药品托盘供给装置

1.一种药品托盘供给装置，将药品托盘供给托盘传送线，其特征在于，包括能够以层叠状态放置药品托盘的药品托盘收容构件和放置层叠状态的药品托盘的台车，
对于能够以层叠状态放置药品托盘的药品托盘收容构件，设置
支持所述药品托盘的托盘支持构件；
构成所述托盘传送线的一部分、并且具有传送药品托盘的传送机构的托盘传送构件；以及
控制单元，所述控制单元使所述托盘支持构件下降，并将层叠状态的药品托盘放置在托盘传送构件上之后，支持位于最下面的上方一个位置的药品托盘，并使其上升，通过这样将位于最下面的药品托盘供给托盘传送线，
所述托盘传送构件具有使所述台车的脚部能够沿与所述药品托盘的传送方向垂直的方向移动的缺口部，
所述托盘传送构件由第1传送部以及配置在该第1传送部的两侧的第2传送部构成，所述缺口部的第1部分形成在第1传送部与第2传送部的第1部分之间，所述缺口部的第
2部分形成在第1传送部与第2传送部的第2部分之间。
2.如权利要求1所述的药品托盘供给装置，其特征在于，
所述托盘传送构件具有台车推出构件，所述台车推出构件使台车从位于药品托盘收容构件内的状态向药品托盘收容构件外移动。
3.如权利要求1或2所述的药品托盘供给装置，其特征在于，
所述控制单元在利用托盘传送构件进行药品托盘传送过程中，利用台车推出构件维持在阻止台车进入药品托盘收容构件内的状态。
4.如权利要求1或2所述的药品托盘供给装置，其特征在于，
所述药品托盘收容构件并排设置多个，各药品托盘收容构件分别具有检测有无利用托盘传送构件进行药品托盘传送的托盘检测单元，
所述控制单元在所述药品托盘收容构件中，从位于上游侧的构件开始，依次供给药品托盘，若根据来自所述托盘检测单元的检测信号判断为缺少药品托盘，则从位于所述药品托盘收容构件的下游侧的下一个药品托盘收容构件，开始供给药品托盘。
5.如权利要求3所述的药品托盘供给装置，其特征在于，
所述药品托盘收容构件并排设置多个，各药品托盘收容构件分别具有检测有无利用托盘传送构件进行药品托盘传送的托盘检测单元，
所述控制单元在所述药品托盘收容构件中，从位于上游侧的构件开始，依次供给药品托盘，若根据来自所述托盘检测单元的检测信号判断为缺少药品托盘，则从位于所述药品托盘收容构件的下游侧的下一个药品托盘收容构件，开始供给药品托盘。

药品托盘供给装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及将放有药品的托盘自动供给托盘传送线用的药品托盘供给装置。\n背景技术\n[0002] 以往众所周知有包装容器的自动供给装置，该装置能够将层叠的容器从位于最下面的容器开始依次取出，通过这样来自动供给(例如，参照专利文献1)。\n[0003] 专利文献1：特开平06-183568号公报\n[0004] 但是，在前述专利文献1中，对于包装容器的自动取出虽有叙述，但对于放置容器本身用的结构并没有揭示。 对于放有药品并向病房传送而使用的药品托盘，由于重量较大，因此以层叠的状态将药品托盘放置在前述自动供给装置上是非常困难的。\n发明内容\n[0005] 本发明的课题在于，提供一种即使是层叠的状态也能够简单地放置药品托盘的托盘供给装置。\n[0006] 本发明作为解决前述课题用的手段，\n[0007] 是在将药品托盘供给托盘传送线的药品托盘供给装置中，\n[0008] 对于能够以层叠状态放置药品托盘的药品托盘收容构件，设置[0009] 支持前述药品托盘的托盘支持构件；\n[0010] 构成前述托盘传送线的一部分、并且具有传送药品托盘的传送机构的托盘传送构件；以及\n[0011] 控制单元，前述控制单元使前述托盘支持构件下降，并将层叠状态的药品托盘放置在托盘传送构件上之后，支持位于最下面的上方一个位置的药品托盘，并使其上升，通过这样将位于最下面的药品托盘供给托盘传送线，\n[0012] 前述托盘传送构件具有层叠状态的药品托盘的台车的脚部能够移动的缺口部。\n[0013] 利用该结构，能够在药品托盘层叠在台车上的状态下，与台车一起放置在药品托盘收容构件内。 即，台车的脚部利用缺口部，与托盘传送构件不产生干涉，另外，也不损坏托盘传送构件的药品托盘传送功能。\n[0014] 最好前述托盘传送构件具有台车推出构件，该台车推出构件使台车从位于药品托盘收容构件内的状态向药品托盘收容构件外移动，若这样，则能够从药品托盘收容构件简单地仅取出台车。\n[0015] 最好前述控制单元在利用托盘传送构件进行药品托盘传送过程中，利用台车推出构件维持在阻止台车进入药品托盘收容构件内的状态，若这样，则不会在利用托盘传送构件进行药品托盘传送过程中，误将台车放置在药品托盘收容构件中，从而安全。