从赤泥中回收有价金属的方法和系统

1.一种从赤泥中回收有价金属的方法，其特征在于，包括：
(1)将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理，以便得到混合物料；
(2)将所述混合物料进行焙烧处理，以便得到氧化钠以及含有铝酸钠和铁的固体混合物；
(3)将所述含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨处理，以便得到超细粉；以及(4)将所述超细粉进行分离处理，以便得到铁产品、铝酸钠溶液和尾渣，其中，在步骤(2)中，所述焙烧处理的温度为1000～1200摄氏度。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述赤泥、所述还原剂和所述生石灰按照质量比为100：(10～25)：(5～35)进行混合。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(3)中，所述超细粉中粒径不高于
0.056毫米的占总超细粉的70wt％以上。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，进一步包括：
(5)在将所述混合物料进行焙烧处理之前，预先对所述混合物料进行成型处理，以便得到混合球团。
5.一种从赤泥中回收有价金属的系统，其特征在于，包括：
混合装置，所述混合装置具有赤泥入口、还原剂入口、生石灰入口和混合物料出口，且适于将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理，以便得到混合物料；
焙烧装置，所述焙烧装置具有混合物料入口、氧化钠出口和固体混合物出口，所述混合物料入口与所述混合物料出口相连，且适于将所述混合物料进行焙烧处理，以便得到氧化钠以及含有铝酸钠和铁的固体混合物；
超细磨装置，所述超细磨装置具有固体混合物入口和超细粉出口，所述固体混合物入口与所述固体混合物出口相连，且适于将所述含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨处理，以便得到超细粉；以及
分离装置，所述分离装置具有超细粉入口、铁产品出口、铝酸钠溶液出口和尾渣出口，所述超细粉入口与所述超细粉出口相连，且适于将所述超细粉进行分离处理，以便得到铁产品、铝酸钠溶液和尾渣，
其中，所述焙烧处理的温度为1000～1200摄氏度。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，进一步包括：
成型装置，所述成型装置具有混合物料进口和混合球团出口，所述混合物料进口与所述混合物料出口相连，所述混合球团出口与所述混合物料入口相连，且适于在将所述混合 物料进行焙烧处理之前，预先对所述混合物料进行成型处理，以便得到混合球团。

从赤泥中回收有价金属的方法和系统\n技术领域\n[0001] 本发明属于化工领域，具体而言，本发明涉及一种从赤泥中回收有价金属的方法\n和系统。\n背景技术\n[0002] 我国是氧化铝生产大国，赤泥是制铝工业提取氧化铝时排出的污染性废渣，一般\n平均每生产1吨氧化铝，附带产生1.0～2.0吨赤泥。因为赤泥中挟带碱液，属于强碱污染物，\n是氧化铝厂造成的一种相当严重的强碱性污染源。防止赤泥污染的根本出路实现赤泥的综\n合利用，但是迄今为止，全世界范围内得到合理利用的赤泥的数量只是很少一部分，以致在\n一些地方赤泥造成了比较严重的环境污染的问题。全世界每年产生的赤泥约7000万吨，我\n国每年产生的赤泥为3000万吨以上。赤泥累计堆存量增加到3.5亿吨，据资料统计，赤泥的\n综合利用率仅为4％，低于其他冶金渣如高炉渣、钢渣甚至是铜渣的利用率。\n[0003] 由于赤泥具有含水高、持水性强、含碱高和粒径较小等特点，到目前为止，国内外\n尚没有找到一条理想的处理方式。因此赤泥通常采用筑琐方式堆存，直接拿来填海或是通\n过中和处理后再填海。在不能合理而有效地大量利用而必须采用堆存处理的情况下，必须\n防止氧化铝厂排放出的赤泥中所含的碱液长时间与地面接触而导致进入地下或地表水体，\n造成严重的水体污染。赤泥应用于建材一直被认为是最有可能实现大规模消纳赤泥的利用\n方向。但是主要受限于碱含量太高，现有技术脱碱成本高、单一进行碱回收经济上不合理，\n脱碱后生产的产品附加值低，加上政策上没有足够的支撑，因此，多年来一直没有实现技术\n性突破，而只有赤泥的脱碱技术取得突破，赤泥综合利用率有可能明显增长。