车辆轮对装载加固运输装置及装载方法

1.一种车辆轮对装载加固运输装置，安装在车辆通用敞车内，其特征在于，它包括：
一定位加固底架，固定在车厢的内底部，其上放置第一层轮对，所述定位加固底架由两根平行的侧梁、几根搭接在两所述侧梁之间的中间梁、位于侧梁两端部的定位挡块组焊而成，各所述侧梁上开设有多个呈内、外交错布置的矩形孔，同为外侧或同为内侧的两相邻矩形孔之间的距离大于轮子的直径加上轮轴端部的轴承直径之和，且一侧梁上的外侧矩形孔对应于另一侧梁上的内侧矩形孔，两孔距离为一条轮对的内侧距；
一定位加固上层架，夹设在第一层轮对与第二层轮对之间，由两平行的侧立板、搭接在两侧立板之间的中间连接板、位于侧立板两端部的角形端板组焊而成，所述两平行的侧立板之间的距离小于第一层轮对中距离定位加固底架中心较近的轮子之间的垂直距离，所述两相邻中间连接板之间的距离大于轮子的直径加上轮轴端部的轴承直径之和；所述角形端板水平端焊接在侧立板上，竖直端向下。
2.如权利要求1所述的车辆轮对装载加固运输装置，其特征在于：所述定位挡块焊接在靠近端部矩形孔的外侧，定位挡块上具有与轮对踏面一致的斜面。
3.如权利要求1或2所述的车辆轮对装载加固运输装置，其特征在于：在所述两侧立板的端部顶面焊接一水平端板，所述角形端板焊接在所述水平端板上。
4.一种应用如权利要求1～3之一所述装置进行的车辆轮对装载方法，包括如下步骤：
1)将定位加固底架通过稻草、挡木固定在车厢底板上，将第一层轮对按矩形孔位置交错摆放在定位加固底架上；第一层轮对横向由两侧的矩形孔定位，纵向由矩形孔和定位加固底架两端设置的定位挡块定位，垂向由矩形孔定位；
2)第一层轮对交错摆放在定位加固底架上后，将定位加固上层架扣放在第一层轮对上，使中间连接板基本与其下面的第一层轮对对齐，定位加固上层架横向由侧立板贴靠在第一层轮对距离定位加固底架中心较近一侧的轮辋内侧面上实现定位，纵向由两端的角形端板扣在第一层两端的轮对上实现定位，垂向由上、下两层轮对定位；
3)定位加固上层架扣放在第一层轮对上后，将第二层轮对摆放在定位加固上层架上，摆放次序是：第二层第一条轮对放置在第一层此端1、3位轴轮对之间，第二条轮对放置在第一层此端2、4位轴轮对之间，以后依此类推；第二层第一条轮对的横向由第一层对应端
2位轴轮对定位，第二条轮对横向由第一层的对应端3位轴轮对和定位加固上层架共同定位，以后依此类推；第二层第一条轮对垂向和纵向由第一层对应端1、3位轴轮对定位，第二条轮对垂向和纵向由第一层对应端2、4位轴轮对定位，以后依此类推；
4)第二层轮对装载完成后，第二层轮对两端第一轴与第一层轮对两端的第三轴，分别用铁丝拉牵捆绑辅助定位；
5)第三层轮对以第二层轮对为基础，第一条轮对放置在第二层此端2、4位轴轮对之间，第二条轮对放置在4、6位轴轮对之间，以后依次类推；第三层第一条轮对横向由第二层此端3位轴轮对定位，第二条轮对横向由第二层5位轴轮对定位，第三条轮对横向由第二层
7轴轮对定位，第一条轮对垂向和纵向由第二层此端2、4位轴轮对定位，第二条轮对垂向和纵向由第二层此端4、6位轴轮对定位，第三条轮对垂向和纵向由第二层此端6、8位轴轮对定位，其他轮对依次类推；
6)第三层轮对装载完成后，第三层第1～4轮对与第二层4、6、8、10轮对分别用铁丝拉牵捆绑；第三层5～8轮对与第二层10、12、14、16轮对分别用铁丝拉牵捆绑。
