全自动智能化工件传送方法

1.一种全自动智能化工件传送方法，其特征在于：
1）、将生产线各工作台位根据职能设置为送料台位、加工台位、成品台位、缓冲台位；
2）、制定各工件存料台之间工件传送的路径及优先级，其中送料台位——加工台位为一级，加工台位——成品台位为二级，加工台位——缓冲台位为三级；缓冲台位——成品台位为四级；
3）、加工台位通过安装在其上的接近传感器通知AGV，在满足加工台位外侧为空的前提下，触发AGV完成从送料台位至加工台位的工件运输作业，待加工系统反馈加工完毕后，AGV向成品台位送料；
4）、如果加工台位外侧不为空，AGV不进行送料台位的取料，而是自动进行下一个优先级的工件运输前状态判断，即成品台位是否全满；
5）、如果成品台位未全满，则AGV将送料台位上的工件送至成品台，否则AGV不送料，而是自动进行下一个优先级的工件运输前状态判断，即缓冲台位是否全满；
6）、如果缓冲台位总数不满，则AGV将加工台位工件运送至缓冲台位进行存放；否则AGV则向下一个优先级的运输转移判断，即缓冲台位送至成品台位的前提条件是加工台位外侧为空、成品台位不全满、缓冲台位所存工件的数量大于零。
2.根据权利要求1所述全自动智能化工件传送方法，其特征在于：所述加工台位为焊接变位器，其可通过180°旋转同时进行内侧台位的焊接和外侧台位的上、下料；外侧工件的状态，通过焊接程序的执行情况反馈给总控系统，为AGV的逻辑判断提供所需信息。
3.根据权利要求1或2所述全自动智能化工件传送方法，其特征在于：生产线的AGV轨道上设有传感器，用于确定AGV与作业台位的精确定位；所述AGV伸缩臂上升高度与工件及夹具的尺寸相适应，并将该数值预先存储在AGV系统数据中，AGV伸缩臂长度方向与轨道至各台位的位置相适应，并将该数值预先存储在AGV系统数据中。
4.根据权利要求3所述全自动智能化工件传送方法，其特征在于：所述AGV由PLC程序控制，其与控制系统之间的通讯通过蓝牙无线传输方式进行。

全自动智能化工件传送方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种工件传送方法，具体来讲涉及一种全自动智能化工件传送方法。\n背景技术\n[0002] 传统的工件传送方式为自动物流运输车（AGV)在各台位之间进行点对点的工件运输。在各作业工序不存在异常（每个工序配件均可按时供应）的情况下，可满足生产流水线的生产要求。但是如果在某一个工序发生异常，AGV的运行轨迹需进行人工干预，跳过异常点进行下工序的运输作业，等异常处理完毕后再次进行人工干预，满足上、下料要求。这样，在流水线上势必造成工件自动运输的多次中断、浪费人力资源、自动化程度受到限制。\n[0003] 而且，根据生产流水线所制造产品的不同，每个工序的作业时间也不同。传统运输方式因物流运输车的轨迹、运送时间均已事先设定，无法满足生产流水线上多产品混产时工件的自动运输要求。\n发明内容\n[0004] 本发明主要目的在于解决上述问题和不足，提供一种可用于多种产品混产需求的全自动智能化工件传送方法。\n[0005] 本发明是这样实现的，一种全自动智能化工件传送方法，包括如下步骤：\n[0006] 1）、将生产线各工作台位根据职能设置为送料台位、加工台位、成品台位、缓冲台位；\n[0007] 2）、制定各工件存料台之间工件传送的路径及优先级，其中送料台位——加工台位为一级，加工台位——成品台位为二级，加工台位——缓冲台位为三级；缓冲台位——成品台位为四级；\n[0008] 3）、加工台位通过安装在其上的接近传感器通知AGV，在满足加工台位外侧为空的前提下，触发AGV完成从送料台位至加工台位的工件运输作业，待加工系统反馈加工完毕后，AGV向成品台位送料；\n[0009] 4）、如果加工台位外侧不为空，AGV不进行送料台位的取料，而是自动进行下一个优先级的工件运输前状态判断，即成品台位是否全满；\n[0010] 5）、如果成品台位未全满，则AGV将送料台位上的工件送至成品台，否则AGV不送料，而是自动进行下一个优先级的工件运输前状态判断，即缓冲台位是否全满；\n[0011] 6）、如果缓冲台位总数不满，则AGV将加工台位工件运送至缓冲台位进行存放；否则AGV则向下一个优先级的运输转移判断，即缓冲台位送至成品台位的前提条件是加工台位外侧为空、成品台位不全满、缓冲台位所存工件的数量大于零。