管道用新型非金属补偿器

1.一种管道用新型非金属补偿器，其特征在于包括：变径管(1)、防腐外套架构A(2)、柱塞外管架构(3)、定位加强销A(4)、柱塞内管凸外环(5)、防拉脱限位环(6)、管箍A(7)、O型密封圈B(8)、O型密封圈A(9)、定位加强销B(10)、防腐外套架构B(11)、芯管(12)、外连接法兰A(13)、芯管凸外环(14)、柱塞内管架构(15)、定位加强销C(16)、环形密封架构(17)、柱塞外管(18)、柱塞内管(19)、波纹管(20)、防腐外套(21)、管箍B(22)、O型密封圈C(23)、O型密封圈D(24)、绝热填料(25)与外连接法兰B(26)；
所述的芯管(12)为筒体状，外端的外环紧固连接该外连接法兰A(13)，内端由该变径管(1)的变径端一体插入该变径管(1)内；该芯管(12)外端和内端之间的外环紧固设置该芯管凸外环(14)；
所述的芯管凸外环(14)截面为矩形，外环紧固连接有环状的该柱塞内管架构(15)；
所述的变径管(1)变径端的外环紧固连接有环状的该柱塞外管架构(3)，该变径端的内环环设有置放O型密封圈C(23)和O型密封圈D(24)的二个凹口槽；该O型密封圈C和O型密封圈D的内环紧扣芯管(12)的外环；所述的变径管(1)非变径端的外环紧固连接有该外连接法兰B(26)；
所述的波纹管(20)环套在芯管(12)筒体的外侧，一端顶抵该柱塞内管架构(15)且重叠搭接在该芯管凸外环(14)的外环面并通过管箍A(7)紧扣固定；另一端顶抵该柱塞外管架构(3)且重叠搭接在该变径管(1)变径端的外环面并通过管箍B(22)紧扣固定；
所述的柱塞内管(19)为筒体状，环套在该波纹管(20)的外侧，一端的内环紧扣在该柱塞内管架构(15)的外环并通过化学剂粘接方式并结合定位加强销B(10)紧固固定，同时此端的外环通过化学剂粘接固定该环形密封架构(17)；该柱塞内管(19)另一端沿外环凸设置该柱塞内管凸外环(5)；
所述的环形密封架构(17)为圆环结构，截面形状为矩形，沿外环环设有置放O型密封圈B(8)和O型密封圈A(9)的二个凹口槽；
所述的柱塞外管(18)为筒体状，环套在该柱塞内管(19)上，一端内壁紧扣该柱塞外管架构(3)的外环面，通过化学剂粘接方式并结合定位加强销A(4)固定；该柱塞外管(18)内环的中部凸设置一环形结构的防拉脱限位环(6)，该防拉脱限位环(6)位于所述的环形密封架构(17)与柱塞内管凸外环(5)之间；所述的O型密封圈B(8)和O型密封圈A(9)的外环顶抵该柱塞外管(18)的内壁；
所述的防腐外套架构A(2)和防腐外套架构B(11)为圆环状，分别环扣在变径管(1)的外环和柱塞外管(18)外端头的外环，并通过化学剂分别粘接固定；
所述的防腐外套(21)为管状结构，环套在防腐外套架构A(2)与防腐外套架构B(11)的外环，该防腐外套(21)的两端分别与该防腐外套架构A(2)和防腐外套架构B(11)的外环面通过化学剂粘接固定；
所述的防腐外套(21)内环面，柱塞外管(18)外环面之间形成的空腔内设有绝热填料(25)；
形成所述的变径管(1)，柱塞外管(18)，防腐外套(21)及绝热填料(25)为一体联动和所述的芯管(12)，柱塞内管(19)为一体联动，在受到轴向热膨胀力挤推时可随波纹管(20)自身柔性变形沿轴向同轴同步分别整体移动且整体管道在热胀、冷缩，左、右位移时相互间互不影响的结构。
2.根据权利要求1所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该外连接法兰A(13)通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该芯管(12)外环；
该外连接法兰B(26)通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该变径管(1)非变径端的外环。
3.根据权利要求1所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该芯管凸外环(14)通过化学剂粘接方式并结合至少二个定位加强销C(16)的固定紧固设置在距该外连接法兰A(13)60～70毫米处的芯管(12)外环表面上。