5.如权利要求4所述的车辆轮对装载方法，其特征在于：第二层轮对摆放时应对应定位加固上层架的各个中间连接板位置。

车辆轮对装载加固运输装置及装载方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及车轮的装载加固，特别是关于一种铁路车辆轮对装载加固运输装置及装载方法。\n背景技术\n[0002] 随着铁路货车技术装备的重载化，车辆用轮对也逐渐由D型轴轮对向E型以及F型轴轮对发展，为了确保轮对的使用性能，异地轮对检修不可避免，因此轮对作为一种运输货物不可避免，由于轮对比较重，运输比较特殊，因此安全可靠的装载加固运输方式对于轮对运输至关重要。\n[0003] 目前铁路运输规程中轮对的运输主要采用已定型的铁路货物装载加固定型\n060202号方案，如图1所示，其主要装载对象是不带滚动轴承的D型车轴轮对，加固方案的核心是在车箱底部铺设稻草，将轮对交错布置于其上，并在装有轮对的车辆两端设置提供纵向定位的跨装轮对以及垫木，实现轮对纵向定位，横向仅靠轮对与稻草间的摩擦定位，交错放置轮对是为第二层装载轮对提供横向定位；第二层轮对以第一层轮对为基础，也采用交错布置并在横向利用第一层交错布置的轮对实现左右横向定位，第二层纵向通过在两端设置跨装轮对以及利用铁线与第一层轮对捆绑实现纵向定位；第三层轮对以第二层轮对为基础，也采用交错布置并在横向利用第二层交错布置的轮对实现左右横向定位，第三层纵向通过利用铁线与第二层轮对捆绑实现纵向定位。\n[0004] 对于这种轮对装载加固运输方案，由于装车轮对无论从纵向还是横向都不是完全定位，在运输过程中就不可避免地会出现轮对撞击车辆、轮对间相互冲击等问题。\n[0005] 如果用这种方式装载运输经过检修好的带有滚动轴承的E型轴等轮对，由于滚动轴承外径较D型轴颈大很多，若利用轮对跨装实现纵向定位就会出现车轮碰撞轴承等问题，这一点对于轴承是致命的。为此，基于铁路用车辆轮对运输需求，确保将带滚动轴承的轮对安全、可靠地运达目的地，研发新型铁路车辆轮对装载加固运输装置就十分必要。\n发明内容\n[0006] 因此，为解决带滚动轴承的铁路车辆轮对的运输问题，本发明的目的是提供一种轮对装载加固运输装置及装载方法，适应货车特殊要求用轮对的装载加固。\n[0007] 为实现上述目的，本发明采取以下技术方案：一种车辆轮对装载加固运输装置，安装在车辆通用敞车内，其特征在于，它包括：一定位加固底架，固定在车厢的内底部，其上放置第一层轮对，所述定位加固底架由两根平行的侧梁、几根搭接在两所述侧梁之间的中间梁、位于侧梁两端部的定位挡块组焊而成，各所述侧梁上开设有多个呈内、外交错布置的矩形孔，同为外侧或同为内侧的两相邻矩形孔之间的距离大于轮子的直径加上轮轴端部的轴承直径之和，且一侧梁上的外侧矩形孔对应于另一侧梁上的内侧矩形孔，两孔距离为一条轮对的内侧距；一定位加固上层架，夹设在第一层轮对与第二层轮对之间，由两平行的侧立板、搭接在两侧立板之间的中间连接板、位于侧立板两端部的角形端板组焊而成，所述两平行的侧立板之间的距离应小于第一层轮对中距离定位加固底架中心较近的轮子之间的垂直距离，所述两相邻中间连接板之间的距离大于轮子的直径加上轮轴端部的轴承直径之和；所述角形端板水平端焊接在侧立板上，竖直端向下。\n[0008] 所述定位挡块焊接在靠近端部矩形孔的外侧，定位挡块上具有与轮对踏面一致的斜面。