大型钼板坯的制备方法

1.大型钼板坯的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
第一步，钼粉的选取与处理
3
选取平均粒度为3.5μm～4.5μm、松比为1.1～1.3g/cm 的钼粉，进行325目超声筛分，去除钼粉中的小颗粒钼粉团聚体，筛分后筛上物的体积占筛分前钼粉总体积的6～
10％；
第二步，装粉
将钢模(1)竖直放置在地面，开口向上；用吊装环将乳胶胶模(4)吊起至钢模的正上方，再缓慢下降乳胶胶模(4)直至乳胶胶模(4)的底部与钢模(1)的底部距离10～20mm时，停止下降，将乳胶胶模(4)与所述钢模(1)固定连接；此时再将第一步处理好的钼粉放入乳胶胶模(4)中，按照乳胶胶模(4)的容量，先装入80％～90％的钼粉，然后振动所述钢模(1)，使得钼粉在乳胶胶模(4)中分布均匀、紧实，再继续装入钼粉直至乳胶胶模(4)被装满；
第三步，压型
将第二步装好钼粉的所述钢模(1)放入冷等静压机中，冷等静压机中的液体通过进液孔(2)进入钢模(1)内部并对乳胶胶模(4)施加压力，将冷等静压机的升压速度设置为
10～15Mpa/min，开启冷等静压机，直至冷等静压机的压强为185～200Mpa时，压制7～9分钟，再用8～10分钟对冷等静压机进行卸压，完成压型，制得钼板压坯；
第四步，脱模
取出完成压型后的所述钢模(1)，拆除钢模(1)上的护板(3)，使得乳胶胶模(4)露出，再将乳胶胶模(4)下翻以使钼板压坯露出，将吊绳捆绑于钼板压坯的露出部分从而吊出钼板压坯；
第五步，烧结
将第四步取出的钼板压坯投入中频炉内，采用逐步加热的方法对钼板压坯进行加热，制得钼板坯；
所述钢模(1)为内部中空的棱台，所述钢模(1)的上底尺寸为：长820～840mm，宽
110～175mm；下底尺寸为：长816～836mm，宽110～175mm；高度为：1400～2200mm，所述钢模(1)的外壁设置有若干个进液孔(2)，所述钢模(1)的1/3高度处沿所述钢模(1)的一周设置有护板(3)；
所述乳胶胶模(4)为内部中空的棱台，所述乳胶胶模(4)的上底尺寸为：长810～
830mm，宽100～165mm；下底尺寸为：长806～826mm，宽100～165mm；高度为：1600～
2500mm，并且所述乳胶胶模(4)的上底、下底尺寸分别不大于所述钢模(1)的上底、下底尺寸。
2.如权利要求1所述的大型钼板坯的制备方法，其特征在于，第五步中所述的逐步加热的方法为：先加热6小时使得炉温从室温上升至1000℃，再保温4小时；加热3小时使得炉温从1000℃上升至1200℃，再保温5小时；加热3小时使得炉温从1200℃上升至1400℃，再保温4小时；加热4.5小时使得炉温从1400℃上升至1640℃，再保温6小时；加热4小时使得炉温从1640℃上升至1840℃，再保温6小时；加热3.5小时使得炉温从1840℃上升至
1920℃，再保温6小时。

大型钼板坯的制备方法\n技术领域\n[0001] 本发明属于材料制备技术领域，具体涉及一种大型钼板坯的制备方法。\n背景技术\n[0002] 目前，现有技术制备的大型钼板坯的规格主要为单重100～200kg，钼板坯的原料一般用平均费氏粒度为3.0～3.8μm的纯钼粉。采用粉末冶金法进行生产，其生产步骤为：首先根据产品要求的规则尺寸设计出钢模具和橡胶模具，将钼粉定量装入模具中，每装入大约20%的钼粉需测量钼粉高度，若钼粉的装粉高度超过计算值，则需人工墩粉，降低钼粉高度后再进行装粉，直至定量钼粉全部装入模具内。将模具密封后放入冷等静压设备进行压制，将压制好的钼压坯从模具中取出，投入中频炉内按照设计好的工艺进行烧结，得到钼板坯成品，最后将钼板坯进行轧制。