\n发明内容\n[0004] 本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的\n一个目的在于提出一种从赤泥中回收有价金属的方法和系统，该方法可以实现赤泥中有价\n金属铁、钠和铝元素的回收利用，从而拓宽了赤泥的利用价值。\n[0005] 在本发明的一个方面，本发明提出了一种从赤泥中回收有价金属的方法。根据本\n发明的实施例，该方法包括：\n[0006] (1)将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理，以便得到混合物料；\n[0007] (2)将所述混合物料进行焙烧处理，以便得到氧化钠以及含有铝酸钠和铁的固体\n混合物；\n[0008] (3)将所述含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨处理，以便得到超细粉；以及\n[0009] (4)将所述超细粉进行分离处理，以便得到铁产品、铝酸钠溶液和尾渣。\n[0010] 由此，根据本发明实施例的从赤泥中回收有价金属的方法可以实现赤泥中有价金\n属铁、钠和铝元素的回收利用，从而拓宽了赤泥的利用价值。\n[0011] 另外，根据本发明上述实施例的从赤泥中回收有价金属的方法还可以具有如下附\n加的技术特征：\n[0012] 在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述赤泥、所述还原剂和所述生石灰按\n照质量比为100：(10～25)：(5～35)进行混合。由此，可以显著提高后续焙烧处理过程的铁\n的还原效果。\n[0013] 在本发明的一些实施例中，在步骤(2)中，所述焙烧处理的温度为1000～1200摄氏\n度。由此，不仅可以实现赤泥中钠的初步回收，而且使得赤泥中大部分的钠盐转化为可溶性\n的铝酸钠，从而提高后续金属铁和铝酸钠的分离效果。\n[0014] 在本发明的一些实施例中，在步骤(3)中，所述超细粉中粒径不高于0.056毫米的\n占总超细粉的70wt％以上。由此，可以进一步提高后续过程中金属铁与铝酸钠的分离效果。\n[0015] 在本发明的一些实施例中，所述从赤泥中回收有价金属的方法进一步包括：(5)在\n将所述混合物料进行焙烧处理之前，预先对所述混合物料进行成型处理，以便得到混合球\n团。由此，可以显著提高焙烧处理过程中物料的还原效果。\n[0016] 在本发明的另一个方面，本发明提出了一种从赤泥中回收有价金属的系统，根据\n本发明的实施例，该系统包括：\n[0017] 混合装置，所述混合装置具有赤泥入口、还原剂入口、生石灰入口和混合物料出\n口，且适于将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理，以便得到混合物料；\n[0018] 焙烧装置，所述焙烧装置具有混合物料入口、氧化钠出口和固体混合物出口，所述\n混合物料入口与所述混合物料出口相连，且适于将所述混合物料进行焙烧处理，以便得到\n氧化钠以及含有铝酸钠和铁的固体混合物；\n[0019] 超细磨装置，所述超细磨装置具有固体混合物入口和超细粉出口，所述固体混合\n物入口与所述固体混合物出口相连，且适于将所述含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细\n磨处理，以便得到超细粉；以及\n[0020] 分离装置，所述分离装置具有超细粉入口、铁产品出口、铝酸钠溶液出口和尾渣出\n口，所述超细粉入口与所述超细粉出口相连，且适于将所述超细粉进行分离处理，以便得到\n铁产品、铝酸钠溶液和尾渣。\n[0021] 由此，根据本发明实施例的从赤泥中回收有价金属的系统可以实现赤泥中有价金\n属铁、钠和铝元素的回收利用，从而拓宽了赤泥的利用价值。\n[0022] 另外，根据本发明上述实施例的从赤泥中回收有价金属的系统还可以具有如下附\n加的技术特征：\n[0023] 在本发明的一些实施例中，所述从赤泥中回收有价金属的系统进一步包括：成型\n装置，所述成型装置具有混合物料进口和混合球团出口，所述混合物料进口与所述混合物\n料出口相连，所述混合球团出口与所述混合物料入口相连，且适于在将所述混合物料进行\n焙烧处理之前，预先对所述混合物料进行成型处理，以便得到混合球团。由此，可以显著提\n高焙烧处理过程中物料的还原效果。