灭火器筒体底圈自动生产线

1.灭火器筒体底圈自动生产线，其特征是依次排列有储料机构(6)、分切装置(1)、翻边装置(2)、钻床(3)、滚码装置(4)和滚筋装置(5)，分切装置(1)、翻边装置(2)、钻床(3)、滚码装置(4)和滚筋装置(5)之间通过轨道相连接，被加工的底圈能通过轨道传送到下个工位；
储料机构(6)包括储料箱(61)，储料箱(61)为存放需要加工的灭火器筒体工件的输入通道，储料箱(61)的底板向前倾斜，储料箱(61)的输出端敞开；
分切装置(1)包括分切机(11)，储料箱(61)输出端的下面设有带推料板(17)的托块(13)，推料板(17)前端连接有推料气缸(14)，对应的推料板(17)一侧设有装有磁片的侧板(15)，推料板(17)和侧板(15)之间的上面设有装有磁片的下压V型块(16)，下压V型块(16)上连接有下压气缸(18)；分切机(11)包括分切机模轴(111)和外刀具，分切机模轴(111)位于下压V型块(16)下面的一侧，分切机模轴(111)上设有推料环(112)，推料环(112)连接有推环气缸(113)，对应分切机模轴(111)端面的一侧设有推料板(114)，推料板(114)连接有推压气缸(115)；
翻边装置(2)包括设有翻边模轴(22)的翻边机(21)，翻边模轴(22)对应设有翻边模具，翻边模轴(22)上设有推环(23)，推环(23)上设有推环气缸，对应翻边模轴(22)的一侧的上面设有带磁铁的V型定位块(25)，V型定位块(25)连接有定位气缸(26)；定位气缸(26)侧面设有机座(27)，机座(27)上设有能上下移动的随动板(28)，随动板(28)下设有带移料气缸(24)的推板(29)，随动板(28)与定位气缸(26)的输出轴相连接，V型定位块(25)下面的一侧设有接料板(201)，接料板(201)连接有装有磁铁的顶料板(202)，顶料板(202)连接有调节气缸(203)；
钻床(3)配备有二个旋转主轴(31)，设有电机(32)带动二个旋转主轴(31)转动，二个旋转主轴(31)转动的间距为需要加工的灭火器筒体底圈工件的两个孔的间距，旋转主轴(31)连接有钻头(33)，电机(32)安装在可以移动的座板(34)上，座板(34)连接有推进气缸(35)，钻头(33)一侧对应设有带磁性的压板(36)，压板(36)与钻头(33)间的一侧设有挡条(37)，压板(36)连接有压紧气缸(38)，压板(36)与钻头(33)间的下部设有装有磁片的抬升V型块(39)，抬升V型块(39)上连接有抬升气缸(30)；
滚码装置(4)包括滚码机(41)和滚码自动上料机构(42)，滚码机(41)包括凸模和凹模(411)，凹模(411)上设有卸料板(413)，卸料板(413)连接有卸料气缸(412)；滚码自动上料机构(42)包括提升V型块(421)，提升V型块(421)连接有提升气缸(422)，提升V型块(421)上面的一侧设有推头(423)，推头(423)与凹模(411)相对应，推头(423)连接有推头气缸(424)；
滚筋装置(5)包括滚筋机(51)和滚筋自动上料机构(52)，滚筋机(51)包括主轴箱(511)和滚筋模(512)，滚筋模(512)位于连接套(513)内，滚筋模(512)通过顶杆(514)连接有收缩气缸(515)，收缩气缸(515)能带动滚筋模(512)在连接套(513)内移动，对应的滚筋模(512)端面一侧设有连接气缸的压板；滚筋自动上料机构(52)包括装有磁片的V型块(521)，V型块(521)连接有工作气缸(522)，V型块(521)下设有带磁铁的输送架(523)，输送架(523)的一侧连接有输送气缸(524)，V型块(521)位于滚筋模(512)的上方。
2.根据权利要求(1)所述的灭火器筒体底圈自动生产线，其特征是分切装置(1)设有分切机接料机构(12)，接料机构(12)包括罩形接料器(121)，接料器(121)设在连接座(124)上，在分切机机架(122)上连接有导料主座(123)，在导料主座(123)上设有X轴气缸(125)和Y轴气缸(126)，连接座(124)分别与X轴气缸(125)和Y轴气缸(126)的输出轴相连接，X轴气缸(125)和Y轴气缸(126)的工作能带动接料器(121)位于分切机模轴(111)的端面一侧。
3.根据权利要求(1)所述的灭火器筒体底圈自动生产线，其特征是分切机模轴(111)内设有张紧机构，张紧机构连接有拉杆(116)，拉杆(116)末端连接有推料轴承，设有张紧气缸(118)固定在张紧座(119)上，张紧气缸(118)的输出轴连杆与拉杆(116)末端的推料轴承相连接。