4.根据权利要求1所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该柱塞内管架构(15)通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该芯管凸外环(14)靠外端的外环；
该柱塞外管架构(3)通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该变径管(1)变径端的外环。
5.根据权利要求1所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该变径管(1)的变径端与芯管(12)的内端两者成套扣重叠虚似搭接状。
6.根据权利要求1或2或4或5任一所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该变径管(1)的变径端的内径大于非变径端的内径。
7.根据权利要求1所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该柱塞内管(19)一端的内环紧扣在该柱塞内管架构(15)的外环并通过化学剂粘接方式并结合至少二个所述的定位加强销B(10)固定；另一端沿外环通过化学剂粘接固定设置该柱塞内管凸外环(5)。
8.根据权利要求1所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该柱塞外管(18)的一端内壁紧扣该柱塞外管架构(3)的外环面并通过化学剂粘接方式并结合至少二个定位加强销A(4)固定，另一端成探出状。
9.根据权利要求1所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该波纹管(20)外观为波浪形或折线形，由合成橡胶制成。
10.根据权利要求1所述的管道用新型非金属补偿器，其特征在于该管箍A(7)和管箍B(22)为不锈钢带状箍或者不锈钢喉箍。

管道用新型非金属补偿器\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种管道用新型非金属补偿器，属于塑料管道补偿装置的技术领域，具体说属于石油化工、轻工、电力、市政等行业，尤其是电厂冷凝水回收管道、工业腐蚀介质用管道、防介质污染等管道中使用的工业管道补偿装置结构的技术领域。\n背景技术\n[0002] 现有技术的塑料管道补偿方式常见有以下几种：1.传统的自然U形弯式、2.聚四氟波纹补偿器等。其中：自然U形弯补偿方式压损较大；采用普通的聚四氟波纹补偿器时补偿量较小；采用普通的套筒式补偿器时始终存在跑、冒、漏等问题；特别是在埋地管道中采用普通的套筒式补偿器和套筒式补偿器在防腐环节方面都也较薄弱；况且普通的聚四氟波纹补偿器与普通的套筒式补偿器都是采用的单一密封形式，在承压能力等方面均受到一定局限。\n发明内容\n[0003] 本发明为解决现有几种补偿装置的不足提供了一种管道用新型非金属补偿器；在可实现大补偿量，无须占用额外空间，适用范围广的多功能特点下，以实现减小管道应力，增强密封性能，提高承压能力和防腐功效，且运行成本低，保证管网运行安全可靠，节能环保的目的。\n[0004] 为达到上述目的本发明的技术方案是：\n[0005] 一种管道用新型非金属补偿器，包括：变径管、防腐外套架构A、柱塞外管架构、定位加强销A、柱塞内管凸外环、防拉脱限位环、管箍A、O型密封圈B、O型密封圈A、定位加强销B、防腐外套架构B、芯管、外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构、定位加强销C、环形密封架构、柱塞外管、柱塞内管、波纹管、防腐外套、管箍B、O型密封圈C、O型密封圈D、绝热填料与外连接法兰B；\n[0006] 所述的芯管为筒体状，外端的外环紧固连接该外连接法兰A，内端由该变径管的变径端一体插入该变径管内；该芯管外端和内端之间的外环紧固设置该芯管凸外环；\n[0007] 