\n[0024] 本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变\n得明显，或通过本发明的实践了解到。\n附图说明\n[0025] 本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得\n明显和容易理解，其中：\n[0026] 图1是根据本发明一个实施例的从赤泥中回收有价金属的方法流程示意图；\n[0027] 图2是根据本发明再一个实施例的从赤泥中回收有价金属的方法流程示意图；\n[0028] 图3是根据本发明一个实施例的从赤泥中回收有价金属的系统结构示意图；\n[0029] 图4是根据本发明再一个实施例的从赤泥中回收有价金属的系统结构示意图。\n具体实施方式\n[0030] 下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终\n相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附\n图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。\n[0031] 在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或\n位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必\n须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。\n[0032] 此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性\n或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者\n隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三\n个等，除非另有明确具体的限定。\n[0033] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等\n术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连\n接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内\n部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员\n而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。\n[0034] 在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以\n是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在\n第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示\n第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第\n一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。\n[0035] 在本发明的一个方面，本发明提出了一种从赤泥中回收有价金属的方法。根据本\n发明的实施例，该方法包括：(1)将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理，以便得到混合物\n料；(2)将所述混合物料进行焙烧处理，以便得到氧化钠以及含有铝酸钠和铁的固体混合\n物；(3)将所述含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨处理，以便得到超细粉；以及(4)将\n所述超细粉进行分离处理，以便得到铁产品、铝酸钠溶液和尾渣。发明人发现，通过将赤泥\n与还原剂和生石灰混合，可以将生石灰中的氧化钙作为焙烧过程的助溶剂，从而显著降低\n焙烧处理过程中的温度，促进氧化铁和氧化钠的还原，其中，还原出的金属钠挥发进入焙烧\n装置的烟气回收系统被氧化为氧化钠，实现赤泥中钠的初步回收，并且经过焙烧处理，可以\n使得赤泥中大部分的含钠的霞石物质转化为可溶性的铝酸钠，另外将焙烧所得固体混合物\n进行超细磨处理，可以使得金属铁与含铝矿物的彻底分离，从而经后续分离处理即可实现\n铝酸钠和金属铁的高效分离，与现有技术相比，本发明可以实现赤泥中有价金属钠、铁和铝\n元素的高效回收，从而拓宽了赤泥的利用价值，实现化害为利，变废为宝，从而从根本上解\n决赤泥这种工业废弃物利用率低和长期堆存的难题。