4.根据权利要求(1)所述的灭火器筒体底圈自动生产线，其特征是推料板(114)连接有推压气缸(115)设有二至五个，每个推压气缸(115)能依次推进或收回推料板(114)一个底圈工件长度的行程。
5.根据权利要求(1)所述的灭火器筒体底圈自动生产线，其特征是凹模(411)下面设有托料V型块(416)，托料V型块(416)下连接有托料气缸(415)。
6.根据权利要求(1)至(5)的任一权利要求所述的灭火器筒体底圈自动生产线，其特征是上述分切装置(1)、翻边装置(2)、钻床(3)、滚码装置(4)和滚筋装置(5)之间的轨道包括底板向下倾斜的第一滚道A、第二滚道B、第三滚道C、第四滚道D、第五滚道E和第六滚道F，第一滚道A和第二滚道B位于分切装置(1)与翻边装置(2)之间，第一滚道A的起始端位于分切机模轴(111)端面一侧的下面，第一滚道A的末端处设有举升V型块(71)，举升V型块连接有举升气缸(7)，举升气缸(7)能把举升V型块(71)提升到第二滚道B的起始端；第三滚道C位于翻边装置(2)和钻床(3)之间；第四滚道D位于钻床(3)和滚码装置(4)之间；第五滚道E和第六滚道F位于滚码装置(4)和滚筋装置(5)之间，第五滚道E和第六滚道F之间设有提升板(81)，提升板(81)连接有提板气缸(8)，提板气缸(8)能使提升板(81)在第五滚道E的末端和第六滚道F的起始端之间上下移动。

灭火器筒体底圈自动生产线\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种集分切、翻边、钻孔、滚码、滚筋功能于一体的灭火器筒体底圈自动生产线。\n背景技术\n[0002] 目前，灭火器筒体底圈生产中的毛坯采用钢板卷圆再经直缝焊接而成，从毛坯到底圈成品还需经过分切、翻边、钻孔、滚码和滚筋五道加工工序，形成如图1所示的灭火器筒体底圈分别设有翻边a、两个钻孔b、筒体上的滚码d和滚筋c。每个工序采用专用的加工设备独立加工，未实现联网生产，每道工序之间需要人工输送、上料、操作；底圈所有生产工序全部完成需要5名工人。因此，传统的灭火器底圈生产中存在：生产效率底、劳动强度大、设备占地面积大，耗费人力成本多等缺点。\n[0003] 传统的生产线在自动上料功能上大多采用机械手夹持来完成，因此存在装夹速度慢、机构复杂、制造成本高、稳定性差等缺点。在单机之间的输送方面，传统的生产线大多采用链传动、皮带传动、齿轮齿条传动，由于考虑工件的运输平稳性，需要在输送链增设相应的托架或夹具，并且存在输送速度慢、制造成本高等缺点。\n发明内容\n[0004] 本发明的发明目的是克服现有生产设备的不足，提供一种结构紧凑合理，集分切、翻边、钻孔、滚码、滚筋功能于一体的高效率灭火器筒体底圈自动生产线。\n[0005] 本发明解决的技术问题所采用的技术方案是：\n[0006] 灭火器筒体底圈自动生产线，其特征是依次排列有储料机构6、分切装置1、翻边装置2、钻床3、滚码装置4和滚筋装置5，分切装置1、翻边装置2、钻床3、滚码装置4和滚筋装置5之间通过轨道相连接，被加工的底圈能通过轨道传送到下个工位；\n[0007] 储料机构6包括储料箱61，储料箱61为存放需要加工的灭火器筒体工件的输入通道，储料箱61的底板向前倾斜，储料箱61的末端开口，即储料箱61的输出端敞开；\n[0008] 分切装置1包括分切机11，储料箱61输出端的下面设有带推料板17的托块13，推料板17前端连接有推料气缸14，对应的推料板17一侧设有装有磁片的侧板15，推料板17和侧板15之间的上面设有装有磁片的下压V型块16，下压V型块16上连接有下压气缸18；分切机\n11包括分切机模轴111和外刀具，分切机模轴111位于下压V型块16下面的一侧，分切机模轴\n111上设有推料环112，推料环112连接有推环气缸113，对应分切机模轴111端面的一侧设有推料板114，推料板114连接有推压气缸115；\n[0009] 翻边装置2包括设有翻边模轴22的翻边机21，翻边模轴22对应设有翻边模具，翻边模轴22上设有推环23，推环23上设有推环气缸，对应翻边模轴22的一侧的上面设有带磁铁的V型定位块25，V型定位块25连接有定位气缸26；定位气缸26侧面设有机座27，机座27上设有能上下移动的随动板28，随动板28下设有带移料气缸24的推板29，随动板28与定位气缸\n26的输出轴相连接，V型定位块25下面的一侧设有接料板201，接料板201连接有装有磁铁的顶料板202，顶料板202连接有调节气缸203；\n[0010] 