自动压盖组设备

1.一种自动压盖组设备，其特征在于：包括传送机构、放盖组机构、压盖组机构和控制系统，其中：
传送机构包括底座(1)、导轨(2)、放置有钢壳的夹具(3)、和装置有感应器的传送气缸(4、5、6)，所述的导轨(2)呈转角为直角的U型，设置在底座(1)上面，夹具(3)置于导轨(2)上，导轨(2)的入口处和两个拐角处均设置有感应器，传送气缸(4、5、6)分别设置于导轨(2)的入口处和两个拐角处，传送气缸(4、5、6)可驱动夹具(3)沿导轨(2)移动；
放盖组机构，包括设置于底座(1)上的滑道(7)、原料振动盘(8)、设置有U型凹槽的滑块(9)、固定于底座(1)上的两个支架(10)、设置于支架(10)上的滑道(11)、置于滑道(11)上的固定板(12)、驱动原料振动盘(8)振动的气缸(13)；两个支架(10)均呈倒L型，其横梁平行于底座(1)、并位于导轨(2)和滑道(7)上方，滑道(7)位于导轨(2)后方、并于导轨(2)平行，滑块(9)置于滑道(7)上，其一端设置有驱动滑块(9)移动的入盖组气缸(14)，原料振动盘(8)通过传送沟槽(15)与滑块(9)的U型凹槽连通，滑块(9)的U型凹槽底部设置有光纤感应器；固定板(12)上方固定有预压气缸(16)、一端固定有移动气缸(17)，其下方通过直线轴承连接有可活动板(18)，可活动板(18)下表面设置有吸盖组棒(19)，吸盖组棒(19)位于滑块(9)的U型凹槽正上方，所述的吸盖组棒(19)内部放置有磁铁；
压盖组机构，包括下压板(20)和设置在下压板(20)上方的压盖组气缸(21)，下压板(20)设置在导轨(2)的出料口端，其下表面上设置有圆孔，圆孔的孔径大于盖组上正极柱直径；
控制系统包括可编程逻辑控制器(PLC)和人机操作界面(22)，人机操作界面(22)和可编程逻辑控制器连接，可编程逻辑控制器与导轨(2)、传送气缸(4、5、6)、滑块(9)的U型凹槽内设置的传感器连接，并通过电磁阀控制传送气缸(4、5、6)、入盖组气缸(14)、预压气缸(16)、移动气缸(17)、压盖组气缸(21)。
2.根据权利要求1所述的自动压盖组设备，其特征在于：
所述的夹具(3)呈长方体，其上设置有3个和钢壳尺寸匹配的圆柱型凹槽，凹槽用来放置钢壳。
3.根据权利要求1所述的自动压盖组设备，其特征在于：
所述的传送气缸(4、5、6)均为双杆气缸。
4.根据权利要求1所述的自动压盖组设备，其特征在于：
所述的下压板(20)上圆孔的孔径大于盖组上正极柱直径2～3mm。

自动压盖组设备 \n技术领域\n[0001] 本实用新型属于锂亚电池生产设备，尤其涉及一种自动压盖组设备。 背景技术\n[0002] 锂亚电池的制备工艺一般是先制备完成负极，锂亚电池负极为放置有锂片的钢壳，然后对锂亚电池负极进行放底膜、放边膜、放碳包、放盖膜、压盖组等工序。目前，压盖组工序一般采用人工操作，效率低下。 \n实用新型内容\n[0003] 针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种高效、准确的自动放盖组设备。 [0004] 为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案： \n[0005] 一种自动压盖组设备，包括传送机构、放盖组机构、压盖组机构和控制系统，其中： \n[0006] 传送机构包括底座(1)、导轨(2)、放置有钢壳的夹具(3)、和装置有感应器的传送气缸(4、5、6)，所述的导轨(2)呈转角为直角的U型，设置在底座(1)上面，夹具(3)置于导轨(2)上，导轨(2)的入口处和两个拐角处均设置有感应器，传送气缸(4、5、6)分别设置于导轨(2)的入口处和两个拐角处，传送气缸(4、5、6)可驱动夹具(3)沿导轨(2)移动； [0007] 放盖组机构，包括设置于底座(1)上的滑道(7)、原料振动盘(8)、设置有U型凹槽的滑块(9)、固定于底座(1)上的两个支架(10)、设置于支架(10)上的滑道(11)、置于滑道(11)上的固定板(12)、驱动原料振动盘(8)振动的气缸(13)；两个支架(10)均呈倒L型，其横梁平行于底座(1)、并位于导轨(2)和滑道(7)上方，滑道(7)位于导轨(2)后方、并于导轨(2)平行，滑块(9)置于滑道(7)上，其一端设置有驱动滑块(9)移动的入盖组气缸(14)，原料振动盘(8)通过传送沟槽(15)与滑块(9)的U型凹槽连通，滑块(9)的U型凹槽底部设置有光纤感应器；固定板(12)上方固定有预压气缸(16)、一端固定有移动气缸(17)，其下方通过直线轴承连接有可活动板(18)，可活动板(18)下表面设置有吸盖组棒(19)，吸盖组棒(19)位于滑块(9)的U型凹槽正上方，所述的吸盖组棒(19)内部放置有磁铁； \n[0008] 