\n[0036] 下面参考图1-2对本发明实施例的从赤泥中回收有价金属的方法进行详细描述。\n根据本发明的实施例，该方法包括：\n[0037] S100：将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理\n[0038] 根据本发明的实施例，将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理，从而可以得到混合\n物料。发明人发现，通过将赤泥与还原剂和生石灰混合，可以将生石灰中的氧化钙作为焙烧\n过程的助溶剂，从而显著降低焙烧处理过程中的温度，促进氧化铁和氧化钠的还原，进而显\n著提高金属铁和钠的回收率。\n[0039] 根据本发明的一个实施例，赤泥、还原剂和生石灰的混合比例并不受特别限制，本\n领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，赤泥、还原剂和生石\n灰可以按照质量比为100：(10～25)：(5～35)进行混合。发明人发现，还原剂的选择依据根\n据赤泥中需要进行还原的铁来选择，还原剂配入量过低，达不到还原铁氧化物的基本要求，\n还原产品金属化率较低，影响后续的金属铁产品与尾渣分离，还原剂配入量太高，影响金属\n铁产品的聚集，同样也不利于分选，并且增加了成本；生石灰的配入量：要同时满足促进铁\n还原，另外与赤泥中铝硅酸钠进行反应生成铝酸钠和硅酸钙。\n[0040] 根据本发明的再一个实施例，还原剂的具体类型并不受特别限制，本领域技术人\n员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，还原剂可以为含碳还原剂，例如\n为粉煤。由此，可以显著降低原料成本。\n[0041] S200：将混合物料进行焙烧处理\n[0042] 根据本发明的实施例，将混合物料进行焙烧处理，从而可以得到氧化钠以及含有\n铝酸钠和铁的固体混合物。发明人发现，经过焙烧处理，可以将赤泥中的氧化铁和氧化钠还\n原为金属铁和金属钠，其中，被还原出的金属钠挥发进入焙烧装置的烟气回收系统被氧化\n为氧化钠，实现赤泥中钠的初步回收，并且经过焙烧处理，可以使得赤泥中大部分的含钠的\n霞石物质转化为可溶性的铝酸钠，从而经后续分离处理即可实现铝酸钠和金属铁的高效分\n离。\n[0043] 根据本发明的实施例，焙烧处理的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根\n据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，焙烧处理的温度可以为1000～1200摄氏\n度。发明人发现，在1000～1200℃以下进行反应时，生石灰中的CaO与赤泥中铝硅酸钠反应，\n大量生成β-Ca2SiO4和铝酸钠NaAlO2，因此焙烧产品经物理分选过程中水洗可以去除铝酸\n钠。\n[0044] S300：将含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨处理\n[0045] 根据本发明的实施例，将含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨处理，从而可\n以得到超细粉。发明人发现，将焙烧所得固体混合物进行超细磨处理，可以使得金属铁与含\n铝矿物的彻底分离，从而经后续分离处理即可实现铝酸钠和金属铁的高效分离。\n[0046] 根据本发明的实施例，超细粉的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据\n实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，超细粉中粒径不高于0.056毫米的占总超细\n粉的70wt％以上。发明人发现，由于在较低的还原温度下(本发明控制的1000～1200℃)，金\n属铁颗粒细小，没有聚集，因此需要将含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨，使的铝酸\n钠与铁得到充分的解离，减少磁选过程中金属铁产品和尾渣的互相夹带，提高碱的脱除率，\n颗粒过大，不利于金属铁与含钠尾渣的分离。