钻床3配备有二个旋转主轴31，设有电机32带动二个旋转主轴31转动，二个旋转主轴31转动的间距为需要加工的灭火器筒体底圈工件的两个孔的间距，旋转主轴31连接有钻头33，电机32安装在可以移动的座板34上，座板34连接有推进气缸35，钻头33一侧对应设有带磁性的压板36，压板36与钻头33间的一侧设有挡条37，压板36连接有压紧气缸38，压板36与钻头33间的下部设有装有磁片的抬升V型块39，抬升V型块39上连接有抬升气缸30；\n[0011] 滚码装置4包括滚码机41和滚码自动上料机构42，滚码机41包括凸模和凹模411，凹模411上设有卸料板413，卸料板413连接有卸料气缸412；滚码自动上料机构42包括提升V型块421，提升V型块421连接有提升气缸422，提升V型块421上面的一侧设有推头423，推头\n423与凹模411相对应，推头423连接有推头气缸424；\n[0012] 滚筋装置5包括滚筋机51和滚筋自动上料机构52，滚筋机51包括主轴箱511和滚筋模512，滚筋模512位于连接套513内，滚筋模512通过顶杆514连接有收缩气缸515，收缩气缸\n515能带动滚筋模512在连接套513内移动，对应的滚筋模512端面一侧设有连接气缸的压板；滚筋自动上料机构52包括装有磁片的V型块521，V型块521连接有工作气缸522，V型块\n521下设有带磁铁的输送架523，输送架523的一侧连接有输送气缸524，V型块521位于滚筋模512的上方。\n[0013] 本发明的技术方案工作原理如下的五个过程。针对单机的弊端对其中部分单机主体结构进行优化改造；每台设备配有自动上料机构，上料机构在传递底圈的过程中采用磁力吸附原理，最终通过带磁性的V型块完成底圈的装夹定位；设备相互之间利用工件的自身势能通过滚道输送工件，而且滚道输送可以控制底圈翻边侧的朝向一致。其五个过程作为如下说明。\n[0014] (1)分切工序包含了底圈筒体的自动上料、分切、卸料三个过程。\n[0015] 储料机构用于存放灭火器筒体工件，通常可以分切三个底圈。从储料箱下的末端开口依次进入分切机自动上料机构的带推料板的托块上，推料气缸推动推料板，将筒体工件输送至装有磁片的侧板上，推料板复位，装有磁片的下压V型块在下压气缸的作用下将筒体工件输送至分切机模轴的端面，并且保证分切机模轴轴心与筒体工件轴心的共线，推料板连在推压气缸作用下将筒工件体推入分切机模轴，下压V型块复位，推料板复位，自动上料过程结束。\n[0016] 分切过程：主轴带动筒体工件旋转，外刀具进刀，切断筒体，外刀具复位，主轴停止旋转，分切过程结束。\n[0017] 卸料过程：推料环在推环气缸的作用下将分切后的底圈推出，底圈工件滚入滚道，重复分切动作，在推环气缸的作用下将分切后的最后几个底圈工件通过推料环推出，底圈工件滚入滚道，机构复位，卸料过程结束。\n[0018] (2)翻边工序包含了自动上料、翻边和卸料过程。\n[0019] 自动上料过程：分切还的底圈工件由滚道落到自动上料机构的接料板上，吸在装有磁铁的顶料板，带磁铁的V型定位块在定位气缸的作用下，底圈工件位于带磁铁的V型定位块上，V型定位块在定位气缸的作用下将底圈工件输送至翻边模轴端面位置，保持底圈工件轴心与翻边模轴轴心的一致；由于随动板与定位气缸的输出轴相连接，在V型定位块下移时，随动板也下移，移料气缸的推板正好位于底圈工件端面的一侧，移料气缸工作，带动推板将底圈工件推入翻边模轴，推板复位，上料过程结束。\n[0020] 翻边和卸料过程：上料过程结束后，翻边模轴在电机的驱动下带动底圈工件旋转，翻边模轴对面一侧的翻边模具压紧底圈工件，底圈工件发生塑性变形，翻边模具复位，翻边模轴停止旋转，推环在推环气缸作用下，将底圈工件推出翻边模轴进入预设滚道，推环复位，整个翻边工序结束。\n[0021] (3)钻孔工序的工作流程。\n[0022] 翻边完成后的底圈工件经滚道落入抬升V型块，抬升V型块通过抬升气缸提升底圈工件，底圈工件所需钻的两个孔的位置与两个钻头的位置相对应，压紧气缸带动带磁性的压板压紧底圈工件，抬升V型块复位，钻床主轴带动钻头旋转，推进气缸带动座板前移，钻头把二个孔打通，钻头回位，压板带动底圈工件复位，底圈工件至挡条处时，底圈工件受阻脱离压板，落入滚道，压板复位，整个钻孔工序完成。\n[0023] (4)滚筋滚码工序包含了自动上料、滚码和卸料过程.\n[0024] 自动上料过程：底圈工件经滚道落入提升V型块，提升气缸带动提升V型块提升底圈工件，底圈工件至推头位置，推头气缸带动推头将底圈工件送入滚码机的凹模上，提升V型块复位，推头复位，自动上料结束。