\n[0016] 最好前述药品托盘收容构件并排设置多个，各药品托盘收容构件分别具有检测有无利用托盘传送构件进行药品托盘传送的托盘检测单元，\n[0017] 前述控制单元在前述药品托盘收容构件中，从位于上游侧的构件开始，依次供给药品托盘，若根据来自前述托盘检测单元的检测信号判断为缺少药品托盘，则从位于前述药品托盘收容构件的下游侧的下一个药品托盘收容构件，开始供给药品托盘。\n[0018] 利用该结构，能够一面对有缺少药品托盘的药品托盘收容构件进行药品托盘的补充作业，一面从下一个药品托盘收容构件开始，供给药品托盘。 因此，不会中断药品托盘的供给作业，能够进行药品托盘的供给，能够大幅度提高作业效率。\n[0019] 根据本发明，由于通过在托盘传送构件形成缺口部，能够在将药品托盘层叠在台车上的状态下，并保持该状态，放置在药品托盘收容构件中，因此能够以高的作业效率放置药品托盘。\n附图说明\n[0020] 图1A所示为本实施形态有关的药品供给系统的概要的总图。\n[0021] 图1B所示为图1的供给升降机构的主视图。\n[0022] 图1C所示为图1B的底面部的俯视图。\n[0023] 图1D为图1C的主视图。 \n[0024] 图1E所示为图1D的台车推出构件的侧视图。\n[0025] 图1F所示为利用托盘支持构件进行的托盘的供给工序图。\n[0026] 图1G为托盘支持构件及导向板的放大图。\n[0027] 图1H所示为供给升降机构内的托盘传送状态的部主视图。\n[0028] 图2所示为图1A的托盘排出装置的立体图。\n[0029] 图3为放置了托盘的推车的立体图。\n[0030] 图4(a)所示为托盘传送装置的内部结构状态下的俯视图，(b)为其主视图。\n[0031] 图5所示为托盘传送装置及地面的内部结构状态下的主视图。\n[0032] 图6所示为托盘传送装置上设置的把持构件的部放大立体图。\n[0033] 图7为托盘排出装置的主视图。\n[0034] 图8(a)为图7的俯视图，(b)为表示其一部件的正面剖视图。\n[0035] 图9所示为图7的第1导向构件的附近部的放大图。\n[0036] 图10所示为图7的第2导向构件的附近部的放大图。\n[0037] 图11所示为本发明有关的药品供给系统的控制设备方框图。\n[0038] 图12所示为将多台推车重叠的状态的俯视图。\n[0039] 图13(a)、(b)、(c)所示为向推车放置托盘的例子的放置图。\n[0040] 图14所示为本发明有关的药品供给系统中的处理内容流程图。\n[0041] 图15为与图14相连接的流程图。\n[0042] 图16为与图15相连接的流程图。\n[0043] 图17所示为供给升降机构的驱动处理的流程图。\n[0044] 图18所示为缺少补给处理的流程图。\n[0045] 标号说明\n[0046] 1…供给升降机构(药品托盘供给装置)\n[0047] 2…托盘排出装置\n[0048] 3…托盘传送线\n[0049] 4…给药装置\n[0050] 5…卡片重写装置\n[0051] 6…堆放升降机构\n[0052] 7…托盘\n[0053] 8…推车\n[0054] 9…推车传送装置\n[0055] 10…控制装置\n[0056] 11…凸缘\n[0057] 12…识别卡片\n[0058] 13…推车待机部\n[0059] 14…托盘供给部\n[0060] 15…推车移送构件\n[0061] 16…第1光通信部\n[0062] 17…第1导向构件\n[0063] 18…升降用电动机\n[0064] 19…齿轮\n[0065] 20…导向片\n[0066] 21…托盘移送装置\n[0067] 22…垂直轨道\n[0068] 23…水平轨道\n[0069] 24…托盘保持构件\n[0070] 25…保持臂部\n[0071] 26…推出部\n[0072] 27…第2光通信部\n[0073] 28…电磁铁\n[0074] 29…第2导向构件\n[0075] 30…导向辊\n[0076] 31…导向罩\n[0077] 32…驱动带\n[0078] 33…滑块\n[0079] 34…推杆\n[0080] 35…滑轮\n[0081] 36…齿轮\n[0082] 37…移送用电动机\n[0083] 38…支持板\n[0084] 39…脚部\n[0085] 40…上连接部\n[0086] 41…下连接部\n[0087] 42…把手\n[0088] 43…支持部\n[0089] 44…滚动轮\n[0090] 45…导向沟\n[0091] 46…放置架\n[0092] 47…反射板\n[0093] 48…推车供给线\n[0094] 49…推车排出线\n[0095] 50…车轮\n[0096] 51…台架\n[0097] 52…驱动用电动机\n[0098] 53…检测构件\n[0099] 54…控制基板\n[0100] 55…把持构件\n[0101] 56…轴承部\n[0102] 57…动力传递带\n[0103] 