\n[0009] 较佳地，在所述两侧立板的两端部顶面焊接一水平端板，所述角形端板焊接在所述水平端板上。\n[0010] 一种应用所述装置进行的车辆轮对装载方法，包括如下步骤：\n[0011] 1)将定位加固底架通过稻草、挡木固定在车厢底板上，将第一层轮对按矩形孔位置交错摆放在定位加固底架上；第一层轮对横向由两侧的矩形孔定位，纵向由矩形孔和定位加固底架两端设置的定位挡块定位，垂向由矩形孔定位；\n[0012] 2)第一层轮对交错摆放在定位加固底架上后，将定位加固上层架扣放在第一层轮对上，使中间连接板基本与其下面的第一层轮对对齐，定位加固上层架横向由侧立板贴靠在第一层轮对距离定位加固底架中心较近一侧的轮辋内侧面上实现定位，纵向由两端的角形端板扣在第一层两端的轮对上实现定位，垂向由上、下两层轮对定位；\n[0013] 3)定位加固上层架扣放在第一层轮对上后，将第二层轮对摆放在定位加固上层架上，摆放次序是：第二层第一条轮对放置在第一层此端1、3位轴轮对之间，第二条轮对放置在第一层此端2、4位轴轮对之间，以后依此类推；第二层轮对的奇数轮对横向由第一层对应端2位轴轮对定位，偶数轮对横向由第一层的对应端3位轴轮对和定位加固上层底架共同定位；奇数轮对垂向和纵向由第一层对应端1、3位轴轮对定位，偶数轮对垂向和纵向由第一层对应端2、4位轴轮对定位；\n[0014] 4)第二层轮对装载完成后，第二层轮对两端第一轴与第一层轮对两端的第三轴，分别用铁丝拉牵捆绑辅助定位；\n[0015] 5)第三层轮对以第二层轮对为基础，第一条轮对放置在第二层此端2、4位轴轮对之间，第二条轮对放置在4、6位轴轮对之间，以后依次类推；第三层第一条轮对横向由第二层此端3位轴轮对定位，第二条轮对横向由第二层5位轴轮对定位，第三条轮对横向由第二层7轴轮对定位，第一条轮对垂向和纵向由第二层此端2、4位轴轮对定位，第二条轮对垂向和纵向由第二层此端4、6位轴轮对定位，第三条轮对垂向和纵向由第二层此端6、8位轴轮对定位，其他轮对依次类推；\n[0016] 6)第三层轮对装载完成后，第三层第1～4轮对与第二层4、6、8、10轮对分别用铁丝拉牵捆绑；第三层5～8轮对与第二层10、12、14、16轮对分别用铁丝拉牵捆绑。\n[0017] 第二层轮对摆放时应对应定位加固上层底架的各个中间连接板位置。\n[0018] 在第一层轮对摆放20条的情况下，第二层轮对可装载18条，第三层轮对可装载8条。\n[0019] 本发明由于采取以上技术方案，其具有以下优点：1、本发明基于轮对运输的特点，为了避免轮对及轴承损坏，在车厢底层采用一层底架固定，在第一层轮对上采用上层底架固定，有效地避免了轮对发生侧移或窜起以及轴承磕碰现象。2、在上、下层轮对之间还增加了铁丝类绳索捆绑方式，进一步确保了运输安全。3、不仅满足了轮对运输的要求，而且为铁路运输装载加固开辟了新径。\n附图说明\n[0020] 图1是铁路运输规程中轮对的装载加固060202号方案图；\n[0021] 图2a是本发明装载轮对的立体图；\n[0022] 图2b是本发明装载轮对的主视图；\n[0023] 图2c是本发明装载轮对的俯视图；\n[0024] 图2d是本发明装载轮对的侧视图；\n[0025] 图3a是本发明的定位加固底架主视图；\n[0026] 图3b是本发明的定位加固底架俯视图；\n[0027] 图3c是本发明的定位加固底架侧视图；\n[0028] 图4是本发明定位加固底架定位挡块图；\n[0029] 图5a是本发明的定位加固上层架主视图；\n[0030] 图5b是本发明的定位加固上层架俯视图；\n[0031] 图6是将第一层轮对摆放在定位加固底架上的示意图；\n[0032] 图7是将定位加固上层架放置在第一层轮对上的示意图；\n[0033] 图8是将第二层轮对摆放在定位加固上层架上的示意图。