\n[0003] 现有钼板坯的制备方法主要存在如下问题：1、由于钼粉流动性差，常规钼粉在装粉过程中需要多次墩粉，因此底部钼粉的装粉密度要高于模具上端，从而造成钼板坯下端尺寸大于上端；2、由于需要多次人工墩粉，造成劳动较大，且难以生产出200kg以上规格的钼板坯；3、装粉过程中橡胶模具底部容易出现皱褶，造成钼板坯表面出现虚坑和凹凸不平，成为废料，需要操作人员不断提拉胶膜；4、压制后钼板坯压坯由于收缩，其高度远小于模具高度，而传统橡胶模具相对较硬，需要操作人员深入模具内将脱模绳系在压坯高度1/3以下处，再将压坯吊出，脱模难度较大。\n发明内容\n[0004] 本发明的目的在于提供一种大型钼板坯的制备方法，解决了现有技术无法生产\n500kg以上的大型钼板坯、钼板坯尺寸不规则以及脱模难度大的问题。\n[0005] 本发明所采用的技术方案是：大型钼板坯的制备方法，包括如下步骤：\n[0006] 第一步，钼粉的选取与处理\n[0007] 选取平均粒度为3.5μm～4.5μm、松比为1.1～1.3g/cm3的钼粉，进行325目超声筛分，去除钼粉中的小颗粒钼粉团聚体，筛分后筛上物的体积占筛分前钼粉总体积的\n6～10%；\n[0008] 第二步，装粉\n[0009] 将钢模竖直放置在地面，开口向上；用吊装环将乳胶胶模吊起至钢模的正上方，再缓慢下降乳胶胶模直至乳胶胶模的底部与钢模的底部距离10～20mm时，停止下降，将乳胶胶模与钢模固定连接；此时再将第一步处理好的钼粉放入乳胶胶模中，按照乳胶胶模的容量，先装入80%～90%的钼粉，然后振动钢模，使得钼粉在乳胶胶模中分布均匀、紧实，再继续装入钼粉直至乳胶胶模被装满；\n[0010] 第三步，压型\n[0011] 将第二步装好钼粉的钢模放入冷等静压机中，冷等静压机中的液体通过进液孔进入钢模内部并对乳胶胶模施加压力，将冷等静压机的升压速度设置为10～15Mpa/min，开启冷等静压机，直至冷等静压机的压强为185～200Mpa时，压制7～9分钟，再用8～10分钟对冷等静压机进行卸压，完成压型，制得钼板压坯；\n[0012] 第四步，脱模\n[0013] 取出完成压型后的钢模，拆除钢模上的护板，使得乳胶胶模露出，再将乳胶胶模下翻以使钼板压坯露出，将吊绳捆绑于钼板压坯的露出部分从而吊出钼板压坯；\n[0014] 第五步，烧结\n[0015] 将第四步取出的钼板压坯投入中频炉内，采用逐步加热的方法对钼板压坯进行加热，制得钼板坯。\n[0016] 本发明的特点还在于，\n[0017] 第二步中钢模为内部中空的棱台，钢模的上底尺寸为：长820～840mm，宽110～\n175mm；下底尺寸为：长816～836mm，宽110～175mm；高度为：1400～2200mm，钢模的外壁设置有若干个进液孔，钢模的1/3高度处沿钢模的一周设置有护板。\n[0018] 第二步中乳胶胶模为内部中空的棱台，乳胶胶模的上底尺寸为：长810～830mm，宽100～165mm；下底尺寸为：长806～826mm，宽100～165mm；高度为：1600～2500mm，并且乳胶胶模的上底、下底尺寸分别不大于钢模的上底、下底尺寸。\n[0019] 第五步中的逐步加热的方法为：先加热6小时使得炉温从室温上升至1000℃，再保温4小时；加热3小时使得炉温从1000℃上升至1200℃，再保温5小时；加热3小时使得炉温从1200℃上升至1400℃，再保温4小时；加热4.5小时使得炉温从1400℃上升至\n1640℃，再保温6小时；加热4小时使得炉温从1640℃上升至1840℃，再保温6小时；加热\n3.5小时使得炉温从1840℃上升至1920℃，再保温6小时。\n[0020] 本发明的有益效果是：使用本发明的制备方法，可成功生产出厚度65～120mm，宽度500～600mm，长度900～1500mm，单重500kg以上规格的钼板坯成品，并且钼板坯外观规整，尺寸偏差小，且轧制后无开裂，晶粒组织均匀，生产过程中，采用超声筛分，减少了墩粉次数，降低了劳动强度，提高了生产效率，同时采用柔软的乳胶胶模代替传统的橡胶胶模，使得脱模更加容易。