58…推车检测传感器\n[0104] 59…位置偏移检测传感器\n[0105] 60…探测传感器\n[0106] 61…第3光通信部\n[0107] 62…脉冲驱动器\n[0108] 63…信号变换器\n[0109] 64…把持臂\n[0110] 65…驱动轴\n[0111] 66…从动轴\n[0112] 67…驱动齿轮\n[0113] 68…从动齿轮\n[0114] 69…支持台\n[0115] 70…传感器挡片\n[0116] 71…位置检测传感器\n[0117] 72…集电臂\n[0118] 73…缝隙\n[0119] 74…供电单元\n[0120] 75…导轨\n[0121] 76…滑接点\n[0122] 77…罩子\n[0123] 78…服务器\n[0124] 79…输入装置\n[0125] 100…框体\n[0126] 101…托盘支持构件\n[0127] 102…托盘传送构件\n[0128] 103…台车推出构件\n[0129] 104…第1开关\n[0130] 105…第2开关\n[0131] 106…轨道\n[0132] 107…升降台\n[0133] 108…支持片\n[0134] 109…第1传送部\n[0135] 110…第2传送部\n[0136] 111…缺口部\n[0137] 112…旋转轴\n[0138] 113…传送辊\n[0139] 114…滑轮\n[0140] 115…a皮带\n[0141] 116…第1电动机\n[0142] 117…臂\n[0143] 118…推压部\n[0144] 119…驱动辊\n[0145] 120…皮带\n[0146] 121…第1托盘检测传感器\n[0147] 122…第2托盘检测传感器\n[0148] 123…台车\n[0149] 124…支持板\n[0150] 125…脚部\n[0151] 126…车轮\n具体实施方式\n[0152] 以下，根据附图说明本发明有关的实施形态。\n[0153] 图1所示为本实施形态有关的药品供给系统。 该药品供给系统在连接供给升降机构1与托盘排出装置2的托盘传送线3的途中配置多台给药装置4、卡片重写装置5、以及堆放升降机构6。 另外，如图2所示，具有向托盘排出装置2传送空的推车8、并传送放置了托盘7的推车8的推车传送装置9。 另外，这些构件如图11所示，利用控制装置10进行驱动控制。\n[0154] 供给升降机构1以层叠的状态放置多个托盘7，依次一个一个地向托盘传送线3排出。 供给升降机构1如图1B所示，在前面开口的箱体形状的框体100(药品托盘收容构件)内，具有支持层叠的托盘7的托盘支持构件101、构成托盘传送线3的一部的托盘传送构件102、以及能够推出台车123的台车推出构件103。 在本实施形态中，沿托盘传送线3串联并排设置5台供给升降机构1。\n[0155] 在框体100的前面板的一侧，分别设置带LED的第1开口104及第2开关105。\n第1开关104在向框体100内补充托盘7时按下，从而闪烁发光。 第2开关105在使装有托盘7的台车123进入框体100内置位，从而点亮能够进行该台车123的推入操作。\n[0156] 托盘支持构件101如图1D所示，由设置在轨道106上能够升降的升降台107及设置在该升降台107上能够滑动的支持片108构成，该轨道106分别设置在框体100的相对的内侧面，沿上下方向延伸。 支持片108的前端的一部分108a向上方翘起，支持托盘\n7的凸缘11的侧面边缘及下面。 另外，支持片108在底面具有多个辊108b，利用未图示的驱动构件，在能够支持托盘7的凸缘11并接近该托盘7的支持位置、与离开该托盘7的释放位置之间往复运动。 另外，支持片108如图1F(c)所示，利用设置在轨道106的下端部的导向板106a，若升降台107升降，则沿水平方向移动。即，在导向板106a上形成导向沟106b。 导向沟106b具有规定的宽度尺寸，具有从上方向下方从内侧向外侧倾斜的倾斜部106c、及路径限制板106d。路径限制板106d如图1G所示那样设置，能够使中间设置的销子106e绕中心转动，能够在平行于导向沟106b的第1位置与平行于倾斜部分106c的第2位置之间移动，而且利用未图示的弹簧向第1位置靠紧。 因而，在升降台\n107下降时及上升时，支持片108的中心部的辊108b转动的导向沟106b的边缘不同，下降时如图1G中用实线所示，通过在倾斜部分106c的下侧边缘部分滚动，从而使支持片\n106慢慢地向外侧移动，上升时如图1G中用虚线所示，通过在倾斜部分106c的上侧边缘部分滚动，从而使支持片106慢慢地向内侧移动。\n[0157] 托盘传送构件102如图1C所示，由位于中心的第1传送部109、及分别位于其两侧即托盘传送线3的上下游侧的第2传送部110构成。 在两传送部109与110之间形成缺口部111。