一种具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统及其废气处理方法

1.一种具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，其特征在于：包括有预处理装置（1）、沸石轮转装置（2）、RCO装置（3）和排烟管（4），所述预处理装置（1）设置有供废气进入的进气管（11）和与所述沸石轮转装置（2）固定连接的出气管（12），所述沸石轮转装置（2）包括第一外壳（21），所述第一外壳（21）内设置有安装腔，所述安装腔内设置有下底板（22）和固定连接在所述下底板（22）上的若干个支架（23）；所述支架（23）由第一固定板（231）、第二固定板（232）和连接第一固定板（231）与第二固定板（232）的连接板（233）组成，所述第一固定板（231）、第二固定板（232）和连接板（233）之间形成有第一安装槽（234）和第二安装槽（235），两所述支架（23）之间设置有若干块卡设在第一安装槽（234）和第二安装槽（235）之间并堆叠在一起的沸石模块（24）；所述第一固定板（231）和第二固定板（232）的侧壁呈圆弧状，所述沸石模块（24）呈扇形状，装配后所述支架（23）和沸石模块（24）呈圆筒状；所述第一外壳（21）还设置有盖板（211），所述盖板（211）下端向下延伸形成有第一分隔板（212），所述下底板（22）、支架（23）、沸石模块（24）和第一分隔板（212）之间形成有第一容纳腔（221）和第二容纳腔（222）；所述盖板（211）上端设置有与所述第一容纳腔（221）相通的第一出气口（213）和与所述第二容纳腔（222）相通的第一进气口（214）；所述第一外壳（21）位于所述第一出气口（213）的一侧设置有与所述出气管（12）相连接的第二进气口（215），所述第一外壳（21）的另一侧设置有第二出气口（216）；所述RCO装置（3）设置有第三进气口（31）、第四出气口（32）和第五出气口（33），所述排烟管（4）设置有第四进气口（41）；所述第一出气口（213）和第五出气口（33）分别通过第一管道（5）和第二管道（6）与所述第四进气口（41）相连通，所述第一进气口（214）通过第三管道（7）与所述第四出气口（32）相连通，所述第二进气口（215）与所述出气管（12）相连通，所述第二出气口（216）通过第四管道（8）与所述第三进气口（31）相连通。
2.根据权利要求1所述的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，其特征在于：所述下底板（22）上设置有装配时供所述第一固定板（231）和第二固定板（232）插入的第一卡槽（223）和第二卡槽（224），所述下底板（22）上还设置有位于所述第一卡槽（223）和第二卡槽（224）之间的固定通槽（225），所述连接板（233）下端设置有与所述固定通槽（225）相对准的螺丝孔（236），所述支架（23）通过螺栓固定连接在所述下底板（22）上。
3.根据权利要求2所述的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，其特征在于：所述第一卡槽（223）、第二卡槽（224）和固定通槽（225）均为同轴设置。
4.根据权利要求3所述的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，其特征在于：所述沸石轮转装置（2）还包括转盘（25）和第一电机（26），所述下底板（22）固定连接在所述转盘（25）上，所述第一电机（26）通过输出轴与所述转盘（25）齿轮连接。
5.根据权利要求4所述的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，其特征在于：所述沸石轮转装置（2）还包括设置在所述第一外壳（21）前后两端内壁上的第一隔帘（27），所述第一隔帘（27）将所述安装腔分隔形成为第一安装腔（217）和第二安装腔（218），工作时所述第一隔帘（27）紧贴在所述支架（23）或沸石模块（24）的外周面上。