\n[0012] 本发明所述全自动智能化工件传送方法，具有如下优点：（1）可实现工件运输的不间断作业，即使某个台位出现异常如未按照预定时间准备好需运送工件，AGV可自动跳过该步骤，按照优先级进行其他台位之间工件的运输作业（；2）实现了真正意义的智能化、全自动化工件运输作业，不需要人工参与调整，不占用人力资源；（3）可满足多种产品的生产运输要求，可满足一条生产线多产品（类似产品）混产的运输要求，柔性化程度高；（4）可满足生产流水线内局部工序的生产纲领调整后，工件的运输要求，适应性强。\n[0013] 为了达到更好的效果，本发明所述全自动智能化工件传送方法，进一步地采用如下措施：\n[0014] 1、所述加工台位为焊接变位器，其可通过180°旋转同时进行内侧台位的焊接和外侧台位的上、下料；外侧工件的状态，通过焊接程序的执行情况反馈给总控系统，为AGV运输车的逻辑判断提供所需信息。\n[0015] 2、所述生产线的AGV轨道上设有传感器，用于确定AGV与作业台位的精确定位；所述AGV伸缩臂上升高度与工件及夹具的尺寸相适应，并将该数值预先存储在AGV系统数据中，AGV伸缩臂长度方向与轨道至各台位的位置相适应，并将该数值预先存储在AGV系统数据中。\n[0016] 3、所述AGV由PLC程序控制，其与控制系统之间的通讯通过蓝牙无线传输方式进行。\n附图说明\n[0017] 图1为本发明实施例的生产线各台位布局分布图。\n[0018] 图2为本发明实施例的逻辑关系图。\n[0019] 图中各件号说明：\n[0020] 1-工件，102-工件的出料台位，391-自动焊接机器人的工件存放台位，122-自动焊接完毕后的进料台位，183-自动焊接后多余物料的存放台位。\n具体实施方式\n[0021] 下面结合附图与具体实施方式对本实用新型作进一步详细描述。\n[0022] 如图1所示，102号台位为工件1的出料台位；391号台位为自动焊接机器人的工件存放台位，负责工件焊接前的进料和焊后的出料；122号台位为自动焊接完毕后的进料台位。183号台位为自动焊接后多余物料的存放台位。\n[0023] 原工件的运送路径为102——391——183 ——122，如果在某一个工序发生异常，AGV的运行轨迹需进行人工干预，跳过异常点进行下工序的运输作业，等异常处理完毕后再次进行人工干预。这样，在流水线上势必造成工件自动运输的多次中断、浪费人力资源、自动化程度受到限制。而且，生产流水线每个工序的作业时间也是固定设定好的，不能满足不同产品的生产需求。\n[0024] 现工件运送路径为：102——391——122或102——391——183——122。运送优先级为：102——391为一级，391——122为二级，391——183为三级，183——122为四级。\n[0025] 如图2所示，为工件的运输逻辑关系。首先391台位存放待运输的工件，通过安装在台位上的接近传感器通知自动运输车（AGV），在满足391外侧台位为空的前提下，触发自动运输车完成102至391的工件运输作业。如果391外侧不为空，AGV运输车不进行102台位的取料，而是自动进行下一个优先级的工件运输前状态判断；在391焊接完毕后（通过焊接程序的运行情况系统自动记录、判断该位置的工件是需要焊接的还是已经焊接完毕的），向122其中一个台位送料（前提条件是两个台位中的至少一个台位必须为空）；如果122全部为满，则AGV判断183缓冲站的情况，如果183总数不满，则将391的工件运送至183进行存放；如果\n183工件已满，AGV则向下一个优先级的运输转移判断满足条件。183在出料的时候，前提条件是391外侧为空、122不全满、183所存工件的数量大于零。\n[0026] 自动焊接机器人包含机器人焊接单元和焊接变位器组成，所述焊接变位器即为\n391台位，其可通过180°旋转保证同时进行内侧台位的焊接和外侧台位的上、下料，也可进行自动定位、压紧。391外侧工件的状态，通过设备焊接程序的执行情况反馈给总控系统，为AGV运输车的逻辑判断提供所需信息。\n[0027] 所述生产线的AGV轨道上设有传感器，用于确定AGV与作业台位的精确定位。AGV伸缩臂上升高度由具体工件及夹具的形状决定，通过视校将合适的高度值记录在AGV系统数据中。长度方向由轨道至各台位的安装位置预先设定。AGV运输车由PLC程序控制，其本体与控制系统之间的通讯通过蓝牙无线传输方式进行。其本体和伸缩臂可实现前后、左右、上下的动作，实现工件的自动运输作业。\n[0028] 如上所述，结合附图和实施例所给出的方案内容，可以衍生出类似的技术方案。但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于发明技术方案的范围内。