\n附图说明\n[0021] 图1是本发明大型钼板坯的制备方法中钢模的结构示意图；\n[0022] 图2是本发明大型钼板坯的制备方法中乳胶胶模的结构示意图。\n[0023] 图中，1.钢模，2.进液孔，3.护板，4.乳胶胶模。\n具体实施方式\n[0024] 下面结合具体实施方式对本发明进行详细说明。\n[0025] 本发明制备方法中采用了钢模1和乳胶胶模4两种结构。\n[0026] 本发明公开的钢模1的结构为：钢模1为内部中空的棱台，钢模1的上底尺寸为：\n长820～840mm，宽110～175mm；下底尺寸为：长816～836mm，宽110～175mm；高度为：\n1400～2200mm，钢模1的外壁设置有若干个进液孔2，钢模1的1/3高度处沿钢模1的一周设置有护板3。\n[0027] 本发明公开的乳胶胶模4的结构为：乳胶胶模4为内部中空的棱台，乳胶胶模4的上底尺寸为：长810～830mm，宽100～165mm；下底尺寸为：长806～826mm，宽100～\n165mm；高度为：1600～2500mm，并且乳胶胶模4的上底、下底尺寸分别不大于钢模1的上底、下底尺寸\n[0028] 以下以具体实例来进行说明：\n[0029] 实施例1\n[0030] 第一步，钼粉的选取与处理\n[0031] 选取平均粒度为4.5μm、松比为1.3g/cm3的钼粉，进行325目超声筛分，去除钼粉中的小颗粒钼粉团聚体，筛分后筛上物的体积占筛分前钼粉总体积的6%；\n[0032] 第二步，装粉\n[0033] 将钢模1竖直放置在地面，钢模1的上底长为820mm，宽为110mm，下底长为816mm，宽为110mm，钢模1的高度为2200mm；用吊装环将乳胶胶模4吊起至钢模1的正上方，其中乳胶胶模4的上底长为810mm，宽为100mm，下底长为806mm，宽为100mm，乳胶胶模4的高度为2500mm；再缓慢下降乳胶胶模4直至乳胶胶模4的底部与钢模1的底部距离15mm时，停止下降，将乳胶胶模4与钢模1固定连接；此时再将第一步处理好的钼粉放入乳胶胶模4中，按照乳胶胶模4的容量，先装入85%的钼粉，然后振动钢模1，使得钼粉在乳胶胶模4中分布均匀、紧实，再继续装入钼粉直至乳胶胶模4被装满；\n[0034] 第三步，压型\n[0035] 将第二步中装好钼粉的钢模1放入冷等静压机中，冷等静压机中的液体通过进液孔2进入钢模1内部并对乳胶胶模4施加压力，将冷等静压机的升压速度设置为12Mpa/min，开启冷等静压机，直至冷等静压机的压强为185Mpa时，压制9分钟，再用10分钟对冷等静压机进行卸压，完成压型，制得钼板压坯；\n[0036] 第四步，脱模\n[0037] 取出完成压型后的钢模1，拆除钢模1上的护板3，使得乳胶胶模4露出，再将乳胶胶模4下翻以使钼板压坯露出，将吊绳捆绑于钼板压坯的露出部分从而吊出钼板压坯；\n[0038] 第五步，烧结\n[0039] 将第四步取出的钼板压坯投入中频炉内，先加热6小时使得炉温从室温上升至\n1000℃，再保温4小时；加热3小时使得炉温从1000℃上升至1200℃，再保温5小时；加热\n3小时使得炉温从1200℃上升至1400℃，再保温4小时；加热4.5小时使得炉温从1400℃上升至1640℃，再保温6小时；加热4小时使得炉温从1640℃上升至1840℃，再保温6小时；加热3.5小时使得炉温从1840℃上升至1900℃，再保温6小时，然后取出，制得长度为\n1500mm，宽度为530mm，厚度为70mm的钼板坯。\n[0040] 棱台形模具的设计，是为了抵消由于钼粉自重过大，在制备过程中向下沉积所导致的坯体下粗上细，以保证最终的钼板坯为外形尺寸均匀的长方体。\n[0041] 本实施例所制得的钼板坯，经过检测，外观规整，长度为1500（+5/-5）mm，宽度为\n3\n530（+5/-5）mm，厚度为70（+2/-2）mm；钼板坯的密度达到9.7g/cm，单重为540kg，钼板坯\n2\n内部组织均匀，金相检测钼板坯断面晶粒度为4级晶粒数为2000个/mm ；经超声波探伤检测内部无裂纹、无缺陷，品质优良。