\n[0025] 滚码和卸料过程：上料结束后，滚码机的凸模下压，与凹模合模，凹模座在油缸的作用下沿底圈径向水平移动，完成底圈工件的滚码，凸模抬升，卸料板在卸料气缸的作用下，将底圈工件推入预设滚道，推板复位，整个滚码工序结束。\n[0026] (5)滚筋工序包含自动上料、滚筋和卸料过程。\n[0027] 自动上料过程：底圈工件进入滚道末端处，进入带磁铁的输送架，在输送气缸的作用下将底圈工件输送至V型块正下方的位置，工作气缸带动V型块下移，底圈工件吸在V型块上，V型块将底圈工件输送至收缩在连接套内的滚筋模端面，保持底圈工件轴心与滚筋模轴心的一致，滚筋模端面对面的压板在气缸的作用下压紧底圈，收缩气缸的输出轴伸出，滚筋模在顶杆作用下伸出连接套，V型块复位，完成上料过程，上料完毕后，进入滚筋和卸料过程:滚筋模在电机的驱动下主轴箱带动底圈工件，外刀片进刀，底圈工件发生塑性变形后，电机断电，停止旋转，压板和滚筋模复位，成品底圈落入成品框，滚筋工序结束。\n[0028] 具体实施时，分切装置1设有分切机接料机构12，接料机构12包括罩形接料器121，接料器121设在连接座124上，在分切机机架122上连接有导料主座123，在导料主座123上设有X轴气缸125和Y轴气缸126，连接座124分别与X轴气缸125和Y轴气缸126的输出轴相连接，X轴气缸125和Y轴气缸126的工作能带动接料器121位于分切机模轴111的端面一侧。\n[0029] 当灭火器筒体工件自动上料过程结束后，X轴气缸和Y轴气缸的工作能带动接料器位于分切机模轴的端面一侧，主轴带动筒体工件旋转开始分切过程。在分切时，接料器在气缸作用下接近模轴端面，起到安全和保护的作用。分切过程结束后，X轴气缸和Y轴气缸复位，带动接料器离开模轴端面，进行下一个分切工序的底圈筒体的自动上料过程。\n[0030] 具体实施时，分切机模轴111内设有张紧机构，张紧机构连接有拉杆116，拉杆116末端连接有推料轴承，设有张紧气缸118固定在张紧座119上，张紧气缸118的输出轴连杆与拉杆116末端的推料轴承相连接。\n[0031] 推压气缸作用下将筒工件体推入分切机模轴时，张紧气缸作用下，拉杆带动张紧机构把分切机模轴的内刀片向外张紧筒体，实现下道工序的外刀具进刀分切。\n[0032] 具体实施时，推料板114连接有推压气缸115设有二至五个，每个推压气缸115能依次推进或收回推料板114一个底圈工件长度的行程。\n[0033] 卸料过程时，推料环在第一个推压气缸带动下，推环气缸的作用下将分切后的底圈推出，底圈工件滚入滚道，重复分切动作；在第二个推环气缸的作用下将分切后的底圈工件通过推料环推出，底圈工件滚入滚道，直至最后一个推环气缸工作，推料环把最后一个底圈工件推出，底圈工件滚入滚道。然后从最后一个推环气缸开始，依次复位，实现推料环复位到初始位，卸料过程结束。\n[0034] 具体实施时，凹模411下面设有托料V型块416，托料V型块416下连接有托料气缸\n415。\n[0035] 完成底圈工件的滚码后，凸模抬升，托料V型块提升底圈，卸料板在卸料气缸的作用下，将底圈工件推入预设滚道，推板复位，整个滚码工序结束。\n[0036] 具体实施时，上述分切装置1、翻边装置2、钻床3、滚码装置4和滚筋装置5之间的轨道包括底板向下倾斜的第一滚道A、第二滚道B、第三滚道C、第四滚道D、第五滚道E和第六滚道F，第一滚道A和第二滚道B位于分切装置1与翻边装置2之间，第一滚道A的起始端位于分切机模轴111端面一侧的下面，第一滚道A的末端处设有举升V型块71，举升V型块连接有举升气缸7，举升气缸7能把举升V型块71提升到第二滚道B的起始端；第三滚道C位于翻边装置\n2和钻床3之间；第四滚道D位于钻床3和滚码装置4之间；第五滚道E和第六滚道F位于滚码装置4和滚筋装置5之间，第五滚道E和第六滚道F之间设有提升板81，提升板81连接有提板气缸8，提板气缸8能使提升板81在第五滚道E的末端和第六滚道F的起始端之间上下移动。\n[0037] 本发明的有益效果是：本发明采用分切装置、翻边装置、钻床、滚码装置和滚筋装置组成的生产线，省去了现有生产中各个工序之间的人工运输和人工上料环节，实现灭火器底圈的自动化生产，与现有技术的生产模式相比，生产效率显著提高、劳动强度和劳动成本大大降低、设备占地面积减小。\n附图说明\n[0038] 下面结合附图和实施例对发明进一步说明。