涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法

1.涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法，其特征是：采用下述工作液，加热升温50-60℃化料，然后将待处理织物干布送入工作液中进行浸轧，浸轧带液率
80％-100％，然后在98-102℃高温下汽蒸60-75分钟，再经95-98℃热水洗和60-65℃水洗两次水洗后进行烘干，即完成一步一浴法前处理，工作液具体配比为：
100％双氧水 12-14克/升；
高效精炼酶 25-30克/升；
精炼渗透剂 5-8克/升，
所述高效精炼酶为SX-85和TL-56F精炼酶。
2.根据权利要求1所述的涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法，其特征是：浸轧工作液原料的配比：
100％双氧水 12-14克/升；
高效精炼酶 30克/升；
精炼渗透剂 5克/升。
3.根据权利要求1或2所述的涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法，其特征是：精炼渗透剂选自德国汉高(上海)产高效精炼渗透剂22ECO。

涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法 \n一、技术领域：\n[0001] 本发明涉及织物生产方法，特别是涤棉织物的前处理方法。 二、背景技术：\n[0002] 根据纺织工业“十一五”发展纲要，到“十一五”末，我国纺织印染行业节能降耗、环境保护发展目标要求吨纤维耗电量比2005年降低10％，吨纤维耗水量比2005年降低20％，单位产值的污水排放量比2005年降低22％。 众所周知，印染行业历来是用水量和污水排放量的大户之一。 纺织行业排污量占总工业废水的35％，其中印染行业废水又占全国纺织废水排放量的80％，且平均回用率仅为10％。目前，我国印染企业的单位产品耗水量一般是发达国家的3倍左右。 \n[0003] 目前印染企业水、电、汽的消耗费用，要占到印染布总工本费的40％左右。 印染生产水、电、汽的能源消耗主要用于前处理。 一般来说，前处理用水约占生产总用水的55％～60％、用汽约占生产总用汽的30％、用电约占生产总用电的35％。 前处理能源消耗占全部产品的50％以上，列染色、印花和整理之首。 缩短前处理加工周期、前处理节能环保加工，是21世纪染整工业可持续发展的方向。 \n[0004] 而传统使用碱退浆和精炼前处理工艺，常常导致织物克重降低而增加后整理工序的负担，特别是前处理工艺一般都采用碱-碱-氧或碱-氧工艺或退浆酶-精炼酶工艺，且精炼酶大都用于纯棉织物，其工序长，耗能大，效率低。 \n三、发明内容：\n[0005] 本发明的目的是克服传统前处理工艺消耗高、效率低的缺点，提供一种涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法，工艺流程短，综合成本低，节能环保。 [0006] 本发明为实现上述目的所采用的技术方案是：涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法，其特征是：采用下述工作液，加热升温50-60℃化料，然后将待处理织物干布送入工作液中进行浸轧，浸轧带液率80％-100％，然后在98-102℃高温下汽蒸60-75分钟，再经95-98℃热水洗和60-65℃水洗两次水洗后进行烘干，即完成一步一浴法前处理，工作液具体配比为： \n[0007] 双氧水(100％) 12-14克/升； \n[0008] 高效精炼酶 25-30克/升； \n[0009] 精炼渗透剂 5-8克/升， \n[0010] 所述高效精炼酶为SX-85和TL-56F精炼酶。 \n[0011] 所述浸轧工作液原料的配比： \n[0012] 双氧水(100％) 12-14克/升； \n[0013] 高效精炼酶 30克/升； \n[0014] 精炼渗透剂 5克/升。 \n[0015] 所述精炼渗透剂选自德国汉高(上海)产高效精炼渗透剂22ECO。 [0016] 本发明精炼酶集前处理精炼、稳定、渗透、乳化、螯合、分散于一体，无需加入双氧水稳定剂、碱等，只需加入双氧水及配套高效渗透剂，就可以达到退浆、精炼、漂白的应用效果，并且对纤维的损伤小，克重损失也比较少，适用于棉及其混纺织物的前处理过程。能有效去除纤维上的棉子壳、蜡脂、色素、油剂等杂质。在进行煮练和水洗时，各种杂质可以得到充分的螯合、分散，避免洗下来的杂质再沾 污到布面，确保前处理的稳定性和一致性。 \n[0017] 本发明使用高效精炼酶精炼技术可以在T/C织物上实现退浆、煮练、漂白一步一浴法前处理，与传统工艺比较，用高效精炼酶处理的织物手感较好，白度较高，断裂强力较大，毛细效应远远高于传统工艺。 前处理的织物染色和印花，其耐洗色牢度、耐摩擦色牢度及耐热压色牢度等指标高于传统的工艺。其流程相当于传统工艺的1/2，用碱量减少90％以上，因此使能耗、排污量大幅度降低，污水排放的COD值、PH值同时下降，既节约了污水处理费用又减轻了污水处理压力。 \n四、附图说明：\n[0018] 图1为传统前处理工艺流程图。 \n[0019] 图2为本发明前处理工艺流程图。 \n五、具体实施方式：\n[0020] 实施例1 \n[0021] 原料精炼酶的选用： \n[0022] 精炼酶性能的好坏直接影响前处理半成品的质量，如：毛效、白度、强力、克重、布面效果，间接影响染色、印花产品的鲜艳度、得色率、色牢度乃甚布面匀实度。\n所以对精练酶的选择须同时考虑其渗透性、乳化性、螯合力、分散力、H2O2稳定性。 [0023] 渗透性：采用帆布沉降法作检测，要求达到10S以内，以保证织物浸液后带液率80～100％； \n[0024] 乳化性：乳化性的高低直接影响织物毛效的高低和布面的均匀染性，分别评估对石蜡、锭子油、机油的乳化力； \n[0025] 螯合力：为充分控制水质和坯布含有的金属性杂质，防止产生氧化纤维素破洞； \n[0026] 分散力：防止水洗后的浆料、杂质等重新沾污回布面，造成染色 斑点和印花斑点 \n[0027] H2O2分解率、分解速率：工作液内双氧水在100度饱和蒸汽条件下匀速分解，避免短时间急剧分解导致纤维强力的下降。 \n[0028] 精炼酶试样性能对比结果如下表 \n[0029] \n[0030] 综合考虑各项性能和成本价格及化料操作的方便性，优选SX-85和TL-56F精炼酶。 \n[0031] 原料精炼渗透剂的选用： \n[0032] 选用传统工艺使用的无泡、不含磷、不含APEO，德国汉高(上海)产高效精炼剂22ECO \n[0033] 待处理织物规格 T/C(65/35)14*1480*52纱卡 \n[0034] T/C(65/35)21*21108*58纱卡 \n[0035] 高效精炼酶一步一浴法前处理具体工艺为： \n[0036] LM072-7-180氧漂机中加入下述工作液，加热升温50℃化料，然后将待处理织物干布送入工作液中进行浸轧，浸轧带液率90％，然后在100℃高温下汽蒸60分钟，再经95℃以上热水洗和60℃水洗二次水洗后进行烘干，即完成一步一浴法前处理，工作液具体配方为： \n[0037] 双氧水(100％) 13克/升； \n[0038] 高效精炼酶SX-85 30克/升； \n[0039] 22ECO高效精炼渗透剂 5克/升； \n[0040] 另外再配制上述3倍浓度的补充液以备用，SX-85高效精炼酶主要成分及配比：\n(1)磺酸+碱反应生成磺酸钠 24％ \n[0041] (2)生物碱 23％ \n[0042] (3)渗透剂 20％ \n[0043] (4)铁离子螯合剂 18％ \n[0044] (5)碱性蛋白酶 12％。 \n[0045] 所用精炼渗透剂，其主要成分：a-烯烃基磺酸、中烷基磺酸钠、烷基葡萄糖苷、氢氧化钠、脂肪醇聚氧乙烯醚、软化水组成。 \n[0046] 前处理后进行性能检测并与传统工艺进行比较： \n[0047] 1、SX-85高效精炼酶一步法精炼技术与原有传统工艺处理物理性能比较 [0048] 表1.SX-85高效精炼酶一步法工艺与传统工艺处理后织物半成品物理性能对比 [0049] \n[0050] 实施例2 \n[0051] 涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法，采用下述工作液，加热升温55℃化料，然后将待处理织物干布送入工作液中进行浸轧，浸轧带液率100％，然后在98℃高温下汽蒸75分钟，再经98℃以上热水洗和65℃水洗二次水洗后进行烘干，即完成一步一浴法前处理，工作液的具体配比为： \n[0052] 双氧水(100％) 12克/升； \n[0053] 高效精炼酶 28克/升； \n[0054] 精炼渗透剂 6克/升。 \n[0055] 将SX-85高效精炼酶一步法新工艺前处理的织物进行染色，并将织物的各项物理性能指标与传统前处理工艺的产品对比。 \n[0056] 实施例3 \n[0057] 涤棉织物采用高效精炼酶一步一浴法的前处理方法，采用下述工作液，加热升温60℃化料，然后将待处理织物干布送入工作液中进行浸轧，浸轧带液率80％，然后在\n102℃高温下汽蒸70分钟，再经96℃以上热水洗和60℃水洗二次水洗后进行烘干，即完成一步一浴法前处理，工作液的具体配比为： \n[0058] 双氧水(100％) 14克/升； \n[0059] 高效精炼酶 26克/升； \n[0060] 精炼渗透剂 8克/升。 \n[0061] 将SX-85高效精炼酶一步法新工艺前处理的织物进行印花，并将织物的各项物理性能指标与传统前处理工艺的产品对比。 \n[0062] 实施例2-3所得产品与传统产品对比数据如下表2-3： \n[0063] 表2.SX-85高效精炼酶一步法精炼技术与原；传统工艺处理染色布物理性能比较 \n[0064] \n[0065] 表3.SX-85高效精炼酶一步法精炼技术与原有传统工艺处理印花布物理性能比较 \n[0066] \n[0067] \n[0068] 通过对比发现，用SX-85高效精炼酶一步法处理的织物手感较好，白度较高，断裂强力较大，毛细效应远远高于传统工艺。 另外，用SX-85高效精炼酶一步法前处理的织物染色或印花，布面丰满平整，其耐洗色牢度、耐摩擦色牢度及耐热压色牢度均等于或高于传统工艺前处理的织物的相应色牢度。 \n[0069] 本发明高效精炼酶一步法精炼技术与原有传统工艺节能降耗情况对比，每百米消耗对比数据如表4 \n[0070] 表4每百米消耗对比 \n[0071] \n[0072] 注：蒸汽：185元/吨，水：3.35元/吨，电：0.55元/度计算. [0073] 与传统工艺比较，采用SX-85高效精炼酶一步法精炼技术，每天的排放污水PH值降到8。 \n[0074] a.每天节约用水152kg/百米按每天15万米产量计算，每天可节水228吨，按污水处理费用2.25元/吨计算，每天节约费用513元。 \n[0075] b.采用传统工艺排放水的PH指标为10-12，为使PH值降至8，需要加入硫酸进行中和，每天4000吨废水排放需加一吨硫酸。 硫酸价格为1900元/吨。 其酸中和费用为每天297.8元。 \n[0076] c.采用高效精炼酶一步一浴法工艺，每天可节约污水处理费用810.8元，年收益\n26万元。 \n[0077] 废水状况对比数据见表5 \n[0078] 表5SX-85高效精炼酶一步法精炼技术与原有传统工艺废水状况对比测定结果单位：mg/L(除PH、色度) \n[0079] \n[0080] 由表5可知，用SX-85高效精炼酶工艺处理所得废水的色度、PH值、悬浮物含量、CODcr、生化需氧量BOD5和总残渣量均较传统工艺的低，实现了清洁生产。