\n具体实施方式\n[0034] 下面结合附图和实施例对本发明进行详细的描述。\n[0035] 本发明提供的车辆轮对装载加固运输装置，安装在铁路车辆通用敞车内，用于实现装载运输轮对，其装载轮对的立体图、主视图、俯视图、侧视图分别如图2a、2b、2c、2d所示，该轮对装载加固运输装置主要由定位加固底架、定位加固上层架、镀锌铁线等组成。其中：\n[0036] 如图3a～c所示，定位加固底架1为全焊接钢制结构，由两根平行的侧梁11、位于在两侧梁之间的几根(一般3～4根)中间梁12、位于侧梁两端的定位挡块13组焊而成。\n[0037] 在每根侧梁11上开设有多个放置轮对的矩形孔14，每根侧梁11上的这些矩形孔\n14呈内、外交错布置；并且同梁上同为外侧或同为内侧的两相邻矩形孔之间的距离大于轮子的直径加上轮轴端部轴承的直径之和；并且一根侧梁11上的外侧矩形孔对应另一根侧梁上的内侧孔，两孔之间的距离为一条轮对的内侧距。\n[0038] 侧梁11上的这些矩形孔14，使轮对卡在相应的矩形孔中，实现第一层轮对的横向定位；并且这些矩形孔14交错设置，使第一层轮对也交错放置，为第二层装载轮对提供横向定位基础。\n[0039] 在每根侧梁11的前、后两端部，仅靠端部的矩形孔14的位置，各设置有一定位挡块13，如图4所示，定位挡块13上具有与轮对踏面一致的斜面。端部设置定位挡块13目的是用于第一层首、尾轮对的纵向定位。这样侧梁的矩形孔与定位挡块就共同完成轮对横向、纵向、垂向定位，可避免相邻轮对在运输过程中定位不足发生相互碰撞或冲击运输车辆。\n[0040] 如图5a、5b所示，定位加固上层架2也为全焊接钢制结构，由两平行的侧立板21、位于在两侧立板21之间的中间连接板22、位于侧立板21端部的角形端板23组焊而成。\n[0041] 两平行的侧立板21之间的距离应小于第一层轮对中距离定位加固底架1中心较近的轮子之间的垂直距离(这两个轮子必然不是同一条轮对中的两个轮子)。\n[0042] 中间连接板22有多个，同矩形孔一样，两相邻中间连接板22之间的距离大于轮子的直径加上轮轴端部的轴承直径之和，而且基本与其下面的第一层轮对对齐。\n[0043] 角形端板23的水平端焊接在侧立板21的顶部(一般先在两侧立板21顶部焊接一水平端板，然后在水平端板上焊接角形端板23)；角形端板23的竖直端向下，以利用竖直端挡住第一层轮对端部的轮对，对第一层端部的轮对定位，根据反作用原理，也是利用第一层端部的轮对，对定位加固上层架2纵向定位。\n[0044] 定位加固底架1通过稻草垫或横、纵向挡木固定在车厢底板上，然后在定位加固底架1上装载第一层轮对。第一层轮对上面放置定位加固上层架2，然后在定位加固上层架\n2上面装载第二层轮对，并在第一层与第二层端部的轮对之间用铁丝栓固，然后在第二层轮对上装载第三层轮对。具体的装载方法为：\n[0045] 1)如图6所示，将定位加固底架1通过稻草、挡木固定在车厢底板上，将第一层轮对按底架上矩形孔位置交错摆放在定位加固底架1上。