\n[0039] 图1为灭火器筒体底圈的结构示意图；\n[0040] 图2本发明实施例布局结构示意图；\n[0041] 图3为本发明实施例储料机构结构示意图；\n[0042] 图4为本发明实施例分切工序自动上料结构示意图；\n[0043] 图5为本发明实施例分切机结构示意图；\n[0044] 图6为本发明实施例分切工序接料机构的主视结构示意图；\n[0045] 图7为本发明实施例分切工序接料机构的侧视结构示意图；\n[0046] 图8为本发明实施例翻边工序的机构的结构示意图；\n[0047] 图9为本发明实施例钻孔工序机构的结构示意图；\n[0048] 图10为本发明实施例滚筋装置自动上料机构结构示意图；\n[0049] 图11为本发明实施例滚码机及卸料机构主视结构示意图；\n[0050] 图12为本发明实施例滚码机及卸料机构侧视结构示意图；\n[0051] 图13为本发明实施滚筋装置自动上料机构结构示意图；\n[0052] 图14为本发明实施滚筋装置结构示意图。\n具体实施方式\n[0053] 下面就如图1-图14对本发明的实施例进行叙述。\n[0054] 在图2中，灭火器筒体底圈自动生产线，次排列有储料机构6、分切装置1、翻边装置\n2、钻床3、滚码装置4和滚筋装置5，分切装置1、翻边装置2、钻床3、滚码装置4和滚筋装置5之间分别通过底板向下倾斜的第一滚道A、第二滚道B、第三滚道C、第四滚道D、第五滚道E和第六滚道F，第一滚道A和第二滚道B位于分切装置1与翻边装置2之间，第一滚道A的起始端位于分切机模轴111端面一侧的下面，第一滚道A的末端处设有举升V型块71，举升V型块连接有举升气缸7，举升气缸7能把举升V型块71提升到第二滚道B的起始端；第三滚道C位于翻边装置2和钻床3之间；第四滚道D位于钻床3和滚码装置4之间；第五滚道E和第六滚道F位于滚码装置4和滚筋装置5之间，第五滚道E和第六滚道F之间设有提升板81，提升板81连接有提板气缸8，提板气缸8能使提升板81在第五滚道E的末端和第六滚道F的起始端之间上下移动。本发明还包括有编码器控制系统，该编码器控制系统控制各工位的运转，保证各工件有序地被加工。\n[0055] 图3中，储料机构6包括储料箱61，储料箱61为存放需要加工的灭火器筒体工件的输入通道，储料箱61的底板向前倾斜，储料箱61的输出端敞开；储料箱61设有调节挡板62，储料箱61通过支撑立架63支撑。\n[0056] 图4、图5、图6和图7中，分切装置1包括分切机11和分切机接料机构12，储料箱61输出端的下面设有带推料板17的托块13，推料板17前端连接有推料气缸14，对应的推料板17一侧设有装有磁片的侧板15，推料板17和侧板15之间的上面设有装有磁片的下压V型块16，下压V型块16上连接有下压气缸18；分切机11包括分切机模轴111和外刀具，分切机模轴111的圆周上设有内刀片110，被加工的筒体工件可套进旋转滚刀，设有带动分切机模轴111转动的电动机；对应旋转滚刀的机架上设有进给装置，进给装置包括导轨和可在导轨上移动的进给架，进给架上设有与分切机模轴111平行的刀具轴，刀具轴上设有与分切机模轴111的内刀片110相对应的外刀具，进给架后部设有驱动的气缸。分切机模轴111位于下压V型块\n16下面的一侧，分切机模轴111内设有张紧机构，张紧机构连接有拉杆116，拉杆116末端连接有推料轴承，设有张紧气缸118固定在张紧座119上，张紧气缸118的输出轴连杆与拉杆\n116末端的推料轴承相连接。本发明实施例采用内刀具张紧机构，将锥体安装于旋转轴内部，锥体与内刀片110的距离只有30mm左右，有效的缩短了辅助时间，并使设备尺寸大大缩小。分切机模轴111上附加镶条得以解决，每次只需更换相应规格的镶条即可。分切机模轴\n111上设有推料环112，推料环112连接有推环气缸113，对应分切机模轴111端面的一侧设有推料板114，推料板114连接有三个推压气缸115，每个推压气缸115能依次推进或收回推料板114一个底圈工件长度的行程。分切机模轴111上附加磁性，保证未分切的筒体工件与推料环112之间的贴合，自动实现筒体的二次定位。接料机构12包括罩形接料器121，接料器\n121设在连接座124上，在分切机机架122上连接有导料主座123，在导料主座123上设有X轴气缸125和Y轴气缸126，连接座124分别与X轴气缸125和Y轴气缸126的输出轴相连接，X轴气缸125和Y轴气缸126的工作能带动接料器121位于分切机模轴111的端面一侧。由于不同规格灭火器的底圈尺寸不同，需要通过调节挡板62、转动轮19和上料机构的可调下压气缸18来控制各零件的位置和行进距离，从而保证了上料时的定位精度。\n[0057] 如图8所示，翻边装置2配备有自动上料机构，自动上料机构安装于翻边机的减速箱体上部，主要实现底圈工件装夹时的定位。