第1传送部109在以规定间隔并排设置的三根旋转轴112上分别设置传送辊\n113及滑轮114，在相邻的旋转轴112的各滑轮114之间分别装上皮带。 通过未图示的齿轮，第1电动机116的驱动力传递给中心部的旋转轴112，通过皮带115及滑轮114，传送辊113旋转，从而将放置在上面的托盘7向下游侧传送。 另外，第2传送部110在以规定间隔设置的两根旋转轴112的两端，设置传送辊113，在中心部的两个部位设置滑轮\n114，在各旋转轴112的滑轮114之间装上皮带。 未图示的电动机的驱动力传递给一侧的旋转轴112，通过滑轮114及皮带115，传送辊113旋转，来传送托盘7。\n[0158] 台车推出构件103如图1D及图1E所示，在弯曲的臂117的一端设置由弹性材料构成的推压部118，分别配置在托盘传送线3的上下游侧的两个部位。 在框体100的前后分别配置驱动辊119，对各驱动辊119装上皮带120，臂117的另一端与皮带120固定。 一侧的驱动辊119利用第2电动机119a的驱动而旋转，通过皮带120，臂117及推压部118能够往复运动。 推压部118在前述托盘传送构件102的缺口部111的下方一侧往复移动，推压后述的台车123的脚部125，从缺口部111排出。即，能够使台车123向框体100的外面移动。\n[0159] 另外，在前述第1传送部109的中心部、及框体100的侧面，分别配置第1托盘检测传感器121、及第2托盘检测传感器122。 第1托盘检测传感器121检测托盘7是否位于第1传送部109，用来判别在排出升降机构1托盘7是否缺少，用来判别从上游侧是否有托盘7移动过来。 另外，第2托盘检测传感器122设置在相邻的排出升降机构1的边界部分，检测利用托盘传送构件102的托盘7的传送状态。\n[0160] 另外，前述台车123从形成矩形形状的支持板124的四角分别向下延伸设置脚部\n125。 在各脚部125的下端设置能够在平面上自由旋转的车轮126，并可自由回旋，以能够自由改变旋转的方向，这样能够进入前述各缺口部111。\n[0161] 另外，前述各托盘7如图3所示，是上面开口的具有凸缘11的箱形形状，在端面有能够装拆的识别卡片12。识别卡片12使用通过加热至规定温度能自由重写的无色式卡片或白浊式重写卡片等。 另外，识别卡片12上记载有患者信息等。\n[0162] 托盘排出装置2如图2及图7所示，由推车待机部13及托盘供给部14组成，在上方设置推车移送构件15，将放有药品的托盘7依次放置在空推车8上。\n[0163] 推车待机部13如图7所示，将板状体组装成矩形框状，为了使推车8迅速而且准确地移动至下一个托盘供给部14，要确保在沿托盘排出装置2的位置待机用的空间。\n在推车待机部13的底板中心部设置第1光通信部16。 第1光通信部16在与后述的推车传送装置9上设置的第3光通信部61之间进行数据收发。 另外，如图9所示，在推车待机部13的伸出部13a的中心部设置第1导向构件17。 导向构件17利用升降用电动机18的驱动，通过齿轮19，使导向片20升降。 利用导向片20上升，推车8能够从推车供给线48进入推车待机部13，利用导向片20下降，引导从推车待机部13向托盘供给部14移动的推车8，同时阻止下一个空推车8进入。 \n[0164] 托盘供给部14如图7所示，是与前述推车待机部13相同的矩形框状，具有托盘移送装置21。 托盘移送装置21是这样构成，它对设置在两侧的板状体上的垂直轨道22设置能够沿上下方向滑动的水平轨道23，在该水平轨道23上设置能够沿水平方向移动的托盘保持构件24。 托盘保持构件24具有保持托盘7的凸缘11的保持臂部25、以及将保持在该保持臂部25上的托盘7向前方即推车8一侧推出的推出部26。 然后，沿X(水平)方向及Y(垂直)方向移动，将托盘7放置在空推车8的任意的放置架46上。\n[0165] 另外，托盘供给部14具有与设置在后述的推车传送装置9上的第3光通信部61之间进行数据收发的第2光通信部27，在侧板上部设置电磁铁28。 电磁铁28在利用推车移送构件15移送空推车8时而通电，吸引推车8并进行定位。 通过这样，能够防止在托盘7放置在推车8上时推车8产生位置偏移。 另外，在托盘供给部14的顶板中心部如图10所示，设置与前述第1导向构件17相同结构的第2导向构件29。 在该第2导向构件29中，设置导向辊30以代替导向片20。然后，利用导向辊30下降，引导从推车待机部13向托盘供给部14移动的推车8，利用导向辊30上升，推车8能够从托盘供给部14向推车排出线49移动。\n[0166] 如图7所示，在推车待机部13与托盘供给部14的边界上部设置导向罩31。 导向罩31是将板状体从水平方向向垂直方向延伸设置的近似L字形状，防止在推车8从推车待机部13向托盘供给部14移动时沿宽度方向产生位置偏移。