\n[0047] S400：将超细粉进行分离处理\n[0048] 根据本发明的实施例，将上述所得超细粉进行分离处理，从而可以得到铁产品、铝\n酸钠溶液和尾渣。该步骤中，具体的，对所得超细粉进行湿式磁选，即可实现磁性铁产品与\n非磁性的含有铝酸钠和尾渣的尾矿溶液的有效分离，最后再经过滤即可实现铝酸钠溶液与\n尾渣的分离。\n[0049] 根据本发明实施例的从赤泥中回收有价金属的方法通过将赤泥与还原剂和生石\n灰混合，可以将生石灰中的氧化钙作为焙烧过程的助溶剂，从而显著降低焙烧处理过程中\n的温度，促进氧化铁和氧化钠的还原，其中，还原出的金属钠挥发进入焙烧装置的烟气回收\n系统被氧化为氧化钠，实现赤泥中钠的初步回收，并且经过焙烧处理，可以使得赤泥中大部\n分的含钠的霞石物质转化为可溶性的铝酸钠，另外将焙烧所得固体混合物进行超细磨处\n理，可以使得金属铁与含铝矿物的彻底分离，从而经后续分离处理即可实现铝酸钠和金属\n铁的高效分离，与现有技术相比，本发明可以实现赤泥中有价金属钠、铁和铝元素的高效回\n收，从而拓宽了赤泥的利用价值，实现化害为利，变废为宝，从而从根本上解决赤泥这种工\n业废弃物利用率低和长期堆存的难题。\n[0050] 参考图2，根据本发明实施例的从赤泥中回收有价金属的方法进一步包括：\n[0051] S500：在将混合物料进行焙烧处理之前，预先对混合物料进行成型处理\n[0052] 根据本发明的实施例，在将混合物料进行焙烧处理之前，预先对混合物料进行成\n型处理，从而可以得到混合球团。由此，可以显著提高焙烧处理过程中氧化铁和氧化钠的还\n原效果。\n[0053] 在本发明的另一个方面，本发明提出了一种从赤泥中回收有价金属的系统。根据\n本发明的实施例，该系统包括：混合装置，所述混合装置具有赤泥入口、还原剂入口、生石灰\n入口和混合物料出口，且适于将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理，以便得到混合物料；\n焙烧装置，所述焙烧装置具有混合物料入口、氧化钠出口和固体混合物出口，所述混合物料\n入口与所述混合物料出口相连，且适于将所述混合物料进行焙烧处理，以便得到氧化钠以\n及含有铝酸钠和铁的固体混合物；超细磨装置，所述超细磨装置具有固体混合物入口和超\n细粉出口，所述固体混合物入口与所述固体混合物出口相连，且适于将所述含有铝酸钠和\n铁的固体混合物进行超细磨处理，以便得到超细粉；以及分离装置，所述分离装置具有超细\n粉入口、铁产品出口、铝酸钠溶液出口和尾渣出口，所述超细粉入口与所述超细粉出口相\n连，且适于将所述超细粉进行分离处理，以便得到铁产品、铝酸钠溶液和尾渣。发明人发现，\n通过将赤泥与还原剂和生石灰混合，可以将生石灰中的氧化钙作为焙烧过程的助溶剂，从\n而显著降低焙烧处理过程中的温度，促进氧化铁和氧化钠的还原，其中，还原出的金属钠挥\n发进入焙烧装置的烟气回收系统被氧化为氧化钠，实现赤泥中钠的初步回收，并且经过焙\n烧处理，可以使得赤泥中大部分的含钠的霞石物质转化为可溶性的铝酸钠，另外将焙烧所\n得固体混合物进行超细磨处理，可以使得金属铁与含铝矿物的彻底分离，从而经后续分离\n处理即可实现铝酸钠和金属铁的高效分离，与现有技术相比，本发明可以实现赤泥中有价\n金属钠、铁和铝元素的高效回收，从而拓宽了赤泥的利用价值，实现化害为利，变废为宝，从\n而从根本上解决赤泥这种工业废弃物利用率低和长期堆存的难题。\n[0054] 下面参考图3-4对本发明实施例的从赤泥中回收有价金属的系统进行详细描述。\n根据本发明的实施例，该系统包括：\n[0055] 混合装置100：根据本发明的实施例，混合装置100具有赤泥入口101、还原剂入口\n102、生石灰入口103和混合物料出口104，且适于将赤泥、还原剂和生石灰进行混合处理，从\n而可以得到混合物料。发明人发现，通过将赤泥与还原剂和生石灰混合，可以将生石灰中的\n氧化钙作为焙烧过程的助溶剂，从而显著降低焙烧处理过程中的温度，促进氧化铁和氧化\n钠的还原，进而显著提高金属铁和钠的回收率。\n[0056] 根据本发明的一个实施例，赤泥、还原剂和生石灰的混合比例并不受特别限制，本\n领域技术人员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，赤泥、还原剂和生石\n灰可以按照质量比为100：(10～25)：(5～35)进行混合。