翻边装置2包括设有翻边模轴22的翻边机21，翻边模轴22对应设有二个翻边模具，翻边模具为圆周上设有内凹的圆弧形成型槽，二个翻边模具的成型槽位置正对被加工的底圈工件套进翻边模轴22后的被加工的筒体工件端面的翻边处。翻边模轴22与二个翻边模具的结构为现有技术，在此不作叙述。翻边模轴22上设有推环23，推环23上设有推环气缸，对应翻边模轴22的一侧的上面设有带磁铁的V型定位块\n25，V型定位块25连接有定位气缸26；定位气缸26侧面设有机座27，机座27上设有能上下移动的随动板28，随动板28下设有带移料气缸24的推板29，随动板28与定位气缸26的输出轴相连接，V型定位块25下面的一侧设有接料板201，接料板201连接有装有磁铁的顶料板202，顶料板202连接有调节气缸203；\n[0058] 如图9所示，钻床3是为满足底圈钻孔工艺而独立设计开发的设备，采用立式结构，自身带有定位、夹紧、卸料功能。钻床3配备有二个旋转主轴31，设有电机32带动二个旋转主轴31转动，二个旋转主轴31转动的间距为需要加工的灭火器筒体底圈工件的两个孔的间距，旋转主轴31连接有钻头33，电机32安装在可以移动的座板34上，座板34连接有推进气缸\n35，钻头33一侧对应设有带磁性的压板36，压板36与钻头33间的一侧设有挡条37，压板36连接有压紧气缸38，压板36与钻头33间的下部设有装有磁片的抬升V型块39，抬升V型块39上连接有抬升气缸30；钻床3配备有两个旋转主轴31，通过皮带与同一电机相连，一次进刀可以同时完成两个孔的加工。\n[0059] 如图10、图11和图12所示，滚码装置4包括滚码机41和滚码自动上料机构42，滚码机41配备有卸料机构，滚码机41包括凸模和凹模411，凹模411上设有卸料板413，卸料板413连接有卸料气缸412；滚码自动上料机构42包括提升V型块421，提升V型块421连接有提升气缸422，提升V型块421上面的一侧设有推头423，推头423与凹模411相对应，推头423连接有推头气缸424；凹模411下面设有托料V型块416，托料V型块416下连接有托料气缸415；滚码自动上料机构42独立安装于地面，负责将底圈工件送入滚码机的凹模411上，完成自动上料功能。卸料机构安装与滚码机的模子上，将滚码后的底圈工件脱离凹模411，并送入第五滚道E。\n[0060] 如图13和图14所示，滚筋装置5包括滚筋机51和滚筋自动上料机构52，滚筋自动上料机构52安装于滚筋机51的减速箱体上，实现底圈工件的输送和装夹时的定位。滚筋机51包括主轴箱511和滚筋模512，滚筋模512位于连接套513内，滚筋模512通过顶杆514连接有收缩气缸515，收缩气缸515能带动滚筋模512在连接套513内移动，对应的滚筋模512端面一侧设有连接气缸的压板；滚筋自动上料机构52包括装有磁片的V型块521，V型块521连接有工作气缸522，V型块521下设有带磁铁的输送架523，输送架523的一侧连接有输送气缸524，V型块521位于滚筋模512的上方。\n[0061] 本发明的技术方案工作原理如下的五个过程。针对单机的弊端对其中部分单机主体结构进行优化改造；每台设备配有自动上料机构，上料机构在传递底圈的过程中采用磁力吸附原理，最终通过带磁性的V型块完成底圈的装夹定位；设备相互之间利用工件的自身势能通过滚道输送工件，而且滚道输送可以控制底圈翻边侧的朝向一致。本发明实施例的工作原理如下：\n[0062] (1)分切工序包含了底圈筒体的自动上料、分切、卸料三个过程。\n[0063] 储料机构6用于存放灭火器筒体底圈工件，其长度尺寸为一个底圈长度的三倍，刚好可以分切三个底圈工件。在储料箱61上放置若干个灭火器筒体底圈工件，储料箱61末端开口处灭火器筒体底圈工件依次进入分切机自动上料机构的带推料板17的托块13上，推料气缸14推动推料板17，将筒体工件输送至装有磁片的侧板15上，推料板17复位，装有磁片的下压V型块16在下压气缸18的作用下将筒体工件输送至分切机模轴111的端面，并且保证分切机模轴111轴心与筒体工件轴心的共线，推料板114连在推压气缸115作用下将筒工件体推入分切机模轴111，下压V型块16复位，推料板114复位，自动上料过程结束。当灭火器筒体工件自动上料过程结束后，X轴气缸125和Y轴气缸126的工作能带动接料器121位于分切机模轴111的端面一侧，主轴带动筒体工件旋转开始分切过程。在分切时，接料器121在气缸作用下接近模轴端面，起到安全和保护的作用。