6.根据权利要求5所述的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，其特征在于：所述RCO装置（3）包括第二外壳（34），所述第二外壳（34）内设置有第三安装腔，所述第三安装腔内由上至下依次设置有燃烧室（351）、催化室和气室，所述催化室的上端设置有延伸至所述气室下端的第二分隔板（36），所述第二分隔板（36）将催化室和气室分别分隔形成有第一催化室（352）、第二催化室（353）和第一气室（354）、第二气室（355），所述第三进气口（31）与所述第一气室（354）相通，所述第四出气口（32）和第五出气口（33）均与所述第二气室（355）相通；所述第四出气口（32）和第五出气口（33）之间还设置有位于所述气室内的蓄热转轮（37），所述第三进气口（31）设置在所述蓄热转轮（37）的下端，所述第二分隔板（36）上设置有供所述蓄热转轮（37）放置的通孔（361），所述RCO装置（3）还包括设置在所述第二外壳（34）外周下端的第二电机（38），所述第二电机（38）的输出轴与所述蓄热转轮（37）的下端固定连接，所述蓄热转轮（37）上同轴设置有若干块蓄热片（371）。
7.根据权利要求6所述的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，其特征在于：所述燃烧室（351）内还设置有喷火装置（39）和排气口（356），所述排气口（356）通过第五管道（9）与所述第四进气口（41）相连接。
8.根据权利要求7所述的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，其特征在于：所述第二外壳（34）呈圆筒状，所述蓄热转轮（37）与所述第二外壳（34）为同轴设置。
9.一种包含权利要求8所述的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统的废气处理方法，其特征在于：包括有以下步骤：
步骤S1，废气从所述进气管（11）进入所述预处理装置（1）并经过其预处理后通过所述出气管（12）排出；
步骤S2，所述出气管（12）排出的经过预处理后的废气从第二进气口（215）进入所述第一安装腔（217）内，经过脱附后旋转至所述第一安装腔（217）内的沸石模块（24）对废气进行吸附，吸附后的干净气体进入所述第一容纳腔（221）并依次经过所述第一出气口（213）、第一管道（5）、第四进气口（41）后进入排烟管（4）并通过其排放至外界；
步骤S3，所述RCO装置（3）燃烧处理后产生的热气一部份通过所述第四出气口（32）、第三管道（7）和第一进气口（214）进入所述第二容纳腔（222）内并对吸附后旋转至所述第二安装腔（218）内的所述沸石模块（24）进行脱附处理，脱附后产生的高浓度废气经过所述第二出气口（216）排出；
步骤S4，从所述第二出气口（216）排出的高浓度废气依次经过所述第四管道（8）、第三进气口（31）进入所述第一气室（354）内，积蓄有热量的蓄热转轮（37）旋转至所述第一气室（354）内并对高浓度废气进行于预热处理，预热后的高浓度废气经过所述第一催化室（352）后进入所述燃烧室（351）内进行燃烧处理；
步骤S5，燃烧后的二氧化碳经所述排气口（356）、第五管道（9）和第四进气口（41）后进入排烟管（4）并通过其排放至外界，而燃烧处理后产生的热气经过所述第二催化室（353）后进入第二气室（355），一部份的热气通过所述第四出气口（32）、第三管道（7）和第一进气口（214）进入所述第二容纳腔（222）内并对吸附后旋转至所述第二安装腔（218）内的所述沸石模块（24）进行下一个循环的脱附处理，另一部份热气的热量则在通过旋转至所述第二气室（355）内的蓄热转轮（37）时积蓄在所述蓄热片（371）上，经过换热后的热气依次通过第五出气口（33）、第二管道（6）和第四进气口（41）后进入排烟管（4）并通过其排放至外界。