\n[0042] 实施例2\n[0043] 第一步，钼粉的选取与处理\n[0044] 选取平均粒度为4.2μm、松比为1.28g/cm3的钼粉，进行325目超声筛分，去除钼粉中的小颗粒钼粉团聚体，筛分后筛上物的体积占筛分前钼粉总体积的8%；\n[0045] 第二步，装粉\n[0046] 将钢模1竖直放置在地面，钢模1的上底长为840mm，宽为175mm，下底长为836mm，宽为175mm，钢模1的高度为1400mm；用吊装环将1乳胶胶模4吊起至钢模1的正上方，其中乳胶胶模4的上底长为830mm，宽为165mm，下底长为826mm，宽为165mm，乳胶胶模4的高度为1600mm；再缓慢下降乳胶胶模4直至乳胶胶模4的底部与钢模1的底部距离12mm时，停止下降，将乳胶胶模4与钢模1固定连接；此时再将第一步处理好的钼粉放入乳胶胶模4中，按照乳胶胶模4的容量，先装入90%的钼粉，然后振动钢模1，使得钼粉在乳胶胶模4中分布均匀、紧实，再继续装入钼粉直至乳胶胶模4被装满；\n[0047] 第三步，压型\n[0048] 将第二步中装好钼粉的钢模1放入冷等静压机中，冷等静压机中的液体通过进液孔2进入钢模1内部并对乳胶胶模4施加压力，将冷等静压机的升压速度设置为15Mpa/min，开启冷等静压机，直至冷等静压机的压强为190Mpa时，压制9分钟，再用8分钟对冷等静压机进行卸压，完成压型，制得钼板压坯；\n[0049] 第四步，脱模\n[0050] 取出完成压型后的钢模1，拆除钢模1上的护板3，使得乳胶胶模4露出，再将乳胶胶模4下翻以使钼板压坯露出，将吊绳捆绑于钼板压坯的露出部分从而吊出钼板压坯；\n[0051] 第五步，烧结\n[0052] 将第四步取出的钼板压坯投入中频炉内，先加热6小时使得炉温从室温上升至\n1000℃，再保温4小时；加热3小时使得炉温从1000℃上升至1200℃，再保温5小时；加热\n3小时使得炉温从1200℃上升至1400℃，再保温4小时；加热4.5小时使得炉温从1400℃上升至1640℃，再保温6小时；加热4小时使得炉温从1640℃上升至1840℃，再保温6小时；加热3.5小时使得炉温从1840℃上升至1900℃，再保温6小时，然后取出，制得长度为\n950mm，宽度为555mm，厚度为115mm的钼板坯。\n[0053] 棱台形模具的设计，是为了抵消由于钼粉自重过大，在制备过程中向下沉积所导致的坯体下粗上细，以保证最终的钼板坯为外形尺寸均匀的长方体。\n[0054] 本实施例所制得的钼板坯，经过检测，外观规整，长度为950（+5/-5）mm，宽度为\n3\n555（+5/-5）mm，厚度为115（+2/-2）mm；钼板坯的密度达到9.82g/cm，单重为595kg，钼板\n2\n坯内部组织均匀，金相检测钼板坯断面晶粒度为4级晶粒数为2000个/mm ；经超声波探伤检测内部无裂纹、无缺陷，品质优良。\n[0055] 实施例3\n[0056] 第一步，钼粉的选取与处理\n[0057] 选取平均粒度为4.0μm、松比为1.2g/cm3的钼粉，进行325目超声筛分，去除钼粉中的小颗粒钼粉团聚体，筛分后筛上物的体积占筛分前钼粉总体积的7%；\n[0058] 第二步，装粉\n[0059] 将钢模1竖直放置在地面，钢模1的上底长为820mm，宽为110mm，下底长为816mm，宽为110mm，钢模1的高度为2200mm；用吊装环将乳胶胶模4吊起至钢模1的正上方，其中乳胶胶模4的上底长为810mm，宽为100mm，下底长为806mm，宽为100mm，乳胶胶模4的高度为2500mm；再缓慢下降乳胶胶模4直至乳胶胶模4的底部与钢模1的底部距离15mm时，停止下降，将乳胶胶模4与钢模1固定连接；此时再将第一步处理好的钼粉放入乳胶胶模4中，按照乳胶胶模4的容量，先装入85%的钼粉，然后振动钢模1，使得钼粉在乳胶胶模4中分布均匀、紧实，再继续装入钼粉直至乳胶胶模4被装满；\n[0060] 