\n[0064] 分切过程：推压气缸115作用下将筒工件体推入分切机模轴111时，张紧气缸118作用下，拉杆116带动张紧机构把分切机模轴111的内刀片向外张紧筒体，主轴带动筒体工件旋转，实现下道工序的外刀具进刀分切，切断筒体，外刀具复位，主轴停止旋转，分切过程结束。根据加工不同的底圈规格，可通过更换相应规格的内刀片110和镶条来实现。\n[0065] 卸料过程：卸料过程时，推料环112在第一个推压气缸115带动下，推环气缸113的作用下将分切后的底圈推出，底圈工件滚入第一滚道A，重复分切动作；在第二个推环气缸\n113的作用下将分切后的底圈工件通过推料环112推出，底圈工件滚入第一滚道A，第三个推环气缸113工作，推料环112把第三个底圈工件推出，底圈工件滚入第一滚道A。然后从最后一个推环气缸113开始，依次复位，实现推料环112复位到初始位，卸料过程结束。卸料过程和分切过程结束后，X轴气缸125和Y轴气缸126复位，带动接料器121离开模轴端面，进行下一个分切工序的底圈筒体的自动上料过程。由于底圈工件的尺寸不同，需要调节推压气缸\n115和推环气缸的行程和更换相应的推料环112即可。\n[0066] (2)翻边工序包含了自动上料、翻边和卸料过程。\n[0067] 底圈工件滚入第一滚道A，进入第一滚道A的末端处设有举升V型块71，举升气缸7能把举升V型块71提升到第二滚道B的起始端；分切好的底圈工件滚入第二滚道B。自动上料过程：分切好的底圈工件由第二滚道B落到自动上料机构的接料板201上，吸在装有磁铁的顶料板202，带磁铁的V型定位块25在定位气缸26的作用下，底圈工件位于带磁铁的V型定位块25上，V型定位块25在定位气缸26的作用下将底圈工件输送至翻边模轴22端面位置，保持底圈工件轴心与翻边模轴22轴心的一致；由于随动板28与定位气缸26的输出轴相连接，在V型定位块25下移时，随动板28也下移，移料气缸24的推板29正好位于底圈工件端面的一侧，移料气缸24工作，带动推板29将底圈工件推入翻边模轴22，推板29复位，上料过程结束。根据底圈工件规格的不同，通过调节手轮20来控制V型定位块25的高度，就可保证不同规格底圈的轴心与翻边模轴22轴心的一致。\n[0068] 翻边和卸料过程：上料过程结束后，翻边模轴22在电机的驱动下带动底圈工件旋转，翻边模轴22对面一侧的翻边模具压紧底圈工件，底圈工件发生塑性变形，翻边模具复位，翻边模轴22停止旋转，推环23在推环气缸作用下，将底圈工件推出翻边模轴22进入第三滚道C，推环23复位，整个翻边工序结束。针对不同规格的底圈工件直径大小不同，需要更换相应规格的翻边模轴22与推环23，同时需要调节模具侧的两个手轮来调节模具间的距离。\n[0069] (3)钻孔工序的工作流程。\n[0070] 翻边完成后的底圈工件经第三滚道C落入抬升V型块39，抬升V型块39通过抬升气缸30提升底圈工件，底圈工件所需钻的两个孔的位置与两个钻头33的位置相对应，压紧气缸38带动带磁性的压板36压紧底圈工件，抬升V型块39复位，钻床主轴31带动钻头33旋转，推进气缸35带动座板34前移，钻头33把二个孔打通，钻头33回位，压板36带动底圈工件复位，底圈工件至挡条37处时，底圈工件受阻脱离压板36，落入第四滚道D，压板36复位，整个钻孔工序完成。\n[0071] 调节抬升V型块39下侧的导杆调节螺母，通过控制气缸的行程即可满足不同规格尺寸底圈的生产需要，同时由于不同规格底圈的钻孔位置不同，需要调节螺母301和主轴31两侧的手柄来调节两主轴31间的距离和主轴31与地面的高度，并保持传动皮带的张紧状态。\n[0072] (4)滚筋滚码工序包含了自动上料、滚码和卸料过程.\n[0073] 自动上料过程：底圈工件经第四滚道D落入提升V型块421，提升气缸422带动提升V型块421提升底圈工件，底圈工件至推头423位置，推头气缸424带动推头423将底圈工件送入滚码机的凹模411上，提升V型块421复位，推头423复位，自动上料结束。\n[0074] 滚码和卸料过程：上料结束后，滚码机的凸模下压，与凹模411合模，凹模座414在油缸的作用下沿底圈径向水平移动，完成底圈工件的滚码后，凸模抬升，托料V型块416提升底圈，卸料板413在卸料气缸412的作用下，将底圈工件推入第五滚道E，推板复位，整个滚码工序结束。生产不同规格的底圈时，需要调节自动上料机构的提升气缸422行程和调节手轮控制提升V型块421的行程。\n[0075] (5)滚筋工序包含自动上料、滚筋和卸料过程。