发明人发现，还原剂的选择依据根\n据赤泥中需要进行还原的铁来选择，还原剂配入量过低，达不到还原铁氧化物的基本要求，\n还原产品金属化率较低，影响后续的金属铁产品与尾渣分离，还原剂配入量太高，影响金属\n铁产品的聚集，同样也不利于分选，并且增加了成本；生石灰的配入量：要同时满足促进铁\n还原，另外与赤泥中铝硅酸钠进行反应生成铝酸钠和硅酸钙。\n[0057] 根据本发明的再一个实施例，还原剂的具体类型并不受特别限制，本领域技术人\n员可以根据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，还原剂可以为含碳还原剂，例如\n为粉煤。由此，可以显著降低原料成本。\n[0058] 焙烧装置200：根据本发明的实施例，焙烧装置200具有混合物料入口201、氧化钠\n出口202和固体混合物出口203，混合物料入口201与混合物料出口104相连，且适于将混合\n物料进行焙烧处理，从而可以得到氧化钠以及含有铝酸钠和铁的固体混合物。发明人发现，\n经过焙烧处理，可以将赤泥中的氧化铁和氧化钠还原为金属铁和金属钠，其中，被还原出的\n金属钠挥发进入焙烧装置的烟气回收系统被氧化为氧化钠，实现赤泥中钠的初步回收，并\n且经过焙烧处理，可以使得赤泥中大部分的含钠的霞石物质转化为可溶性的铝酸钠，从而\n经后续分离处理即可实现铝酸钠和金属铁的高效分离。\n[0059] 根据本发明的实施例，焙烧处理的温度并不受特别限制，本领域技术人员可以根\n据实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，焙烧处理的温度可以为1000～1200摄氏\n度。发明人发现，在1000～1200℃以下进行反应时，生石灰中的CaO与赤泥中铝硅酸钠反应，\n大量生成β-Ca2SiO4和铝酸钠NaAlO2，因此焙烧产品经物理分选过程中水洗可以去除铝酸\n钠。\n[0060] 超细磨装置300：根据本发明的实施例，超细磨装置300具有固体混合物入口301和\n超细粉出口302，固体混合物入口301与固体混合物出口203相连，且适于将含有铝酸钠和铁\n的固体混合物进行超细磨处理，从而可以得到超细粉。发明人发现，将焙烧所得固体混合物\n进行超细磨处理，可以使得金属铁与含铝矿物的彻底分离，从而经后续分离处理即可实现\n铝酸钠和金属铁的高效分离。\n[0061] 根据本发明的实施例，超细粉的粒径并不受特别限制，本领域技术人员可以根据\n实际需要进行选择，根据本发明的具体实施例，超细粉中粒径不高于0.056毫米的占总超细\n粉的70wt％以上。发明人发现，由于在较低的还原温度下(本发明控制的1000～1200℃)，金\n属铁颗粒细小，没有聚集，因此需要将含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨，使的铝酸\n钠与铁得到充分的解离，减少磁选过程中金属铁产品和尾渣的互相夹带，提高碱的脱除率，\n颗粒过大，不利于金属铁与含钠尾渣的分离。\n[0062] 分离装置400：根据本发明的实施例，分离装置400具有超细粉入口401、铁产品出\n口402、铝酸钠溶液出口403和尾渣出口404，超细粉入口401与超细粉出口302相连，且适于\n将上述所得超细粉进行分离处理，从而可以得到铁产品、铝酸钠溶液和尾渣。该步骤中，具\n体的，对所得超细粉进行湿式磁选，即可实现磁性铁产品与非磁性的含有铝酸钠和尾渣的\n尾矿溶液的有效分离，最后再经过滤即可实现铝酸钠溶液与尾渣的分离。\n[0063] 根据本发明实施例的从赤泥中回收有价金属的系统通过将赤泥与还原剂和生石\n灰混合，可以将生石灰中的氧化钙作为焙烧过程的助溶剂，从而显著降低焙烧处理过程中\n的温度，促进氧化铁和氧化钠的还原，其中，还原出的金属钠挥发进入焙烧装置的烟气回收\n系统被氧化为氧化钠，实现赤泥中钠的初步回收，并且经过焙烧处理，可以使得赤泥中大部\n分的含钠的霞石物质转化为可溶性的铝酸钠，另外将焙烧所得固体混合物进行超细磨处\n理，可以使得金属铁与含铝矿物的彻底分离，从而经后续分离处理即可实现铝酸钠和金属\n铁的高效分离，与现有技术相比，本发明可以实现赤泥中有价金属钠、铁和铝元素的高效回\n收，从而拓宽了赤泥的利用价值，实现化害为利，变废为宝，从而从根本上解决赤泥这种工\n业废弃物利用率低和长期堆存的难题。