\n[0167] 推车移送构件15如图8所示，在推车待机部13及托盘供给部14的上部设置有驱动带32，将滑块33固定在该驱动带32上，从该滑块33向下方延伸设置推杆34。 将皮带32装在设置在两侧的滑轮35a及35b上。 移送用电动机37的驱动力从轴通过一对齿轮36向一个滑轮35a传递。 推杆34推压配置在推车待机部13的空推车8的一端面，向托盘供给部14移送。\n[0168] 推车8如图3所示，以规定间隔竖直设置四块支持板38，分别利用上连接部40及下连接部41将从上端中心部及下端中心部突出的脚部39连接成一体。 在位于两侧的支持板38上，在上侧边缘部分别设置把手42，在从脚部39的下端延伸设置的支持部43的两端，分别设置滚动轮44。通过这样，能够抓住把手42，自由移动推车8。另外，在各支持板38的相对面上，沿上下方向以规 定间隔形成导向沟45。 然后，用相对的导向沟45构成支持托盘7的凸缘11的放置架46。 在不将托盘7放置在放置架46上时，可如图12所示重叠起来，能够减少不使用时的保管空间。 另外，在下连接部41的下面中心部设置金属制的反射板47(参照图7)，能够利用后述的位置偏移检测传感器59进行检测。\n[0169] 托盘传送线3通过驱动未图示的多个辊旋转，将托盘7向下游侧即托盘排出装置\n2传送。\n[0170] 给药装置4根据从服务器78等输入的处方数据，将相应的药品一包包地进行包装，向在托盘传送线3上传送的该托盘7发出。 在各个给药装置4的下方设置根据需要使在托盘传送线3上移动的托盘7暂时停止用的挡块(未图示)。\n[0171] 卡片重写装置5用来在托盘7上设置的识别卡片12上印刷规定事项，即使已经印刷，卡片重写装置5也能够重写其内容，重新印刷(详细情况参照例如特开\n2002-165865号公报)。\n[0172] 堆放升降结构6将放置了药品并传送来的托盘7进行堆放，使之待机。 接着，依次提供给托盘排出装置2(详细情况参照例如特开2002-240946号公报)。\n[0173] 推车传送装置9包括将在推车供给线48上排列的空推车8进行传送用的第1推车传送装置9a、以及使利用托盘排出装置2放置了托盘7的推车8在推车排出线49上排列的第2推车传送装置9b(在图1A中，用双点划线表示各推车传送装置9a及9b的配置线)。\n[0174] 各推车传送装置9a及9b如图4(a)及图4(b)所示，在利用四个车轮50支持的台架51上，设置驱动用电动机52(步进电动机)、检测构件53、控制基板54、把持构件55等。 车轮50设置在利用轴承部56支持、能自由旋转的旋转轴的两端，驱动用电动机52的驱动力通过动力传递带57传递给旋转轴。作为检测构件53，分别设置了两侧中心部的推车检测传感器58、位置偏移检测传感器59、探测传感器60、以及第3光通信部61。\n[0175] 推车检测传感器58在三个地方并排设置由发光元件及受光元件构成的光传感器。即，用推车8的下连接部41的下表面使发光元件照射的光产生反射，用受光元件接受，从而检测下连接部41。 而且是这样配置，使得用全部光传感器正好同时能够检测下连接部41。\n[0176] 位置偏移检测传感器59用来检测设置在前述推车8上的反射板47，判断推车8是否位于推车供给线48或推车排出线49的中心，即判断是否向垂直于各线的方向产生位置偏移。 \n[0177] 探测传感器60使用例如超声波传感器。 探测传感器60分别配置在推车传送装置9的两端部两侧的合适的四个地方，来检测推车8。 例如，在为了利用后述的把持构件55夹持推车8而接近推车8时，用来检测有无推车8的情况，或者在传送夹持的推车\n8时，用来检测是否与其它的推车8碰撞的情况等。\n[0178] 第3光通信部61与前述托盘排出装置2设置的第1光通信部16或第2光通信部\n27进行数据收发。\n[0179] 控制基板54根据通过前述第3光通信部61接收的数据，控制从脉冲驱动器62通过信号变换器63向驱动用电动机52输出的脉冲信号，来驱动控制推车传送装置9。\n[0180] 把持构件55如图6所示，由一对把持臂64a、64b构成，分别配置在台架51的两侧中心部即前述各推车检测传感器58的附近。 一个把持臂64a固定在利用未图示的电动机的驱动而正反转的驱动轴65上。 另一个把持臂64b固定在从动轴66上。 然后，驱动轴65上设置的驱动齿轮67与从动轴66上设置的从动齿轮68互相啮合，通过这样使两把持臂64a与64b同步转动。 前述各把持构件64a及64b是将金属制板材弯曲而构成，具有上板部55a、下板部55b、及侧板部55c，用除了一个侧面的三面(上面、下面及另一个侧面)对推车8的下连接部41进行导向。 上板部55a及下板部55b是从侧板部55c起向前端逐渐张开而形成，能够顺利夹持而不干扰下连接部41。 