一种具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统及其废气处\n理方法\n[0001] 【技术领域】\n[0002] 本发明创造涉及废气处理领域，特别是一种具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统及其废气处理方法。\n[0003] 【背景技术】\n[0004] 现有技术中，沸石轮转往往采用一块或几块沸石的叠加，从而进行吸附、脱附等工作，这类沸石轮转体积大，拆装需使用起重设备，出现故障时更换不方便，几块沸石的简单叠加也会导致沸石轮转出现吸附、脱附效果差，使用寿命短等问题；而对于RCO装置，现有技术往往采用通过换向阀的换向作用，不断相互切换废气进入和燃烧处理后产生的热气排出的端口，当换向阀的换向作用失效或换向慢时，难以发现问题，造成故障的发生，甚至整个工作停滞；因此，现有技术并不能满足我们的需要。\n[0005] 【发明内容】\n[0006] 为解决上述问题，本发明创造提供一种便于安装、高效率的具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统及其废气处理方法。\n[0007] 为实现上述目的，本发明创造提供如下技术方案：\n[0008] 一种具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，包括有预处理装置、沸石轮转装置、RCO装置和排烟管，所述预处理装置设置有供废气进入的进气管和与所述沸石轮转装置固定连接的出气管，所述沸石轮转装置包括第一外壳，所述第一外壳内设置有安装腔，所述安装腔内设置有下底板和固定连接在所述下底板上的若干个支架；所述支架由第一固定板、第二固定板和连接第一固定板与第二固定板的连接板组成，所述第一固定板、第二固定板和连接板之间形成有第一安装槽和第二安装槽，两所述支架之间设置有若干块卡设在第一安装槽和第二安装槽之间并堆叠在一起的沸石模块；所述第一外壳还设置有盖板，所述盖板下端向下延伸形成有第一分隔板，所述下底板、支架、沸石模块和第一分隔板之间形成有第一容纳腔和第二容纳腔；所述盖板上端设置有与所述第一容纳腔相通的第一出气口和与所述第二容纳腔相通的第一进气口；所述第一外壳位于所述第一出气口的一侧设置有与所述出气管相连接的第二进气口，所述第一外壳的另一侧设置有第二出气口；所述RCO装置设置有第三进气口、第四出气口和第五出气口，所述排烟管设置有第四进气口；所述第一出气口和第五出气口分别通过第一管道和第二管道与所述第四进气口相连通，所述第一进气口通过第三管道与所述第四出气口相连通，所述第二进气口与所述出气管相连通，所述第二出气口通过第四管道与所述第三进气口相连通。\n[0009] 作为优选实施方式，进一步限定为：所述第一固定板和第二固定板的侧壁呈圆弧状，所述下底板上设置有装配时供所述第一固定板和第二固定板插入的第一卡槽和第二卡槽，所述下底板上还设置有位于所述第一卡槽和第二卡槽之间的固定通槽，所述连接板下端设置有与所述固定通槽相对准的螺丝孔，所述支架通过螺栓固定连接在所述下底板上。\n[0010] 作为优选实施方式，进一步限定为：所述第一卡槽、第二卡槽和固定通槽均为同轴设置。\n[0011] 作为优选实施方式，进一步限定为：所述沸石轮转装置还包括转盘和第一电机，所述下底板固定连接在所述转盘上，所述第一电机通过输出轴与所述转盘齿轮连接。\n[0012] 作为优选实施方式，进一步限定为：所述沸石轮转装置还包括设置在所述第一外壳前后两端内壁上的第一隔帘，所述第一隔帘将所述安装腔分隔形成为第一安装腔和第二安装腔，工作时所述第一隔帘紧贴在所述支架或沸石模块的外周面上。\n[0013] 作为优选实施方式，进一步限定为：所述沸石模块呈扇形状，装配后所述支架和沸石模块呈圆筒状。\n[0014] 作为优选实施方式，进一步限定为：所述RCO装置包括第二外壳，所述第二外壳内设置有第三安装腔，所述第三安装腔内由上至下依次设置有燃烧室、催化室和气室，所述催化室的上端设置有延伸至所述气室下端的第二分隔板，所述第二分隔板将催化室和气室分别分隔形成有第一催化室、第二催化室和第一气室、第二气室，所述第三进气口与所述第一气室相通，所述第四出气口和第五出气口均与所述第二气室相通；所述第四出气口和第五出气口之间还设置有位于所述气室内的蓄热转轮，所述第三进气口设置在所述蓄热转轮的下端，所述第二分隔板上设置有供所述蓄热转轮放置的通孔，所述RCO装置还包括设置在所述第二外壳外周下端的第二电机，所述第二电机的输出轴与所述蓄热转轮的下端固定连接，所述蓄热转轮上同轴设置有若干块蓄热片。\n[0015] 作为优选实施方式，进一步限定为：所述燃烧室内还设置有喷火装置和排气口，所述排气口通过第五管道与所述第四进气口相连接。