压盖组机构，包括下压板(20)和设置在下压板(20)上方的压盖组气缸(21)，下压板(20)设置在导轨(2)的出料口端，其下表面上设置有圆孔，圆孔的孔径大于盖组上正极柱直径； \n[0009] 控制系统包括可编程逻辑控制器(PLC)和人机操作界面(22)，人机操作界面(22)和可编程逻辑控制器连接，可编程逻辑控制器与导轨(2)、传送气缸(4、5、6)、滑块(9)的U型凹槽内设置的传感器连接，并通过电磁阀控制传送气缸(4、5、6)、入盖组气缸(14)、预压气缸(16)、移动气缸(17)、压盖组气缸(21)。 \n[0010] 上述夹具(3)呈长方体，其上设置有3个和钢壳尺寸匹配的圆柱型凹槽，凹槽用来放置钢壳。 \n[0011] 上述传送气缸(4、5、6)均为双杆气缸，采用双杆气缸推动夹具(3)更为平稳。 [0012] 上述下压板(20)上圆孔的孔径大于盖组上正极柱直径2～3mm。 \n[0013] 与现有技术相比，本实用新型能准确、高效的完成压盖组工序，操作工人仅需简单操作即可完成压盖组工序，劳动强度显著减小，并且还可降低人力成本。 附图说明\n[0014] 图1为本实用新型的一种具体实施的结构示意图， \n[0015] 图2为本实用新型的一种具体实施的后视图。 \n[0016] 其中，1-底座，2-导轨，3-夹具，4、5、6-气缸，7-滑道，8-原料振动盘，9-滑块，\n10-支架，11-滑道，12-固定板，13-人机操作界面，14-入盖组气缸，15-传送沟槽，16-预压气缸，17-移动气缸，18-可活动板，19-吸盖组棒，20-下压板，21-压盖组气缸 具体实施方式\n[0017] 下面将结合附图和具体实施进一步说明本实用新型。 \n[0018] 如图1所示，本实用新型包括传送机构、冲/放盖膜机构和控制系统，其中： [0019] 传送机构包括底座(1)、导轨(2)、放置有钢壳的夹具(3)、和装置有感应器的传送气缸(4、5、6)，所述的导轨(2)呈转角为直角的U型，设置在底座(1)上面，夹具(3)置于导轨(2)上，导轨(2)的入口处和两个拐角处均设置有感应器，传送气缸(4、5、6)分别设置于导轨(2)的入口处和两个拐角处，传送气缸(4、5、6)可驱动夹具(3)沿导轨(2)移动。本具体实施中，夹具(3)呈长方体，其上设置有3个和钢壳尺寸匹配的圆柱型凹槽，凹槽用来放置钢壳，那么每个夹具(3)上可放置3个钢壳，夹具(3)通过气缸驱动沿导轨(2)从右向左移动；传送气缸(4、5、6)均采用双杆气缸，保证推动夹具(3)时更为平稳。 [0020] 放盖组机构，包括设置于底座(1)上的滑道(7)、原料振动盘(8)、设置有U型凹槽的滑块(9)、固定于底座(1)上的支架(10)、设置于支架(10)上的滑道(11)、置于滑道(11)上的固定板(12)、驱动原料振动盘(8)振动的气缸(13)；两个支架(10)均呈倒L 型，其横梁平行于底座(1)、并位于导轨(2)和滑道(7)上方，滑道(11)设置于支架(10)的横梁上；滑道(7)位于导轨(2)后方、并于导轨(2)平行，滑块(9)置于滑道(7)上，其一端设置有驱动滑块(9)移动的入盖组气缸(14)，原料振动盘(8)用来放置盖组，其通过传送沟槽(15)与滑块(9)的U型凹槽连通，将盖组传送至滑块(9)的U型凹槽内，滑块(9)的U型凹槽内设置有光纤感应器，用来感应是否有盖组入凹槽内；固定板(12)上方固定有预压气缸(16)、一端固定有移动气缸(17)，其下方通过直线轴承连接有可活动板(18)，预压气缸(16)可驱动可活动板(18)上下移动，移动气缸(17)可驱动固定板(12)和可活动板(18)沿支架(10)上的滑道(11)前后移动。可活动板(18)下表面设置有吸盖组棒(19)，吸盖组棒(19)位于滑块(9)的U型凹槽正上方，所述的吸盖组棒(19)内部放置有磁铁，用来吸附盖组；本具体实施中，可活动板(18)下表面固定有三个吸盖组棒(19)，吸盖组棒(19)位于滑块(9)的U型凹槽正上方，三个吸盖组棒(19)和滑块(9)上的三个U型凹槽一一对应，当吸盖组棒(19)下移时，正好可分别插入滑块(9)上的三个U型凹槽内。 \n[0021] 压盖组机构，包括下压板(20)和设置在下压板(20)上方的压盖组气缸(21)，下压板(20)设置在导轨(2)的出料口端，其下表面上设置有圆孔，圆孔的孔径大于盖组上正极柱直径，避免将盖组卡在下压板(20)的圆孔中。本具体实施中，下压板(20)上圆孔的孔径大于盖组上正极柱直径2mm。 \n[0022] 控制系统包括可编程逻辑控制器(PLC)和人机操作界面(22)，人机操作界面(22)和可编程逻辑控制器连接，可编程逻辑控制器与导轨(2)、传送气缸(4、5、6)、滑块(9)的U型凹槽内设置的传感器连接，并通过电磁阀控制传送气缸(4、5、6)、入盖组气缸(14)、预压气缸(16)、移动气缸(17)、压盖组气缸(21)。 \n[0023] 下面将以上述具体实施为例，详细说明本实用新型的工作过程： [0024] 1、传送机构用来传送夹具，其工作过程如下： \n[0025] 当将放置有钢壳的夹具置于导轨(2)的入口处，设置在导轨(2)入口处的感应器将感应信号传递给传送气缸(4)上的感应器，传送气缸(4)开始工作，推送夹具，夹具沿导轨(2)向前移动固定距离，此处夹具所移动的距离可通过调节气缸来进行调整，本具体实施中，夹具每次向前移动的距离设置为夹具的宽度；当夹具前移后，在导轨(2)的入口处重新放置另一夹具，与上述同样的原理，传送气缸(4)驱动该夹具前移相同的距离，该夹具的前移推动前面夹具的前移，如此重复，直至有夹具到达导轨(2)第一拐角处。当有夹具到达导轨(2)第一拐角处时，此处的感应器将感应到的信号传递给传送气缸(5)上的感应器，传送气缸(5)开始工作，沿导轨推送夹具向左移动固定距离，然后会有另外的夹具到达拐角，传送气缸(5) 继续推送该另外的夹具，从而推动前面的夹具移动，本具体实施中，此处夹具每次向左移动的距离设置为夹具的长度。当有夹具到达第二拐角时，此处的感应器将感应到的信号传递给传送气缸(5)，传送气缸(5)沿导轨推送夹具，此处的工作原理与前面类似，在本具体实施中，此处夹具每次向沿导轨移动的距离设置为夹具的宽度。 [0026] 传送机构中，导轨(2)和气缸(3、4、5)上的感应器均连接可编程逻辑控制器，可编程逻辑控制器根据感应器感应到的信号，并通过电磁阀来控制气缸(3、4、5)的工作。 [0027] 2、放盖组机构用来将盖组放入钢壳内，其工作过程如下： \n[0028] 本设备启动后，气缸(13)驱动原料振动盘(8)振动，置于原料振动盘(8)上的盖组阵列通过传送沟槽(15)到达滑块(9)最左端的凹槽内，凹槽内的光纤感应器将感应到的信号传递给可编程逻辑控制器(PLC)，可编程逻辑控制器(PLC)控制入盖组气缸(14)启动，并将滑块(9)沿滑道(7)向左推，至传送沟槽(15)正好与滑块(9)中间的凹槽连通时停止，原料振动盘(8)上的盖组通过传送沟槽(15)到达该凹槽内，通过和前面一样的步骤，滑块(9)三个凹槽内均填有一个盖组，此时，可编程逻辑控制器(PLC)通过控制入盖组气缸(14)使滑块(9)复位。 \n[0029] 复位后的滑块(9)的三个凹槽正对着三个吸盖组棒(19)，可编程逻辑控制器(PLC)控制预压气缸(16)启动，预压气缸(16)驱动可活动板(18)下移，可活动板(18)的下移带动吸盖组棒(19)的下移，带磁性的吸盖组棒(19)将滑块(9)的凹槽内的盖组吸附起来，预压气缸(16)驱动吸盖组棒(19)复位；可编程逻辑控制器(PLC)再控制移动气缸(17)启动，移动气缸(17)驱动固定板(12)和可活动板(18)沿滑道(11)前移至预设的位置停止，此时，三个吸盖组棒(19)正好位于夹具(3)上三个钢壳正上方，预压气缸(16)驱动可活动板(18)下移将吸盖组棒(19)放入钢壳内，然后预压气缸(16)驱动可活动板(10)上移复位，由于盖组和钢壳内壁的摩擦阻力，盖组就留在钢壳内。 \n[0030] 3、压放盖组机构用来将放入钢壳的盖组压紧，其工作过程如下： [0031] 放好盖组的钢壳顺着导轨(2)传送至压盖组机构的下压板(20)下方时，此时，盖组上的正极柱与下压板(20)上的三个圆孔一一对应，压盖组气缸(21)启动，驱动下压板(20)下压一次，然后复位，这样就完成了压盖组。由于圆孔的孔径大于盖组上正极柱直径，下压板(20)复位后，就可以避免将盖组带出。