另外，由于把持臂64a及\n64b本身进行弹性变形，因此能够吸收一些误差，可靠夹持下连接部41。 另外，各把持臂64a及64b安装在与前述各轴固定的近似长方体形状的支持台69上。 而且，用一个把持臂64a的侧板部55c、及另一个把持臂64b的侧板部55c，能够从两侧面对下连接部41进行导向。 因而，即使推车8相对于推车传送装置9稍微有些倾斜，也能够将其位置修正为适当的位置。 另外，把持臂64a及64b利用夹持位置检测传感器71检测设置在从动轴66的一端的传感器挡片70，通过这样停止转动。\n[0181] 在前述推车传送装置9的台架51上，如图5所示，从底面向下方延伸设置集电臂72。 集电臂72起到对前述电动机等供电用的供电路径的作用。\n[0182] 在构成推车供给线48及推车排出线49的地面上，如图5所示，形成缝隙73，在其下方设置供电单元74。 在供电单元74中，配置导轨75及供电用的滑接点76，使其对置。 导轨75能够引导集电臂72，使推车传送装置9沿各线移动。 滑接点76通过集电臂72对推车传送装置9供电。 另外，缝隙73的上方开口部用柔性材料制成的罩子77覆盖。 罩子77上形成前述集电臂72能够移动的缝隙77a。\n[0183] 控制装置10如图11所示，根据从服务器78等接收的、或从输入装置79(例如，键盘、鼠标、触摸屏等)输入的处方数据，驱动控制给药装置4、托盘传送线3的各辊、托盘排出装置2等。\n[0184] 下面，说明前述构成的药品供给系统的动作。\n[0185] 首先，在推车供给线48上排列配置空推车8。 即这样配置，使得对于推车供给线48，推车8的下连接部41垂直，而且对于推车供给线48，下连接部41在两侧近似相等。 但是，该配置也可以不那么准确。\n[0186] 控制装置10如图14至图16的流程图所示，根据从服务器78等输入的处方数据(步骤S1)，驱动供给升降机构1(步骤S2)，将托盘7供给托盘传送线3。\n[0187] 前述步骤S2中的供给升降机构1的驱动处理，如图17的流程图所示，驱动并排设置的五台中的、位于传送线的最上游一侧的供给升降机构1(第1供给升降机构1a)的托盘支持构件101(步骤S31)。即，如图1F(a)所示，使托盘支持构件101上升，支持层叠的托盘7，驱动台车推出构件103，推出台车123之后，如图1F(b)所示，驱动托盘支持构件101，使层叠的托盘7下降，使位于最下面的托盘7位于第1传送部109的位置。\n这里，如图1F(c)所示，将利用托盘支持构件101的支持状态从最下面的托盘7变为它上面一个的托盘7。 然后，如图1F(d)所示，只留下最下面的托盘7，使其它的托盘7向上方移动。在第1传送部109上，若利用第1托盘检测传感器121检测出托盘7已下降(步骤S32：是)，则驱动传送辊113旋转(步骤S33)。 通过这样，将托盘7在托盘传送线\n3上传送。\n[0188] 供给升降机构1的托盘7的传送状态利用第1托盘检测传感器121及第2托盘检测传感器122进行检测。 如图1H所示，若上游侧的供给升降机构1a的第1托盘检测传感器121检测出托盘7，则如前所述，驱动传送辊113，将托盘7在托盘传送线3上向下游侧的供给升降机构1b传送。 若下游侧的供给升构1b的第1托盘检测传感器121检测出从上游侧的供给升降机构1a供给的托盘7，则该供给升降机构1b的托盘供给动作处于待机状态，驱动传送辊113，再将托盘7在托盘传送线3上向下游侧传送。若第2托盘检测传感器122检测出托盘传送线3上的托盘7有一定时间以上，则传送辊113停止，供给升降机构1的托盘供给动作停止。 通过这样，能够使托盘传送线3上中途停止的托盘7的位置正确，处于能够传送的状态。 以下，同样从位于最下面的托盘7起，依次向托盘传送线3进行供给。\n[0189] 然后，即使驱动第1供给升降机构1a，若利用第1托盘检测传感器121不能检测出托盘7(步骤S34：否)则判断为在第1供给升降机构1a中缺少托盘7，通报该情况(步骤S35)。 另外，在与第1供给升降机构1a的下游侧相邻的供给升降机构1(第2供给升降机构1b)，驱动托盘支持构件101(步骤S36)，与前述相同，对托盘传送线3开始供给托盘7。\n[0190] 这里，根据图18的流程图，说明对出现缺少的供给升降机构1a补充托盘7的缺少补充处理。 首先，按下第1开关104。 若按下第1开关104(步骤S41)，则使该LED从发光变为闪烁状态(步骤S42)。 然后，驱动台车推出构件103，使推压部118向框体\n100的背面侧后退(步骤S43)。通过这样，能够使台车123的脚部125进入缺口部111。\n这时，使第2开关105的LED为闪烁状态(步骤S44)，通知现在的情况是台车123为进入准备状态。