第三步，压型\n[0061] 将第二步中装好钼粉的钢模1放入冷等静压机中，冷等静压机中的液体通过进液孔2进入钢模1内部并对乳胶胶模4施加压力，将冷等静压机的升压速度设置为10Mpa/min，开启冷等静压机，直至冷等静压机的压强为190Mpa时，压制7分钟，再用9分钟对冷等静压机进行卸压，完成压型，制得钼板压坯；\n[0062] 第四步，脱模\n[0063] 取出完成压型后的钢模1，拆除钢模1上的护板3，使得乳胶胶模4露出，再将乳胶胶模4下翻以使钼板压坯露出，将吊绳捆绑于钼板压坯的露出部分从而吊出钼板压坯；\n[0064] 第五步，烧结\n[0065] 将第四步取出的钼板压坯投入中频炉内，先加热6小时使得炉温从室温上升至\n1000℃，再保温4小时；加热3小时使得炉温从1000℃上升至1200℃，再保温5小时；加热\n3小时使得炉温从1200℃上升至1400℃，再保温4小时；加热4.5小时使得炉温从1400℃上升至1640℃，再保温6小时；加热4小时使得炉温从1640℃上升至1840℃，再保温6小时；加热3.5小时使得炉温从1840℃上升至1900℃，再保温6小时，然后取出，制得长度为\n1505mm，宽度为520mm，厚度为68mm的钼板坯。\n[0066] 棱台形模具的设计，是为了抵消由于钼粉自重过大，在制备过程中向下沉积所导致的坯体下粗上细，以保证最终的钼板坯为外形尺寸均匀的长方体。\n[0067] 本实施例所制得的钼板坯，经过检测，外观规整，长度为1505（+5/-5）mm，宽度为\n3\n520（+5/-5）mm，厚度为68（+2/-2）mm；钼板坯的密度达到9.87g/cm，单重为525kg，钼板\n2\n坯内部组织均匀，金相检测钼板坯断面晶粒度为3级晶粒数为1500个/mm ；经超声波探伤检测内部无裂纹、无缺陷，品质优良。\n[0068] 实施例4\n[0069] 第一步，钼粉的选取与处理\n[0070] 选取平均粒度为3.8μm、松比为1.16g/cm3的钼粉，进行325目超声筛分，去除钼粉中的小颗粒钼粉团聚体，筛分后筛上物的体积占筛分前钼粉总体积的9%；\n[0071] 第二步，装粉\n[0072] 将钢模1竖直放置在地面，钢模1的上底长为830mm，宽为165mm，下底长为826mm，宽为165mm，钢模的高度为1700mm；用吊装环将乳胶胶模4吊起至钢模1的正上方，其中乳胶胶模4的上底长为820mm，宽为155mm，下底长为816mm，宽为155mm，乳胶胶模4的高度为\n1900mm；再缓慢下降乳胶胶模4直至乳胶胶模4的底部与钢模1的底部距离10mm时，停止下降，将乳胶胶模4与钢模1固定连接；此时再将第一步处理好的钼粉放入乳胶胶模4中，按照乳胶胶模4的容量，先装入80%的钼粉，然后振动钢模1，使得钼粉在乳胶胶模4中分布均匀、紧实，再继续装入钼粉直至乳胶胶模4被装满；\n[0073] 第三步，压型\n[0074] 将第二步中装好钼粉的钢模1放入冷等静压机中，冷等静压机中的液体通过进液孔2进入钢模1内部并对乳胶胶模4施加压力，将冷等静压机的升压速度设置为15Mpa/min，开启冷等静压机，直至冷等静压机的压强为195Mpa时，压制8分钟，再用10分钟对冷等静压机进行卸压，完成压型，制得钼板压坯；\n[0075] 第四步，脱模\n[0076] 取出完成压型后的钢模1，拆除钢模1上的护板3，使得乳胶胶模4露出，再将乳胶胶模4下翻以使钼板压坯露出，将吊绳捆绑于钼板压坯的露出部分从而吊出钼板压坯；\n[0077] 第五步，烧结\n[0078] 将第四步取出的钼板压坯投入中频炉内，先加热6小时使得炉温从室温上升至\n1000℃，再保温4小时；加热3小时使得炉温从1000℃上升至1200℃，再保温5小时；加热\n3小时使得炉温从1200℃上升至1400℃，再保温4小时；加热4.5小时使得炉温从1400℃上升至1640℃，再保温6小时；加热4小时使得炉温从1640℃上升至1840℃，再保温6小时；加热3.5小时使得炉温从1840℃上升至1900℃，再保温6小时，然后取出，制得长度为\n960mm，宽度为545mm，厚度为115mm的钼板坯。