所述的芯管凸外环截面为矩形，外环紧固连接有环状的该柱塞内管架构；\n[0008] 所述的变径管变径端的外环紧固连接有环状的该柱塞外管架构，该变径端的内环环设有置放O型密封圈C和O型密封圈D的二个凹口槽；该O型密封圈C和O型密封圈D的内环紧扣芯管的外环；所述的变径管非变径端的外环紧固连接有该外连接法兰B；\n[0009] 所述的波纹管环套在芯管筒体的外侧，一端顶抵该柱塞内管架构且重叠搭接在该芯管凸外环的外环面并通过管箍A紧扣固定；另一端顶抵该柱塞外管架构且重叠搭接在该变径管变径端的外环面并通过管箍B紧扣固定；\n[0010] 所述的柱塞内管为筒体状，环套在该波纹管的外侧，一端的内环紧扣在该柱塞内管架构的外环并通过化学剂粘接方式并结合定位加强销B紧固固定，同时此端的外环通过化学剂粘接固定该环形密封架构；该柱塞内管另一端沿外环凸设置该柱塞内管凸外环；\n[0011] 所述的环形密封架构为圆环结构，截面形状为矩形，沿外环环设有置放O型密封圈B和O型密封圈A的二个凹口槽；\n[0012] 所述的柱塞外管为筒体状，环套在该柱塞内管上，一端内壁紧扣该柱塞外管架构的外环面，通过化学剂粘接方式并结合定位加强销A固定；该柱塞外管内环的中部凸设置一环形结构的防拉脱限位环，该防拉脱限位环位于所述的环形密封架构与柱塞内管凸外环之间；所述的O型密封圈B和O型密封圈A的外环顶抵该柱塞外管的内壁；\n[0013] 所述的防腐外套架构A和防腐外套架构B为圆环状，分别环扣在变径管的外环和柱塞外管外端头的外环，并通过化学剂分别粘接固定；\n[0014] 所述的防腐外套为管状结构，环套在防腐外套架构A与防腐外套架构B的外环，该防腐外套的两端分别与该防腐外套架构A和防腐外套架构B的外环面通过化学剂粘接固定；\n[0015] 所述的防腐外套内环面，柱塞外管外环面之间形成的空腔内设有绝热填料；\n[0016] 形成所述的变径管，柱塞外管，防腐外套及绝热填料为一体联动和所述的芯管，柱塞内管为一体联动，在受到轴向热膨胀力挤推时可随波纹管自身柔性变形沿轴向同轴同步分别整体移动且整体管道在热胀、冷缩，左、右位移时相互间互不影响的结构。\n[0017] 该外连接法兰A通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该芯管外环；\n[0018] 该外连接法兰B通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该变径管非变径端的外环。\n[0019] 该芯管凸外环通过化学剂粘接方式并结合至少二个定位加强销C的固定紧固设置在距该外连接法兰A60～70毫米处的芯管外环表面上。\n[0020] 该柱塞内管架构通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该芯管凸外环靠外端的外环；\n[0021] 该柱塞外管架构通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该变径管变径端的外环。\n[0022] 该变径管的变径端与芯管的内端两者成套扣重叠虚似搭接状；该O型密封圈C和该O型密封圈D的内环紧扣在芯管的外环。\n[0023] 该变径管的变径端的内径大于非变径端的内径。\n[0024] 该柱塞内管一端的内环紧扣在该柱塞内管架构的外环并通过化学剂粘接方式并结合至少二个所述的定位加强销B固定；另一端沿外环通过化学剂粘接固定设置该柱塞内管凸外环。\n[0025] 该柱塞外管的一端内壁紧扣该柱塞外管架构的外环面并通过化学剂粘接方式并结合至少二个定位加强销A固定，另一端成探出状。\n[0026] 该波纹管外观为波浪形或折线形，由合成橡胶制成。\n[0027] 该管箍A和管箍B为不锈钢带状箍或者不锈钢喉箍。