\n[0191] 若将托盘7以层叠状态放置于台车123上，并使该台车123进入框体100内，则由于利用未图示的传感器检测该情况(步骤S45)，因此使第2开关105为发光状态(步骤S46)，通报现在的情况是层叠的托盘7已置于适当的位置。 另外，如图1F(a)所示，驱动托盘支持构件101，支持最下面的托盘的凸缘，然后上升(步骤S47)。 这里，若按下第2开关(步骤S48)，则驱动台车推出构件103(步骤S49)，将利用推压构件118推压脚部125的台车123从框体100内向外部排出。\n[0192] 这样，由于在供给升降机构1a的托盘7的补充作业中，也能够利用下游侧的供给升降机构1b继续进行供给托盘7，因此托盘7的传送不会停滞。 另外，在将托盘7置于框体100内之后，停留在前述推压部118推出脚部125的位置，阻止台车123进入。因此，能够防止在托盘传送线3上托盘7在传送中误将台车123置入的问题。\n[0193] 再回到图14的流程图，在前述托盘传送线3上通过驱动辊(未图示)，将供给的托盘7向给药装置4传送。 若托盘7移动到能够发出处方数据的药品的给药装置4，则利用挡块(未图示)使它暂时停止，发出相应的药品(步骤S3)。 若在一处的给药装置4不能发出全部药品，则在其它的给药装置4处，也使托盘7停止，发出药品。\n[0194] 若给药结束，则用卡片重写装置5对托盘7上安装的识别卡片12记载患者姓名等患者数据、处方的药品名称等药品数据、病房名称等传送目的地数据等(步骤S4)。若有已经记载的数据，则将其重写。若对识别卡片12的印刷结束，则判断托盘7上放置的药品是否是定时处方(步骤S5-1)。 若是定时处方，则转移至下一步骤，若判断为不是定时处方，即是临时处方，则将托盘7预先堆放起来，能够用堆放升降机构6取出(步骤S5-2)。通过这样，例如即使是对于病情突变的患者的紧急处方时，由于也能够不放置在推车8上，而使堆放升降机构6处于待机状态，因此能够迅速处理。\n[0195] 托盘排出装置2用托盘供给部14的第2光通信部27与第2推车传送装置9b的第3光通信部61进行通信，根据第2推车传送装置9b的探测传感器60的检测结果，判处推车8是否位于托盘供给部14的位置(步骤S6)。若推车8没有位于托盘供给部14的位置，则用推车待机部13的第1光通信部16与第1推车传送装置9a的第3光通信部61进行通信，根据第1推车传送装置9a的探测传感器60的检测结果，使第1推车传送装置\n9a向最接近托盘排出装置2的空推车8移动(步骤S7)。 若推车8位于托盘供给部14的位置，则转移至后述的步骤S18。\n[0196] 在这种情况下，利用第1推车传送装置9a的位于移动方向一侧的探测传感器\n60，在检测出接近推车8达到一定距离之前，使第1推车传送装置9a高速移动，若检测出已接近达到一定距离，则降低速度。 详细来说，在相距推车8的距离到达第1设定尺寸之前，以高速(一定速度)移动，若到达第1尺寸，则使第1推车传送装置9a的移动速度减为1/4。然后，若相距推车8的距离到达比第1设定尺寸更近的第2设定尺寸，则再进一步将移动速度减为高速时的移动速度的1/6。\n[0197] 若位置偏移检测传感器59经过规定时间，没有检测出反射板47(步骤S8：\n否)，则判断为推车8的位置沿垂直于推车供给线48的方向产生位置偏移，通报该出错状态(步骤S12)。\n[0198] 若位置偏移检测传感器59检测出反射板47(步骤S8：是)，则使第1推车传送装置9a停止(步骤S9)，根据推车检测传感器58的检测信号，判断能否利用把持构件55进行夹持动作(步骤S10)。 该判断是这样进行，它利用位于第1推车传送装置9a的两侧的各推车检测传感器58，是否分别有至少两处的光传感器检测出下连接部41来进行判断。\n[0199] 若判断为能进行夹持动作(步骤S10：是)，则驱动电动机(未图示)，使把持臂64a、64b转动，夹持下连接部41(步骤S11)。 这时，对于下连接部41，由于一面利用各把持臂64a、64b的侧板部55c按压两侧面，一面导向，因此即使配置下连接部41，而使其相对于与推车供给线48垂直的方向多少有点倾斜，也能够修正。\n[0200] 另外，在判断为不能进行夹持动作，即相对于与推车供给线48垂直的方向，下连接部41的倾斜角度大，不能利用把持臂64a、64b进行夹持(步骤S10：否)，则通报该出错状态(步骤S12)。\n[0201] 若利用把持臂64a、64b保持下连接部41，则使第1推车传送装置9a向托盘排出装置2的推车待机部13移动(步骤S13)。 在向推车待机部13移动时，也根据探测传感器60的检测信号，在接近一定距离之前，以高速移动，若接近到达一定距离，则暂时停止，或降低速度。详细来说，在相距推车待机部13的距离到达第1设定尺寸之前，以高速移动，在从第1设定尺寸到达第2设定尺寸之前，减速为1/6，在到达第2设定尺寸，使其停止。 这时，使推车移送构件15的推杆34移动至推车待机部13的端部。 