\n[0046] 第一层轮对的定位情况是：\n[0047] 横向，每一条轮对都由两侧的矩形孔定位；\n[0048] 纵向，嵌入矩形孔，由矩形孔和定位加固底架1两端设置的定位挡块13挡住端部的轮对，从而实现纵向定位；\n[0049] 垂向，嵌入矩形孔定位。\n[0050] 2)如图7所示，第一层轮对摆放在定位加固底架1上后，将定位加固上层架2扣放在第一层轮对上。由于定位加固上层架2两端角形端板与中间连接板间距不同，所以安装时应确保中间连接板22基本与其下面的第一层轮对对齐。\n[0051] 定位加固上层架2的定位情况是：\n[0052] 横向，由侧立板21贴靠在第一层轮对距离定位加固底架1中心较近一侧的轮辋内侧面上实现横向定位；\n[0053] 纵向，由两端的角形端板23扣在第一层两端的轮对上实现纵向定位；\n[0054] 垂向，由上、下两层轮对对定位加固上层架2限制定位；\n[0055] 3)如图8所示，定位加固上层架2扣放在第一层轮对上后，将第二层轮对摆放在定位加固上层架2上，摆放次序是：第二层第一条轮对放置在第一层此端1、3位轴轮对之间；\n第二条轮对放置在第一层此端2、4位轴轮对之间；以后依此类推。轮对摆放时应对应定位加固上层底架2的各个中间连接板22位置。在第一层轮对装载为20条的情况下，第二层轮对可装载18条；轮对摆放时应对应定位加固上层底架的各个中间连接板21位置。\n[0056] 第二层轮对的定位情况是：\n[0057] 横向，奇数轮对横向由第一层对应端2位轴轮对定位，偶数轮对横向由第一层的对应端3位轴轮对和定位加固上层底架2共同定位；\n[0058] 纵向和垂向，奇数轮对垂向和纵向由第一层对应端1、3位轴轮对定位，偶数轮对垂向和纵向由第一层对应端2、4位轴轮对定位。\n[0059] 4)第二层轮对装载完成后，第二层轮对两端第一轴与第一层轮对两端的第三轴，分别用8号镀锌铁丝6股拉牵捆绑2道辅助定位。\n[0060] 5)第三层轮对以第二层轮对为基础，如图2a、2b、2c、2d所示，第一条轮对放置在第二层此端2、4位轴轮对之间，第二条轮对放置在4、6位轴轮对之间，以后依次类推；\n[0061] 第三层轮对的定位情况是：\n[0062] 横向，第一条轮对横向由第二层此端3位轴轮对定位；第二条轮对横向由第二层5位轴轮对定位；第三条轮对横向由第二层7轴轮对定位；其它轮对依次类推。\n[0063] 纵向和垂向，第一条轮对垂向和纵向由第二层此端2、4位轴轮对定位，第二条轮对垂向和纵向由第二层此端4、6位轴轮对定位，第三条轮对垂向和纵向由第二层此端6、8位轴轮对定位；其它轮对依次类推。\n[0064] 第二层轮对装载18条时，第三层轮对可装载8条。\n[0065] 6)第三层轮对装载完成后，第三层1～4轮对分别与第二层4、6、8、10轮对用铁丝拉牵捆绑；第三层5～8轮对分别与第二层10、12、14、16轮对用铁丝拉牵捆绑。\n[0066] 基于轮对的运输特点，为了避免轮对及轴承损坏，这种轮对装载加固方案，在充分消化吸收既有装载加固方案的基础上，通过采用两层底架，有效地避免了轮对发生侧移或窜起以及磕碰轴承，实现了轮对安全定位，避免轴承损伤。\n[0067] 上述实施例仅用于说明本发明，其中各部件的结构、连接方式等都是可以有所变化的，凡是在本发明技术方案的基础上进行的等同变换和改进，均不应排除在本实用新型的保护范围之外。