\n[0064] 参考图4，根据本发明实施例的从赤泥中回收有价金属的系统进一步包括：\n[0065] 成型装置500：根据本发明的实施例，成型装置500具有混合物料进口501和混合球\n团出口502，混合物料进口501与混合物料出口104相连，混合球团出口502与混合物料入口\n201相连，且适于在将混合物料进行焙烧处理之前，预先对混合物料进行成型处理，从而可\n以得到混合球团。由此，可以显著提高焙烧处理过程中氧化铁和氧化钠的还原效果。\n[0066] 下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述\n性的，而不以任何方式限制本发明。\n[0067] 实施例1\n[0068] 将赤泥、还原煤和生石灰进行混合配料，其中，赤泥、还原煤和生石灰质量比为\n100：20：20，然后将所得混合配料碾压混匀，得到混合物料，接着对混合物料进行成型处理，\n得到混合球团，然后将混合球团在1150℃下进行焙烧处理，得到氧化钠以及含有铝酸钠和\n铁的固体混合物，然后将所得含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨处理，得到超细粉，\n其中，超细粉中粒径不高于0.056毫米的占总超细粉的80wt％，接着将所得超细粉进行湿式\n磁选，得到铁产品(铁含量大于87wt％)、铝酸钠溶液和尾渣，其中，尾渣中氧化钠为\n0.9wt％，TFe低于15wt％，根据赤泥和脱碱尾渣中氧化钠计算，全流程脱碱率达到85wt％以\n上，铁回收率达到80wt％以上，铝酸钠溶液中铝回收率达到70wt％以上。\n[0069] 实施例2\n[0070] 将赤泥、还原煤和生石灰进行混合配料，其中，赤泥、还原煤和生石灰质量比为\n100：20：25，然后将所得混合配料碾压混匀，得到混合物料，接着对混合物料进行成型处理，\n得到混合球团，然后将混合球团在1200℃下进行焙烧处理，得到氧化钠以及含有铝酸钠和\n铁的固体混合物，然后将所得含有铝酸钠和铁的固体混合物进行超细磨处理，得到超细粉，\n其中，超细粉中粒径不高于0.056毫米的占总超细粉的85wt％，接着将所得超细粉进行湿式\n磁选，得到铁产品(铁含量大于90wt％)、铝酸钠溶液和尾渣，其中，尾渣中氧化钠低于\n0.7wt％，TFe低于13wt％，根据赤泥和脱碱尾渣中氧化钠计算，全流程脱碱率达到90wt％以\n上，铁回收率达到85wt％以上，铝酸钠溶液中铝回收率达到75wt％以上。\n[0071] 实施例3\n[0072] 将赤泥、还原煤和生石灰进行混合配料，其中，赤泥、还原煤和生石灰质量比为\n100：25：30，然后将所得混合配料碾压混匀，得到混合物料，接着将混合物料在1200℃下进\n行焙烧处理，得到氧化钠以及含有铝酸钠和铁的固体混合物，然后将所得含有铝酸钠和铁\n的固体混合物进行超细磨处理，得到超细粉，其中，超细粉中粒径不高于0.056毫米的占总\n超细粉的90wt％，接着将所得超细粉进行湿式磁选，得到铁产品(铁含量大于90wt％)、铝酸\n钠溶液和尾渣，其中，尾渣中氧化钠低于0.55wt％，TFe低于13wt％，根据赤泥和脱碱尾渣中\n氧化钠计算，全流程脱碱率达到92wt％以上，铁回收率达到85wt％以上，铝酸钠溶液中铝回\n收率达到75wt％以上。\n[0073] 在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示\n例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特\n点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不\n必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任\n一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技\n术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结\n合和组合。\n[0074] 尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例\n性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述\n实施例进行变化、修改、替换和变型。