\n[0016] 作为优选实施方式，进一步限定为：所述第二外壳呈圆筒状，所述蓄热转轮与所述第二外壳为同轴设置。\n[0017] 一种具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统的废气处理方法，包括有以下步骤：\n[0018] 步骤S1，废气从所述进气管进入所述预处理装置并经过其预处理后通过所述出气管排出；\n[0019] 步骤S2，所述出气管排出的经过预处理后的废气从第二进气口进入所述第一安装腔内，经过脱附后旋转至所述第一安装腔内的沸石模块对废气进行吸附，吸附后的干净气体进入所述第一容纳腔并依次经过所述第一出气口、第一管道、第四进气口后进入排烟管并通过其排放至外界；\n[0020] 步骤S3，所述RCO装置燃烧处理后产生的热气一部份通过所述第四出气口、第三管道和第一进气口进入所述第二容纳腔内并对吸附后旋转至所述第二安装腔内的所述沸石模块进行脱附处理，脱附后产生的高浓度废气经过所述第二出气口排出；\n[0021] 步骤S4，从所述第二出气口排出的高浓度废气依次经过所述第四管道、第三进气口进入所述第一气室内，积蓄有热量的蓄热转轮旋转至所述第一气室内并对高浓度废气进行于预热处理，预热后的高浓度废气经过所述第一催化室后进入所述燃烧室内进行燃烧处理；\n[0022] 步骤S5，燃烧后的二氧化碳经所述排气口、第五管道和第四进气口后进入排烟管并通过其排放至外界，而燃烧处理后产生的热气经过所述第二催化室后进入第二气室，一部份的热气通过所述第四出气口、第三管道和第一进气口进入所述第二容纳腔内并对吸附后旋转至所述第二安装腔内的所述沸石模块进行下一个循环的脱附处理，另一部份热气的热量则在通过旋转至所述第二气室内的蓄热转轮时积蓄在所述蓄热片上，经过换热后的热气依次通过第五出气口、第二管道和第四进气口后进入排烟管并通过其排放至外界。\n[0023] 本发明创造的有益效果是：\n[0024] 1、本发明创造设置有支架，下底板设置有供其插入的第一卡槽、第二卡槽和用于固定的固定通槽，用户可以根据废气浓度、沸石吸附效果的情况，自由增减支架的数量和调节支架间的间距，从而适用于不同大小、数量的沸石，结构简单，拆装、调节方便，提高了工作效率，适用工作环境广；\n[0025] 2、本发明创造设置有第一隔帘并将安装腔分隔形成为第一安装腔和第二安装腔，将沸石吸附和脱附的过程分隔开，有效地减少未经处理的高风量、低浓度的废气从第一安装腔进入第二安装腔内与脱附产生后的低风量、高浓度混合的情况，保证了RCO装置处理的废气一直处于高浓度，减少了能耗，提高了工作效率；\n[0026] 3、本发明创造设置有第一分隔板，吸附产生的干净气体进入第一容纳腔，而用于脱附的热气位于第二容纳腔内，两种气体互不干扰，避免了用于脱附的热气与干净气体的接触造成温度下降，从而导致对沸石模块脱附不充分并使得沸石模块在后续的循环过程中出现吸附效果差等一系列连锁情况，减少了能耗，提高了工作效率；\n[0027] 4、本发明创造的RCO装置中的蓄热片设置在由第二电机驱动的蓄热转轮上，使得积蓄了热量的蓄热片可以不断旋转至第一气室对沸石模块脱附后的高浓度废气进行于预热处理，经换热后失去热量的蓄热片又可以不断旋转至第二气室，使得燃烧处理后产生的热气对蓄热片重新加热，保证热量的使用率和整个过程的连续性，有效避免现有技术中因换向阀的换向作用失效或换向慢等情况的发生，降低的故障发生率，提高了工作效率。\n[0028] 【附图说明】\n[0029] 图1是本发明创造的结构示意图；\n[0030] 图2是沸石轮转的结构示意图；\n[0031] 图3是沸石轮转的分解示意图；\n[0032] 图4是沸石轮转的横向剖视图；\n[0033] 图5是支架的结构示意图。