螺丝刀自动装配机

1.一种螺丝刀自动装配机，其特征在于包括
机架；
凸轮分割器，具有水平输出端和动力输入端，该动力输入端与电机连接并能在电机的驱动下间隙式转动；
转动盘，纵向设置并与前述凸轮分割器的水平输出端连接，自边缘径向向内成型有多个供螺丝刀刀头设置定位孔，前述多个定位孔沿转动盘圆周方向布置；
第一下料轨道，用于输送螺丝刀刀头；
第一定位机构，靠近转动盘并设于前述第一下料轨道的输出端，具有第一输出口；
第二下料轨道，用于输送螺丝刀刀柄；
压入气缸，设于前述机架的上端部，具有自上而下作用于螺丝刀刀柄的输出端；
搬移机构，设于前述机架上，用于将前述第二下料轨道上的螺丝刀刀柄搬移到前述压入气缸正下方位置；
第二定位机构，设于前述机架上并位于前述搬移机构下方及转动盘上方，具有第二输出口；以及
控制器，与前述的第一定位机构、压入气缸及第二定位机构控制连接。
2.根据权利要求1所述的螺丝刀自动装配机，其特征在于所述的第一定位机构包括定位块，与所述第一下料轨道的输出端相接，具有供螺丝刀刀头贯穿通过的输出通道，该输出通道与所述的第一输出口相通；
第一定位气缸，设于前述定位块的上端部，垂直输出通道方向具有第一顶杆；以及第二定位气缸，设于前述定位块的下端部，垂直输出通道方向具有第二顶杆，所述的控制器均与前述的第一定位气缸及第二定位气缸控制连接。
3.根据权利要求2所述的螺丝刀自动装配机，其特征在于所述凸轮分割器的输出端上设有一转动盘转动后所述定位孔与所述第一输出口处于对应位置情况下能向控制器发生信号的第一感应开关。
4.根据权利要求2所述的螺丝刀自动装配机，其特征在于所述凸轮分割器的输出端上的还设有一转动盘转动后所述定位孔移到第二输出口下方时能向控制器发送信号的第二感应开关。
5.根据权利要求1所述的螺丝刀自动装配机，其特征在于所述的搬移机构包括搬移气缸，设于所述的机架上，具有动力输出端；以及
推块，一端与前述的搬移气缸的动力输出端连接并能在搬移气缸的作用下来回移动，另一端设有用于磁吸螺丝刀刀柄的磁体。
6.根据权利要求5所述的螺丝刀自动装配机，其特征在所述机架上设有一搬移气缸运动到压入气缸正下方后能向控制器发送信号的第三感应开关。
7.根据权利要求1所述的螺丝刀自动装配机，其特征在于所述的第二定位机构包括 固定套；后端部开设有第一纵向槽；
活动套，前端部开设有第二纵向槽，该第二纵向槽与前述第一纵向槽配合组成一供螺丝刀刀柄通过的定位腔，该定位腔底端则形成第二输出口；以及
驱动气缸，动力输出端与前述活动套的后端部连接，并能驱动前述的活动套相对固定套作水平移动。
8.根据权利要求1所述的螺丝刀自动装配机，其特征在于所述的压入气缸上设有一用于检测压入气缸压力的压力检测器，该压力检测器的信号输出端与所述控制器连接。
9.根据权利要求1所述的螺丝刀自动装配机，其特征在于所述第一定位机构的输出方向与水平面呈45°夹角。

螺丝刀自动装配机 \n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种螺丝刀装配装置，尤其涉及一种螺丝刀刀头和螺丝刀刀柄自动装配机。 \n背景技术\n[0002] 当前生产仪表螺丝刀的厂家，螺丝刀刀柄与螺丝刀刀头装配基本上通过人工定位和人工装配来完成，劳动效率低，并且装配精度不高，同时损坏率高，产品质量难以保证，没法满足厂家的要求，特别是生产高档仪表螺丝刀的厂家。有必要研发一种新型的能快速实现定位的装配结构，以保证产品质量的稳定性。 \n发明内容\n[0003] 本发明所要解决的技术问题是针对上述的技术现状而提供一种工作效率高的螺丝刀自动装配机。 \n[0004] 本发明所要解决的又一个技术问题是提供一种装配精度高的螺丝刀自动装配机。 [0005] 发明解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种螺丝刀自动装配机，其特征在于包括 \n[0006] 机架； \n[0007] 凸轮分割器，具有水平输出端和动力输入端，该动力输入端与电机连接并能在电机的驱动下间隙式转动； \n[0008] 转动盘，纵向设置并与前述凸轮分割器的水平输出端连接，自边缘径向向内成型有多个供螺丝刀刀头设置定位孔，前述多个定位孔沿转动盘圆周方向布置； [0009] 第一下料轨道，用于输送螺丝刀刀头； \n[0010] 第一定位机构，靠近转动盘并设于前述第一下料轨道的输出端，具有第一输出口； \n[0011] 第二下料轨道，用于输送螺丝刀刀柄； \n[0012] 压入气缸，设于前述机架的上端部，具有自上而下作用于螺丝刀刀柄的输出端； [0013] 搬移机构，设于前述机架上，用于将前述第二下料轨道上的螺丝刀刀柄搬移到前述压入气缸正下方位置； \n[0014] 第二定位机构，设于前述机架上并位于前述搬移机构下方及转动盘上方，具有第二 输出口；以及 \n[0015] 控制器，与前述的第一定位机构、压入气缸及第二定位机构控制连接。 [0016] 进一步，所述的第一定位机构可以包括 \n[0017] 定位块，与所述第一下料轨道的输出端相接，具有供螺丝刀刀头贯穿通过的输出通道，该输出通道与所述的第一输出口相通； \n[0018] 第一定位气缸，设于前述定位块的上端部，垂直输出通道方向具有第一顶杆；以及 [0019] 第二定位气缸，设于前述定位块的下端部，垂直输出通道方向具有第二顶杆， [0020] 所述的控制器均与前述的第一定位气缸及第二定位气缸控制连接。 [0021] 便于实现精确控制，所述凸轮分割器的输出端上设有一转动盘转动后所述定位孔与所述第一输出口处于对应位置情况下能向控制器发生信号的第一感应开关。 [0022] 便于实现精确控制，所述凸轮分割器的输出端上的还设有一转动盘转动后所述定位孔移到第二输出口下方时能向控制器发送信号的第二感应开关。 \n[0023] 进一步，所述的搬移机构可以包括 \n[0024] 搬移气缸，设于所述的机架上，具有动力输出端；以及 \n[0025] 推块，一端与前述的搬移气缸的动力输出端连接并能在搬移气缸的作用下来回移动，另一端设有用于磁吸螺丝刀刀柄的磁体。 \n[0026] 便于实现精确控制，所述机架上设有一转搬移气缸运动到压入气缸正下方后能向控制器发送信号的第三感应开关。 \n[0027] 进一步，所述的第二定位机构可以包括 \n[0028] 固定套；后端部开设有第一纵向槽； \n[0029] 活动套，前端部开设有第二纵向槽，该第二纵向槽与前述第一纵向槽配合组成一供螺丝刀刀柄通过的定位腔，该定位腔底端则形成第二输出口；以及 \n[0030] 驱动气缸，动力输出端与前述活动套的后端部连接，并能驱动前述的活动套相对固定套作水平移动。 \n[0031] 所述的压入气缸上设有一用于检测压入气缸压力的压力检测器，该压力检测器的信号输出端与所述控制器连接。当压入气缸的压力超出设定范围时，压力检测器发出信号给控制器，控制器处理信号不合格，同时报警，可以保证次品率处于较低水平。 [0032] 便于与转动盘配合，所述第一定位机构的输出方向与水平面呈45°夹角。 [0033] 与现有技术相比，本发明的优点在于：本装配机可以连续地不分昼夜地工作，完成自动装配，且操作简单方便，工作效率提高，工作强度降低，由于各个环节都能实现准确控制，使得装配精度大大提高，可靠稳定，次品率也很低。 \n附图说明\n[0034] 图1为实施例结构示意图。 \n[0035] 图2为图1的左视图。 \n[0036] 图3为图1中转动盘的放大剖视图。 \n[0037] 图4为图2中第二定位机构放大结构示意图。 \n[0038] 图5为图4中活动套的右视图。 \n[0039] 图6为图4中固定套的左视图。 \n[0040] 图7为图2中搬移机构的放大结构示意图。 \n[0041] 图8为图7中推块的右视图。 \n[0042] 图9为图1中第一定位机构放大结构示意图。 \n[0043] 图10为图1中第二下料轨道的放大剖视图。 \n具体实施方式\n[0044] 以下结合附图实施例对本发明作进一步详细描述。 \n[0045] 如图1和图2所示，本实施例中的螺丝刀自动装配机包括机架1、凸轮分割器31、转动盘32、第一下料轨道21、第二下料轨道22、压入气缸4、搬移机构5、第一定位机构7、第二定位机构6及控制器(图中无显示)。 \n[0046] 机架1具有设于底部的基座11及纵向设置的立板30和立板40，凸轮分割器31设于基座11上，具有水平输出端和动力输入端，该动力输入端与电机(图中无显示)连接并能在电机的驱动下间隙式转动，本实施例中水平输出端为一输出轴。 \n[0047] 结合图3所示，转动盘32纵向设置并与凸轮分割器31的水平输出端连接，自边缘径向向内设有八个供螺丝刀刀头设置定位孔33，八个定位孔沿转动盘圆周方向均匀布置，相邻两个定位孔圆弧角度为45°。 \n[0048] 第一下料轨道21用于输送螺丝刀刀头10，输出方向与水平面呈45°夹角，第一下料轨道21的输出端设有第一定位机构7，该第一定位机构7靠近转动盘32设置。如图9所示，第一定位机构7包括定位块71、第一定位气缸74及第二定位气缸76，定位块71与第一下料轨道21的输出端相接，具有供螺丝刀刀头10贯穿通过的输出通道73，该输出通道73底端形成第一输出口72，第一定位气缸74设于定位块71的上端部，垂直输出通道方向具有第一顶杆75，第二定位气缸76设于定位块71的下端部，垂直输出通道方向具有第二顶杆\n77。 \n[0049] 第二下料轨道22用于输送螺丝刀刀柄20，如图10所示，第二下料轨道22下端面具有供螺丝刀刀柄尾端的凸起部201设置的凹槽。 \n[0050] 压入气缸4设于机架1的上端部，具有自上而下作用于螺丝刀刀柄20的输出端，压入 气缸4上设有用于检测压入气缸4压力的压力检测器41，压力检测器41的信号输出端与控制器连接。压力检测器41的具体作用是检测压入气缸4压力范围(因为螺丝刀刀头压入螺丝刀刀柄上的小孔内，通过间隙配合来达到固定的作用，配合间隙为0.02mm～\n0.04mm，当加工产品时，存在一定的加工误差，导致间隙配合过紧或过松)，当压力范围在\n50～150Kg/cm2正常通过，当超出这个范围时，压力检测器41发出信号给控制器，控制器处理信号不合格，同时报警，人工处理不合格产品。 \n[0051] 结合图7和图8所示，搬移机构5设于机架上，用于将第二下料轨道上的螺丝刀刀柄20搬移到压入气缸4下方位置，搬移机构5包括搬移气缸51和推块52，搬移气缸51设于立板30上，具有动力输出端，推块52一端与搬移气缸51的动力输出端连接并能在搬移气缸51的作用下来回移动，另一端设有用于磁吸螺丝刀刀柄的磁体53。 [0052] 结合图4、图5和图6所示，第二定位机构6设于机架1上并位于搬移机构5下方及转动盘32上方，第二定位机构6包括固定套61、活动套62及驱动气缸67，固定套61通过螺丝设于立板40上，后端部开设有第一纵向槽64，活动套62前端部开设有第二纵向槽\n63，该第二纵向槽63与第一纵向槽64配合组成供螺丝刀刀柄10通过的定位腔65，定位腔\n65底端形成第二输出口68，固定套61和活动套62之间还设有两个用于导向的销轴66。驱动气缸67固定于另一立板30上，动力输出端与活动套62的后端部连接，具体地，活动套2的后端部成型有内螺孔，驱动源3的输出端具有与内螺孔配合的外螺纹。 [0053] 如图5所示，活动套2上开设有两个供销轴通过的销轴孔621，如图6所示，固定套\n61上设有四个螺丝孔611和两个销轴孔612。 \n[0054] 装配时，螺丝刀刀头20和螺丝刀刀柄10到达指定位置后，驱动气缸67驱动活动套62向固定套61移动，使第一纵向槽64和第二纵向槽63配合组成定位腔65，这样螺丝刀刀头20和螺丝刀刀柄10装配只能在定位腔65内进行，装配精确快捷。 \n[0055] 凸轮分割器31的输出端上设有第一感应开关和第二感应开关，转动盘32转动后定位孔33与第一输出口72处于对应位置情况下，第一感应开关能向控制器发生信号，转动盘32转动后定位孔移到第二输出口下方时，第二感应开关能向控制器发送信号。机架1上设有第三感应开关，搬移气缸运动到压入气缸正下方后第三感应开关能向控制器发送信号。 \n[0056] 控制器与第一定位气缸74、第二定位气缸76、压入气缸4及驱动气缸67控制连接。控制器可以采用可编程控制器，简称PLC(Programmable logic Controller)。 [0057] 如图10所示，螺丝刀刀柄20有规律的排列在第二下料轨道22上，头部朝上，尾部朝下的平行排列，转动盘32实现圆周方向上的间歇运动(本设备设定8工位，转动45°角度停顿一次)，当螺丝刀刀头10从第一下料轨道21出来，进入定位块71的输出通道73内，第二定位气缸76处于工作状态，第二顶杆77顶出，拦住螺丝刀刀头10，当转动盘32的定位孔33与第一输出口72处于同一位置时(其中一个定位孔转动45°时)，第一感应开关向控制器发送一信号，控制器驱动第一定位气缸74的第一顶杆75伸出，把上面的螺丝刀刀头10顶住，同时，第二定位气缸76复位，收缩，一个螺丝刀刀头10通过自重掉到转动盘的定位孔32内，然后，第二定位气缸76处于工作状态，第二顶杆77顶出，第一定位气缸74复位，第一顶杆75收缩，螺丝刀刀头10掉下第二顶杆77拦住，为下一个工作做准备。本实施例中的第一感应开关、第二感应开关和第三感应开关可以采用接近开关或光电开关，由于体积较小，图中未加以标注。 \n[0058] 如图1所示，然后转动盘32转动一个角度到90°的位置，第二感应开关向控制器发送信号，控制器控制搬移气缸51运动，搬移气缸51驱动推块52上的螺丝刀刀柄20移动，使螺丝刀刀柄20到达第二定位机构正上方(即压入气缸4正下方)，这时第三感应开关向控制器发送信号，控制器控制驱动气缸63动作，驱动气缸63带动活动套62到达压入气缸\n4的正下方，此时，压入气缸4带动压力检测器41一起向下运动，把螺丝刀刀柄20压入螺丝刀刀头10中，完成一个工作过程，转动盘32继续转动，直到装配好的螺丝刀通过自重掉下。