\n[0028] 采用本发明的技术方案根据城市供热补偿器的标准和焊制套筒补偿器的标准，针对管道运行中的跑、冒、漏等问题，将波纹补偿器和套筒补偿器的优点有机结合，由于芯管内端的外环设有成环套探出状的变径管，变径管内端(即变径端)对着芯管外环的内环设有两个环形凹口槽，O型密封圈C和O型密封圈D分别置放在该两个环形凹口槽内，该O型密封圈C和O型密封圈D的内环紧扣芯管内端的外环面，变径管的外端(即非变径端)管径与芯管管径相同，外端口外环设有通过螺扣方式并结合化学剂粘接固定的外连接法兰B；\n芯管的外端头外环设有通过螺扣方式并结合化学剂粘接固定的外连接法兰A，距外连接法兰A60～70毫米处的芯管外环设有通过采用化学剂粘接方式并结合定位加强销B固定的芯管凸外环；芯管凸外环靠外端的外环设有通过螺扣方式并结合化学剂粘接固定的柱塞内管架构；变径管靠内端(即变径端)的外环设有通过螺扣方式并结合化学剂粘接固定的柱塞外管架构；柱塞内管架构与柱塞外管架构两者相对应的端面间设有波纹管，波纹管的两端内壁分别与芯管凸外环和变径管内端(即变径端)的外环面成重叠套扣搭接状，并通过管箍A和管箍B分别紧扣固定；柱塞内管架构及波纹管的外侧套设有柱塞内管，柱塞内管靠内端的外环设有一体成型或通过化学剂粘接固定的柱塞内管凸外环，柱塞内管靠外端的内环紧扣在柱塞内管架构的外环并通过化学剂粘接方式并结合定位加强销B固定；柱塞内管靠外端头的外环设有通过采用化学剂粘接固定的包括O型密封圈B和O型密封圈A在内的环形密封架构；筒体状柱塞外管环套在环形密封架构与柱塞外管架构的外侧，柱塞外管的一端与环形密封架构的外端成探出状，内壁紧扣环形密封架构中的O型密封圈B和O型密封圈A的外环；柱塞外管位于环形密封架构与柱塞内管凸外环之间的内壁设有一防拉脱限位环；柱塞外管另一端内壁紧扣柱塞外管架构的外环面通过采用化学剂粘接方式并结合定位加强销A固定；防腐外套架构A和防腐外套架构B分别环扣在柱塞外管外端头的外环和变径管的外环，并通过化学剂分别粘接固定；防腐外套与防腐外套架构A的粘接固定形成轴向截面形状为向一侧开口的槽型管状结构；防腐外套与柱塞外管包括变径管部分在内的外环之间的腔内设有绝热填料；变径管(包括安装连接的管道在内)与柱塞外管外环的防腐绝热保温层最终为一体结构；芯管外环(包括安装连接的管道在内)的外环防腐绝热保温层最终为一体结构；芯管包括外环设置一体的外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构和带有柱塞内管凸外环的柱塞内管以及带有O型密封圈B与O型密封圈A的环形密封架构最终为一体结构；当芯管一端受到轴向热膨胀力挤推时可沿轴向同轴同步整体移动，波纹管通过自身柔性变形，形成芯管一端的防腐绝热保温层与变径管一端的防腐绝热保温层各为一体，整体管道在热胀、冷缩，左、右位移时相互间互不影响；既可应用在埋地管道中，又可应用在架空管道上；自身结构同时具备防腐、绝热的多功能特点。采用这样的结构具有减小管道应力，增强密封性能，提高承压能力，具备防腐功效，能实现大补偿量，适用范围广的多功能的特点；且投资省，运行成本低，真正达到保证管网既运行安全可靠，又节能的效果。\n附图说明\n[0029] 图1为本发明吸收热位移前的结构示意图；\n[0030] 图2为本发明吸收热位移后的结构示意图；\n[0031] 图3为本发明吸收热位移冷缩后的结构示意图。\n[0032] 附图标记说明\n[0033] 1.变径管\n[0034] 2.防腐外套架构A\n[0035] 3.柱塞外管架构\n[0036] 4.定位加强销A\n[0037] 5.柱塞内管凸外环\n[0038] 6.防拉脱限位环\n[0039] 7.管箍A\n[0040] 8.O型密封圈B\n[0041] 9.O型密封圈A\n[0042] 10.定位加强销B\n[0043] 11.防腐外套架构B\n[0044] 12.芯管\n[0045] 13.外连接法兰A\n[0046] 14.芯管凸外环\n[0047] 15.柱塞内管架构\n[0048] 16.定位加强销C\n[0049] 17.环形密封架构\n[0050] 18.柱塞外管\n[0051] 19.柱塞内管\n[0052] 20.波纹管\n[0053] 21.防腐外套\n[0054] 22.管箍B\n[0055] 23.O型密封圈C\n[0056] 24.O型密封圈D\n[0057] 25.绝热填料\n[0058] 26.外连接法兰B。