\n[0034] 【具体实施方式】\n[0035] 以下结合附图和具体实施方式对本发明创造作进一步详细说明：\n[0036] 如附图1至附图5所示，一种具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统，包括有预处理装置1、沸石轮转装置2、RCO装置3和排烟管4，所述预处理装置1设置有供废气进入的进气管11和与所述沸石轮转装置2固定连接的出气管12，所述沸石轮转装置2包括第一外壳\n21，所述第一外壳21内设置有安装腔，所述安装腔内设置有下底板22和固定连接在所述下底板22上的若干个支架23；所述支架23由第一固定板231、第二固定板232和连接第一固定板231与第二固定板232的连接板233组成，所述第一固定板231、第二固定板232和连接板\n233之间形成有第一安装槽234和第二安装槽235，两所述支架23之间设置有若干块卡设在第一安装槽234和第二安装槽235之间并堆叠在一起的沸石模块24；所述第一外壳21还设置有盖板211，所述盖板211下端向下延伸形成有第一分隔板212，所述下底板22、支架23、沸石模块24和第一分隔板212之间形成有第一容纳腔221和第二容纳腔222；所述盖板211上端设置有与所述第一容纳腔221相通的第一出气口213和与所述第二容纳腔222相通的第一进气口214；所述第一外壳21位于所述第一出气口213的一侧设置有与所述出气管12相连接的第二进气口215，所述第一外壳21的另一侧设置有第二出气口216；所述RCO装置3设置有第三进气口31、第四出气口32和第五出气口33，所述排烟管4设置有第四进气口41；所述第一出气口213和第五出气口33分别通过第一管道5和第二管道6与所述第四进气口41相连通，所述第一进气口214通过第三管道7与所述第四出气口32相连通，所述第二进气口215与所述出气管12相连通，所述第二出气口216通过第四管道8与所述第三进气口31相连通；设置有第一分隔板212，吸附产生的干净气体进入所述第一容纳腔221，而用于脱附的热气位于第二容纳腔内222，两种气体互不干扰，避免了用于脱附的热气与干净气体的接触造成温度下降，从而导致对所述沸石模块24脱附不充分并使得沸石模块24在后续的循环过程中出现吸附效果差等一系列连锁情况，减少了能耗，提高了工作效率；结构简单，拆装、调节方便，提高了工作效率，适用工作环境广；所述第一管道5、第二管道6、第三管道7、第四管道8、第五管道9和出气管12上均设置有风机10；更进一步来说，在本实施例中，所述第一分隔板212为平面设置，并且所述第一分隔板212为隔热板，用户可以根据废气浓度、沸石吸附效果的情况，所述第一分隔板212可设置为半圆状，使得所述第一容纳腔221的体积和第二容纳腔222的体积之比为2：1、3：1或4：1，自由设置，使得所述沸石模块24尽快冷却，脱附和吸附的过程更加连续。\n[0037] 如附图3至附图5所示，在本实施例中，所述第一固定板231和第二固定板232的侧壁呈圆弧状，所述下底板22上设置有装配时供所述第一固定板231和第二固定板232插入的第一卡槽223和第二卡槽224，所述下底板22上还设置有位于所述第一卡槽223和第二卡槽\n224之间的固定通槽225，所述连接板233下端设置有与所述固定通槽225相对准的螺丝孔\n236，所述支架23通过螺栓固定连接在所述下底板22上；所述第一卡槽223、第二卡槽224和固定通槽225均为同轴设置；所述沸石轮转装置2还包括转盘25和第一电机26，所述下底板\n22固定连接在所述转盘25上，所述第一电机26通过输出轴与所述转盘25齿轮连接；所述沸石模块24呈扇形状，装配后所述支架23和沸石模块24呈圆筒状；设置有支架23且所述下底板22设置有供其插入的第一卡槽223、第二卡槽224和用于固定的固定通槽225；更进一步来说，在本实施例中，所述支架23和沸石模块24均设置为6个，用户可以根据废气浓度、沸石吸附效果的情况，自由增减支架的数量和调节支架间的间距，从而适用于不同大小、数量的沸石，所述支架23和沸石模块24可设置为8个、9个、10个或12个，结构简单，拆装、调节方便，提高了工作效率，适用工作环境广。\n[0038] 如附图3所示，在本实施例中，所述沸石轮转装置2还包括设置在所述第一外壳21前后两端内壁上的第一隔帘27，所述第一隔帘27将所述安装腔分隔形成为第一安装腔217和第二安装腔218，工作时所述第一隔帘27紧贴在所述支架23或沸石模块24的外周面上；所述第一隔帘27并将安装腔分隔形成为第一安装腔217和第二安装腔218，将沸石吸附和脱附的过程分隔开，有效地减少未经处理的高风量、低浓度的废气从第一安装腔进入第二安装腔内与脱附产生后的低风量、高浓度混合的情况，保证了所述RCO装置3处理的废气一直处于高浓度，减少了能耗，提高了工作效率。