另外，使导向构件17的导向片20上升，准备使得推车8能够移动至推车待机部13。 但是，推杆34的移动及导向片20的上升的条件是，先行的推车8没有位于推车待机部13的位置。\n通过这样，能够防止推车8彼此之间碰撞的问题。\n[0202] 根据探测传感器60的检测信号，再驱动第1推车传送装置9a，使空推车8移动至推车待机部13。这时，控制对驱动用电动机52的施加电压的脉冲数，调整移动量，使得达到根据探测传感器60的检测信号算出的距离。\n[0203] 若空推车8定位在推车待机部13，则使导向构件17的导向片20下降，使得在移送推车8时不产生位置偏移。 另外，解除利用把持构件55的夹持状态，使第1推车传送装置9a从空推车8离开。 然后，根据利用第2光通信部27与第3光通信部61的通信而得到的探测传感器60的检测结果，判断推车8是否位于托盘供给部14的位置。 若推车8没有位于托盘供给部14的位置，则使推车移送构件15的推杆34移动，使空推车8从推车待机部13向托盘供给部14移动(步骤S14)。 这时，空推车8一面利用导向构件\n17(导向片20及导向辊30)及导向罩31，阻止向侧面移动，一面进行移动。\n[0204] 若推车8移动至托盘供给部14，则通过对电磁铁28励磁，从而吸引推车8，进行定位(步骤S15)。 然后，通过驱动控制托盘移送装置21，将已经放置药品的托盘7依次放置在放置架46上(步骤S16)。 由于推车8利用电磁铁28进行定位，利用导向辊进行导向，因此在托盘7的放置作业中不会产生位置偏移。\n[0205] 另外，放置托盘7的放置架46的位置可以例如像图13(a)至图13(c)那样进行设定。\n[0206] 图13(a)所示为按照用服务器78接受的处方数据的接受编号顺序、从1号到12号放置托盘7的例子。图13(b)所示为每栋病房放置不同的区的例子。 对于A栋病房，将A-1到A-5放置在第1、第2区，对于B栋病房，将B-1及B-2放置在第3区，对于C栋病房，将C-1到C-3放置在第4区。 图13(c)所示为每栋病房放置不同的列的例子。\n在这种情况下，最好对每栋病房使托盘7的颜色不同，这样操作者容易判别。 另外，若是图8所示的推车8，由于以相对于托盘7的放置空间的一半间距设置导向沟45，因此如用双点划线所示，错开一半间距放置托盘7，也可以用于识别每栋病房。另外，若增加导向沟45的数量，则相对于托盘7的放置空间，能够采用1/3间距等各种设定。\n[0207] 若对推车8的托盘7放置作业结束(步骤S17：是)，则通过托盘供给部14的第\n2光通信部27及第2推车传送装置9b的第3光通信部61，驱动第2推车传送装置9b，将推车8移动至托盘供给部14(步骤S18)。 例如，在图13(b)的放置形态中，控制装置\n10在下一个托盘的配送目的地(病房)数据与前一个托盘的配送目的地数据不同时，将托盘放置在下一区的放置区域，若没有下一区，则将托盘放置结束信号通过托盘供给部14的第2光通信部27向第2推车传送装置9b的第3光通信部61发送。 若第2托盘传送装置9b的第2光通信部61接收托盘放置结束信号，则将推车8移动至托盘供给部14。 接着，利用把持构件55的把持臂64，夹持定位在托盘供给部14的推车8的下连接部41(步骤S19)。 然后，将电磁铁28消磁，解除推车8的吸引状态之后，使导向辊30上升，允许向推车排出线49移动。 因此，驱动第2推车传送装置9b，使其移动至推车供给线49的规定位置(步骤S20)。\n[0208] 以下同样，利用推车传送装置9将推车供给线48的空推车8传送至托盘排出装置2，在放置了托盘7之后，向推车排出线49移动。在推车排出线49上，可以以等间隔排列推车8，但也可以根据推车8的传送目的地等的不同，设定为以不同间隔进行排列。\n例如，若送至A栋病房的推车8是三台，则将它们以等间隔排列，接着若送至B栋病房的推车8是两台，则能够将它们以等间隔排列，同时送至A栋病房的推车8组取较大的间隔。 在这种情况下，在向各栋病房传送推车8时，容易判别，很方便。\n[0209] 然后，若对于全部输入控制装置10的处方数据，完成了对托盘7给药、及发出药品的全部托盘7放置到推车8上的操作(步骤S21：是)，则结束前述处理。 若没有完成(步骤S21：否)，则返回步骤S1，重复前述处理。\n[0210] 另外，前述处理对于在夜间等自动将药品放置在托盘7上、并将该托盘7放置在推车8上的情况是很有效的。\n[0211] 另外，在前述实施形态中，是对推车传送装置9设置了探测传感器55，但最好再设置振动传感器。这样，即使在利用探测传感器55不能检测出障碍物时，利用振动传感器，根据推车传送装置9与该障碍物碰壁时产生的振动，也可通报出错，停止驱动推车传送装置9。通过这样，能够更进一步可靠防止伴随推车传送装置9的移动而产生的问题。