\n[0079] 棱台形模具的设计，是为了抵消由于钼粉自重过大，在制备过程中向下沉积所导致的坯体下粗上细，以保证最终的钼板坯为外形尺寸均匀的长方体。\n[0080] 本实施例所制得的钼板坯，经过检测，外观规整，长度为1060（+5/-5）mm，宽度为\n3\n545（+5/-5）mm，厚度为105（+2/-2）mm；钼板坯的密度达到9.76g/cm，单重为592kg，钼板\n2\n坯内部组织均匀，金相检测钼板坯断面晶粒度为4级晶粒数为2000个/mm ；经超声波探伤检测内部无裂纹、无缺陷，品质优良。\n[0081] 实施例5\n[0082] 第一步，钼粉的选取与处理\n[0083] 选取平均粒度为3.5μm、松比为1.10g/cm3的钼粉，进行325目超声筛分，去除钼粉中的小颗粒钼粉团聚体，筛分后筛上物的体积占筛分前钼粉总体积的10%；\n[0084] 第二步，装粉\n[0085] 将钢模1竖直放置在地面，钢模1的上底长为840mm，宽为175mm，下底长为836mm，宽为175mm，钢模1的高度为1400mm；用吊装环将乳胶胶模4吊起至钢模1的正上方，其中乳胶胶模4的上底长为830mm，宽为165mm，下底长为826mm，宽为165mm，乳胶胶模4的高度为1600mm；再缓慢下降乳胶胶模4直至乳胶胶模4的底部与钢模1的底部距离15mm时，停止下降，将乳胶胶模4与钢模1固定连接；此时再将第一步处理好的钼粉放入乳胶胶模4中，按照乳胶胶模4的容量，先装入85%的钼粉，然后振动钢模1，使得钼粉在乳胶胶模4中分布均匀、紧实，再继续装入钼粉直至乳胶胶模4被装满；\n[0086] 第三步，压型\n[0087] 将第二步中装好钼粉的钢模1放入冷等静压机中，冷等静压机中的液体通过进液孔2进入钢模1内部并对乳胶胶模4施加压力，将冷等静压机的升压速度设置为15Mpa/min，开启冷等静压机，直至冷等静压机的压强为200Mpa时，压制7分钟，再用8分钟对冷等静压机进行卸压，完成压型，制得钼板压坯；\n[0088] 第四步，脱模\n[0089] 取出完成压型后的钢模1，拆除钢模1上的护板3，使得乳胶胶模4露出，再将乳胶胶模4下翻以使钼板压坯露出，将吊绳捆绑于钼板压坯的露出部分从而吊出钼板压坯；\n[0090] 第五步，烧结\n[0091] 将第四步取出的钼板压坯投入中频炉内，先加热6小时使得炉温从室温上升至\n1000℃，再保温4小时；加热3小时使得炉温从1000℃上升至1200℃，再保温5小时；加热\n3小时使得炉温从1200℃上升至1400℃，再保温4小时；加热4.5小时使得炉温从1400℃上升至1640℃，再保温6小时；加热4小时使得炉温从1640℃上升至1840℃，再保温6小时；加热3.5小时使得炉温从1840℃上升至1900℃，再保温6小时，然后取出，制得长度为\n980mm，宽度为530mm，厚度为110mm的钼板坯。\n[0092] 棱台形模具的设计，是为了抵消由于钼粉自重过大，在制备过程中向下沉积所导致的坯体下粗上细，以保证最终的钼板坯为外形尺寸均匀的长方体。\n[0093] 本实施例所制得的钼板坯，经过检测，外观规整，长度为980（+5/-5）mm，宽度为\n3\n530（+5/-5）mm，厚度为110（+2/-2）mm；钼板坯的密度达到9.84g/cm，单重为562kg，钼板\n2\n坯内部组织均匀，金相检测钼板坯断面晶粒度为4级晶粒数为2000个/mm ；经超声波探伤检测内部无裂纹、无缺陷，品质优良。\n[0094] 以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。