塞缸、快卸过渡块，到达型芯冷却腔底部，然后从冷却腔底部向上流动从内管和外管之间的回液间隙流到回液接头排出。在抽芯的同时直接对型芯内部进行冷却，结构简单，成本低，对抽芯位置的冷却效果好，型芯抽芯操作方便，节省了模具设计空间。冷却腔沿着型芯轴线设置，保证了型芯每个位置都能进行很好的冷却，避免局部过热现象，快卸过渡块使型芯与活塞缸伸缩杆以及冷却管与型芯能够快速装配连接，使冷却管与型芯的连接更高可靠，保证冷却效果。\n[0007] 作为优选，冷却管活动插接在活塞缸内且贯穿活塞缸伸缩杆。这种结构设置便于冷却管的布置。\n[0008] 作为优选，活塞缸上和活塞缸伸缩杆相对端活动连接有和活塞缸伸缩杆同步伸缩移动的活动柱，冷却管插接在活动柱内，冷却管后端的连接头与活动柱后端紧固连接。冷却管、活塞缸伸缩杆、活动柱同轴设置。活塞缸工作时带动型芯和冷却管同步移动，冷却管后端与活动柱连接，活动柱在活塞缸内伸缩运动，保证了冷却管移动的平稳性。\n[0009] 作为优选，活动柱与连接头连接位置的外壁上连接有限位套。限位套能够有效防止型芯抽芯过量，保证抽芯过程的安全可靠运行。\n[0010] 作为优选，活塞缸上连接有支架，支架上安装有两个推动活塞缸，推动活塞缸上均设有可伸缩的推动杆，推动杆前端连接有导向滚轮，一个导向滚轮抵接在活动柱外壁上，另一个导向滚轮抵接在限位套外壁上。导向滚轮设置保证了活动柱伸缩过程的平稳性，可伸缩的推动杆方便随时调节导向滚轮的位置，使用灵活方便。\n[0011] 作为优选，活塞缸为液压油缸。液压油缸动力大，运行安全可靠。\n[0012] 作为优选，快卸过渡块中间设有贯通两端的连通孔，连通孔内壁上设有环形槽，连通孔内壁上靠近型芯端设有限位凸环，型芯与快卸过渡块连接端外壁上设有连接凸环，活塞缸伸缩杆前端设有与环形槽适配的定位环，定位环连接在环形槽内，连接凸环抵接在定位环和限位凸环之间。圆柱状的快卸过渡块由两对称设置的半圆柱状的扣接块扣接在一起构成。快卸过渡块通过两个扣接块扣接在一起构成，拆装方便，型芯端部的连接凸环连接限位在定位环和限位凸环之间，限位可靠。这种结构的快卸过渡块能够使型芯与冷却管、活塞缸伸缩杆快速装配和拆卸，大大提高了工作效率。\n[0013] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：（1）压铸模具抽芯冷却装置结构简单，成本低，对抽芯位置的冷却效果好，型芯抽芯操作方便，节省了模具设计空间；（2）快卸过渡块能够使型芯与冷却管、活塞缸伸缩杆快速装配和拆卸，大大提高了工作效率。\n附图说明\n[0014] 图1是本发明的一种结构示意图；\n[0015] 图2是本发明的剖视图；\n[0016] 图3是本发明的冷却管的结构示意图；\n[0017] 图4是本发明的冷却管的局部剖视图；\n[0018] 图中：1、活塞缸，2、型芯，3、冷却管，4、冷却腔，5、快卸过渡块，6、内管，7、外管，8、回液间隙，9、连接部，10、连接头，11、进液接头，12、回液接头，13、活动柱，14、限位套，15、支架，16、推动活塞缸，17、推动杆，18、导向滚轮，19、连通孔，20、环形槽，21、限位凸环，22、连接凸环，23、定位环，24、扣接块。\n具体实施方式\n[0019] 下面通过具体实施例，并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的具体描述：\n[0020] 实施例：一种压铸模具抽芯冷却装置（参见附图1至4），包括活塞缸1、型芯2、冷却管3，型芯内设有沿轴线设置的冷却腔4，冷却腔底端靠近型芯前端，活塞缸伸缩杆和型芯之间连接有快卸过渡块5，冷却管活动连接在活塞缸上，冷却管包括内管6和外管7，内管外壁和外管内壁之间设有回液间隙8，内管伸出外管前端，内管伸出外管前端的部分均设置在冷却腔内，内管前端靠近冷却腔底端设置，外管前端设有连接部9，型芯与快卸过渡块连接的开口端与连接部紧密连接，冷却管后端连接有连接头10，连接头上设有和内管连通的进液接头11以及和回液间隙连通的回液接头12。冷却管活动插接在活塞缸内且贯穿活塞缸伸缩杆。活塞缸上和活塞缸伸缩杆相对端活动连接有和活塞缸伸缩杆同步伸缩移动的活动柱\n13，冷却管插接在活动柱内，冷却管后端的连接头与活动柱后端紧固连接。冷却管、活塞缸伸缩杆、活动柱同轴设置。活动柱与连接头连接位置的外壁上连接有限位套14。活塞缸上连接有支架15，支架上安装有两个推动活塞缸16，推动活塞缸上均设有可伸缩的推动杆17，推动杆前端连接有导向滚轮18，一个导向滚轮抵接在活动柱外壁上，另一个导向滚轮抵接在限位套外壁上。活塞缸和推动活塞缸均为液压油缸。快卸过渡块中间设有贯通两端的连通孔19，连通孔内壁上设有环形槽20，连通孔内壁上靠近型芯端设有限位凸环21，型芯与快卸过渡块连接端外壁上设有连接凸环22，活塞缸伸缩杆前端设有与环形槽适配的定位环23，定位环连接在环形槽内，连接凸环抵接在定位环和限位凸环之间。圆柱状的快卸过渡块由两对称设置的半圆柱状的扣接块24扣接在一起构成。其中一块扣接块上设有设有扣接柱，另一块扣接块上设有扣接孔，两扣接块通过扣接柱和扣接孔的适配连接扣接在一起。\n[0021] 活塞缸工作对型芯抽芯的同时对型芯内部进行冷却，冷却液从进液接头进入内管，依次经过活塞缸、快卸过渡块，到达型芯冷却腔底部，然后从冷却腔底部向上流动从内管和外管之间的回液间隙流到回液接头排出。在抽芯的同时直接对型芯内部进行冷却，结构简单，成本低，对抽芯位置的冷却效果好，型芯抽芯操作方便，节省了模具设计空间。冷却腔沿着型芯轴线设置，保证了型芯每个位置都能进行很好的冷却，避免局部过热现象，快卸过渡块使型芯与活塞缸伸缩杆以及冷却管与型芯能够快速装配连接，使冷却管与型芯的连接更高可靠，保证冷却效果。\n[0022] 以上所述的实施例只是本发明的一种较佳的方案，并非对本发明作任何形式上的限制，在不超出权利要求所记载的技术方案的前提下还有其它的变体及改型。