\n[0039] 如附图1所示，在本实施例中，所述RCO装置3包括第二外壳34，所述第二外壳34内设置有第三安装腔，所述第三安装腔内由上至下依次设置有燃烧室351、催化室和气室，所述催化室的上端设置有延伸至所述气室下端的第二分隔板36，所述第二分隔板36将催化室和气室分别分隔形成有第一催化室352、第二催化室353和第一气室354、第二气室355，所述第三进气口31与所述第一气室354相通，所述第四出气口32和第五出气口33均与所述第二气室355相通；所述第四出气口32和第五出气口33之间还设置有位于所述气室内的蓄热转轮37，所述第三进气口31设置在所述蓄热转轮37的下端，所述第二分隔板36上设置有供所述蓄热转轮37放置的通孔361，所述RCO装置3还包括设置在所述第二外壳34外周下端的第二电机38，所述第二电机38的输出轴与所述蓄热转轮37的下端固定连接，所述蓄热转轮37上同轴设置有若干块蓄热片371；所述燃烧室351内还设置有喷火装置39和排气口356，所述排气口356通过第五管道9与所述第四进气口41相连接；所述第二外壳34呈圆筒状，所述蓄热转轮37与所述第二外壳34为同轴设置；所述RCO装置3中的蓄热片371设置在由第二电机\n38驱动的蓄热转轮37上，使得积蓄了热量的蓄热片371可以不断旋转至第一气室354对所述沸石模块24脱附后的高浓度废气进行于预热处理，经换热后失去热量的蓄热片371又可以不断旋转至第二气室355，使得燃烧处理后产生的热气对蓄热片371重新加热，保证热量的使用率和整个过程的连续性，有效避免现有技术中因换向阀的换向作用失效或换向慢等情况的发生，降低的故障发生率，提高了工作效率。\n[0040] 更进一步来说，所述出气管12和第四管道8内均设置有废气浓度传感器，废气浓度传感器的信号输出端与PLC的输入端相连，PLC根据接收到的信号及时了解废气浓度的大小，并控制第一电机26的转速，提高沸石轮转装置2的吸附效果和系统整体的工作效率。\n[0041] 如附图1所示，一种具有预处理、沸石轮转和RCO的废气处理系统的废气处理方法，包括有以下步骤：\n[0042] 步骤S1，废气从所述进气管11进入所述预处理装置1并经过其预处理后通过所述出气管12排出；\n[0043] 步骤S2，所述出气管12排出的经过预处理后的废气从第二进气口215进入所述第一安装腔217内，经过脱附后旋转至所述第一安装腔217内的沸石模块24对废气进行吸附，吸附后的干净气体进入所述第一容纳腔221并依次经过所述第一出气口213、第一管道5、第四进气口41后进入排烟管4并通过其排放至外界；\n[0044] 步骤S3，所述RCO装置3燃烧处理后产生的热气一部份通过所述第四出气口32、第三管道7和第一进气口214进入所述第二容纳腔222内并对吸附后旋转至所述第二安装腔\n218内的所述沸石模块24进行脱附处理，脱附后产生的高浓度废气经过所述第二出气口216排出；\n[0045] 步骤S4，从所述第二出气口216排出的高浓度废气依次经过所述第四管道8、第三进气口31进入所述第一气室354内，积蓄有热量的蓄热转轮37旋转至所述第一气室354内并对高浓度废气进行于预热处理，预热后的高浓度废气经过所述第一催化室352后进入所述燃烧室351内进行燃烧处理；\n[0046] 步骤S5，燃烧后的二氧化碳经所述排气口356、第五管道9和第四进气口41后进入排烟管4并通过其排放至外界，而燃烧处理后产生的热气经过所述第二催化室353后进入第二气室355，一部份的热气通过所述第四出气口32、第三管道7和第一进气口214进入所述第二容纳腔222内并对吸附后旋转至所述第二安装腔218内的所述沸石模块24进行下一个循环的脱附处理，另一部份热气的热量则在通过旋转至所述第二气室355内的蓄热转轮37时积蓄在所述蓄热片371上，经过换热后的热气依次通过第五出气口33、第二管道6和第四进气口41后进入排烟管4并通过其排放至外界。\n[0047] 整个废气处理过程连续，无需使用换向阀，同时也不用不断相互切换废气进入和燃烧处理后产生的热气排出的端口，使得气体均朝特定管道，单向运动，避免了当换向阀的换向作用失效或换向慢时，出现问题，造成故障的发生，甚至整个工作停滞等问题，降低的故障发生率，减少了能耗，提高了工作效率。