\n[0076] 第五滚道E和第六滚道F位于滚码装置4和滚筋装置5之间，底圈工件推入第五滚道E，进入第五滚道E和第六滚道F之间的提升板81，提板气缸8把提升板81上的底圈工件移到第六滚道F的起始端。自动上料过程：底圈工件进入第六滚道F末端处，进入带磁铁的输送架\n523，在输送气缸524的作用下将底圈工件输送至V型块521正下方的位置，工作气缸522带动V型块521下移，底圈工件吸在V型块521上，V型块521将底圈工件输送至收缩在连接套513内的滚筋模512端面，保持底圈工件轴心与滚筋模512轴心的一致，滚筋模512端面对面的压板在气缸的作用下压紧底圈，收缩气缸515的输出轴伸出，滚筋模在顶杆514作用下伸出连接套513，V型块521复位，完成上料过程，上料完毕后，进入滚筋和卸料过程:滚筋模512在电机的驱动下主轴箱511带动底圈工件，外刀片516进刀，底圈工件发生塑性变形后，电机断电，停止旋转，压板和滚筋模复位，成品底圈落入成品框，滚筋工序结束。针对不同规格底圈的生产，需要调节V型块521上方的导杆调节螺母来控制气缸的行程和更换滚筋模及其配套定位圈。\n[0077] 本发明实施例分切装置1配备有储料机构、自动上料机构、接料机构。分切机接料机构12安装与于分切机11的机架上，用以实现底圈毛坯装夹时的夹持定位，接料机构安装在机架的另一侧，用以接取分切后的底圈工件，将底圈工件送入第一滚道A。针对市场上底圈分切机存在的弊端，在设计本发明时对其做了相应变动。主要不同之处：1、现有的底圈分切机内刀片的张紧，都是利用旋转轴外部的锥体挤压刀片使其张紧，考虑到卸料的方便，外部锥体的行程要大于筒体的轴向尺寸(>300mm)，因此内刀片张紧的辅助时间较长。本发明的内刀具张紧机构，将锥体安装于旋转轴内部，锥体与内刀片的距离只有30mm左右，有效的缩短了辅助时间，并使设备尺寸大大缩小。2、现有的底圈分切机在生产不同规格的底圈时，需要更换模轴。由于模轴尺寸较大，更换费时费力，本发明采用在模轴上附加镶条得以解决，每次只需更换相应规格的镶条即可。3、目前的底圈分切机为手动操作，在卸料时由于卸料气缸的冲击会使未分切的底圈筒体脱离推料环的定位面，甚至推出模轴，不能实现分切后的二次定位，每次卸料时需要操作者扶正筒体，除了生成效率底外，现有的底圈分切机在操作上带有一定的安全隐患。本发明在设计时考虑到这一因素，通过修正模轴的尺寸来控制筒体与模轴的间隙，并在模轴上附加磁性，保证未分切的筒体与推料环之间的贴合，自动实现筒体的二次定位。\n[0078] 翻边装置2配备有自动上料机构。自动上料机构安装于翻边机的减速箱体上部，主要实现底圈毛坯装夹时的定位。\n[0079] 钻床3是为满足底圈钻孔工艺而独立设计开发的设备，采用立式结构，自身带有定位、夹紧、卸料功能。目前底圈生产中的钻孔工序使用台钻完成，工艺流程为：上料→夹具夹持→主轴下降，钻第一个孔→主轴抬升→手动旋转底圈→主轴下降，钻第一个孔→卸料。因此存在以下弊端：1、需要人工上料和卸料；2、需要更换夹具；3、每次只能钻一个孔，钻第二个孔时需要人工调整底圈位置；4、存在有操作安全隐患；5、此设备如若要实现自动生产需要配备较多辅助设备。\n[0080] 为实现钻孔工艺的自动化，通过以下技术方案解决：1、钻床配备有两个个旋转主轴，通过皮带与同一电机相连，一次进刀可以同时完成两个孔的加工；2、两主轴的安装座可以在水平方向上调整，电机可以在垂直方向上做调整，保证皮带的张紧状态，既满足不同规格底圈的生产需求，又减少了更换夹具带来的麻烦；3、钻床主轴采用水平进刀方式，因此设备不需外加底圈的翻转机构；4、钻床配有抬抬升V型块39，在抬升气缸30的作用下将底圈工件抬升至钻孔工位，通过调节气缸的行程，能够满足不同规格底圈的需求，同时省去了外加的自动上料机构；5、在夹持方面，本钻床采用带磁性的可移动的压板36压紧底圈工件，不仅起到夹紧作用，压板36可以将底圈工件带离钻孔工位，起到卸料作用。\n[0081] 滚码装置4的滚码机41配备有滚码自动上料机构42和卸料机构。滚码自动上料机构42独立安装于地面，负责将底圈工件送入滚码机的凹模411上，完成自动上料功能。卸料机构安装与滚码机的模子上，将滚码后的底圈脱离凹模，并送入滚道。\n[0082] 滚筋机51配备有滚筋自动上料机构52。整个滚筋自动上料机构52安装于滚筋机51的减速箱体上，实现底圈的输送和装夹时的定位。手动操作的滚筋机，在上料时，滚筋模都是伸出连接套，当完成滚筋后，收缩至连接套内，实现底圈卸料。如若采用这一模式上料，上料过程容易出现底圈与滚筋模的卡死现象，为此本发明在上料时，滚筋模512先收缩至连接套513，当底圈工件输送至端面时，滚筋模512伸出完成上料装夹。