\n具体实施方式：\n[0059] 下面结合附图对本发明的技术方案详细描述如下。\n[0060] 如图1，图2和图3所示，一种管道用新型非金属补偿器，包括：变径管1、防腐外套架构A2、柱塞外管架构3、定位加强销A4、柱塞内管凸外环5、防拉脱限位环6、管箍A7、O型密封圈B8、O型密封圈A9、定位加强销B10、防腐外套架构B11、芯管12、外连接法兰A13、芯管凸外环14、柱塞内管架构15、定位加强销C16、环形密封架构17、柱塞外管18、柱塞内管\n19、波纹管20、防腐外套21、管箍B22、O型密封圈C23、O型密封圈D24、绝热填料25与外连接法兰B26；\n[0061] 所述的芯管12为筒体状，外端(未插入该变径管的一端)的外环紧固连接(例如通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接或固定为一体的)该外连接法兰A13，内端由该变径管1的变径端一体插入该变径管1内，即使该变径管1的变径端与芯管12的内端两者成(或呈)套扣重叠虚似搭接状(变径管1的变径端也可理解为变径管1的靠内端，相对的非变径端也可理解为变径管1的外端)；该芯管12外端和内端之间的外环(面上)紧固设置(或固定为一体的)该芯管凸外环14。\n[0062] 该芯管凸外环14通过化学剂粘接方式并结合至少二个定位加强销C16的固定紧固设置在距该外连接法兰A1360～70毫米处的芯管12外环表面上。\n[0063] 所述的芯管凸外环14截面为矩形，外环紧固连接有环状的该柱塞内管架构15；例如该柱塞内管架构15通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该芯管凸外环14靠外端的外环；\n[0064] 所述的变径管1变径端的外环紧固连接有环状的该柱塞外管架构3，例如该柱塞外管架构3通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该变径管1变径端的外环。\n该变径端的内环环设有置放O型密封圈C23和O型密封圈D24的二个凹口槽，使该O型密封圈C和O型密封圈D的内环紧扣在该芯管12的外环；所述的变径管1非变径端的外环紧固连接有该外连接法兰B26，例如该外连接法兰B26通过螺扣并结合化学剂粘接固定的方式紧固连接在该变径管1非变径端的外环。该变径管1的变径端的内径大于非变径端的内径。\n[0065] 所述的波纹管20环套在芯管12筒体的外侧，一端顶抵该柱塞内管架构15且重叠搭接在该芯管凸外环14的外环面并通过管箍A7紧扣固定；另一端顶抵该柱塞外管架构3且重叠搭接在该变径管1变径端的外环面并通过管箍B22紧扣固定；该波纹管20外观为波浪形或折线形，由合成橡胶制成。该管箍A7和管箍B22为不锈钢带状箍或者不锈钢喉箍。\n[0066] 所述的柱塞内管19为筒体状，环套在该波纹管20的外侧，一端的内环紧扣在该柱塞内管架构15的外环并通过化学剂粘接方式并结合(例如至少二个或二个以上沿环面均匀分布的)定位加强销B10紧固固定，同时此端的外环通过化学剂粘接固定该环形密封架构17；该柱塞内管19另一端沿外环凸设置(或通过化学剂粘接固定设置)该柱塞内管凸外环5；\n[0067] 所述的环形密封架构17为圆环结构，截面形状为矩形，沿外环环设有置放O型密封圈B8和O型密封圈A9的二个凹口槽；\n[0068] 所述的柱塞外管18为筒体状，环套在该柱塞内管19上，一端内壁紧扣该柱塞外管架构3的外环面，通过化学剂粘接方式并结合(例如至少二个或二个以上沿环面均匀分布的)定位加强销A4固定，另一端成探出状；该柱塞外管18内环的中部凸设置一环形结构(截面可为矩形形状)的防拉脱限位环6，该防拉脱限位环6位于所述的环形密封架构17与柱塞内管凸外环5之间；所述的O型密封圈B8和O型密封圈A9的外环顶抵该柱塞外管\n18的内壁；\n[0069] 所述的防腐外套架构A2和防腐外套架构B11为圆环状(截面可为矩形形状)，分别环扣在变径管1的外环和柱塞外管18外端头(成探出状的一端)的外环，并通过化学剂分别粘接固定；\n[0070] 所述的防腐外套21为管状结构，环套在防腐外套架构A2与防腐外套架构B11的外环，该防腐外套21的两端分别与该防腐外套架构A2和防腐外套架构B11的外环面通过化学剂粘接固定；\n[0071] 所述的防腐外套21内环面，柱塞外管18外环面之间形成的空腔内设有绝热填料\n25；\n[0072] 形成所述的变径管1，柱塞外管18，防腐外套21及绝热填料25为一体联动和所述的芯管12，柱塞内管19为一体联动，在受到轴向热膨胀力挤推时可随波纹管20自身柔性变形沿轴向同轴同步分别整体移动且整体管道在热胀、冷缩，左、右位移时相互间互不影响的结构。\n[0073] 综上所述，变径管、外连接法兰B、O型密封圈C和O型密封圈D、柱塞外管架构、柱塞外管、防拉脱限位环、防腐外套架构A和防腐外套架构B、防腐外套与绝热填料最终为一体结构(或称一体联动的结构)；芯管、外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构、柱塞内管、环形密封架构、O型密封圈A和O型密封圈B最终为一体结构(或称一体联动的结构)；\n该二个一体结构通过波纹管的柔性连接成为一整体结构；当外连接法兰A一端受到轴向热膨胀力挤推时，该芯管、外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构、柱塞内管、环形密封架构、O型密封圈A和O型密封圈B可随波纹管的柔性变形沿轴向同轴同步整体进行左、右位移。采用这样的结构具有减小管道应力，增强密封性能，提高承压能力，具备防腐功效，能实现大补偿量，进一步扩大适用范围，投资省，运行成本低，真正能使管网运行安全可靠、节能的多功能特点。\n[0074] 本发明的技术方案在实施时由于变径管、外连接法兰B、O型密封圈C和O型密封圈D、柱塞外管架构、柱塞外管、防拉脱限位环、防腐外套架构A和防腐外套架构B、防腐外套与绝热填料为一体结构；芯管、外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构、柱塞内管、环形密封架构、O型密封圈A和O型密封圈B为一体结构；通过波纹管的柔性连接使以上两个一体结构最终成为一无泄漏通道整体结构；在组装时：\n[0075] 第一步把变径管内端带有螺纹丝口的外环面涂涮上专用的化学剂，接着将内侧带有螺纹丝口的柱塞外管架构套扣至变径管内端外环的指定位置粘接固定。\n[0076] 第二步将带着外连接法兰B、柱塞外管架构以及O型密封圈C和O型密封圈D的变径管套扣至芯管内端的外环指定位置，接着把波纹管从芯管外端头套至芯管的外侧，并使波纹管端头紧抵柱塞外管架构，内壁套扣至变径管外环的指定位置，然后通过管箍B将波纹管与外环面带有螺纹丝口的变径管外环紧扣固定牢固。\n[0077] 第三步把芯管外环面的指定位置涂涮上专用的化学剂，接着将芯管凸外环套扣至芯管外环的指定位置粘接固定，且使芯管凸外环的内端部份约20mm长嵌入波纹管内侧，并通过至少二个或多个定位加强销C使芯管凸外环更牢固地固定在芯管外环面的指定位置，然后通过管箍A将波纹管与外环面带有螺纹丝口的芯管凸外环紧扣固定牢固。\n[0078] 第四步把芯管凸外环靠外端部份的外环面带有螺纹丝口处涂涮上专用的化学剂，然后将内侧带有螺纹丝口的柱塞内管架构套扣至芯管凸外环的指定位置粘接固定；接着在带着柱塞内管凸外环的柱塞内管靠外端的内侧指定位置涂涮上专用的化学剂，接着将柱塞内管套扣至柱塞内管架构以及波纹管的外侧，并使柱塞内管靠外端的内侧与柱塞内管架构外环粘接固定，并通过至少二个或多个定位加强销B使柱塞内管更牢固地固定在柱塞内管架构的外环。\n[0079] 第五步在柱塞外管架构的外环面涂涮上专用的化学剂，然后将带着防拉脱限位环的柱塞外管从环形密封架构端套扣至柱塞外管架构的外环粘接固定，并通过至少二个或多个定位加强销A使柱塞外管更牢固地固定在柱塞外管架构的外环；然后在柱塞内管靠外端的外环面涂涮上专用的化学剂，接着将带着O型密封圈B以及O型密封圈A的环形密封架构套扣至柱塞内管靠外端的外环指定位置粘接固定，同时也使柱塞外管另一端的内壁紧扣在O型密封圈B以及O型密封圈A的外环。\n[0080] 第六步把端面带有至少一个加注孔的防腐外套架构B套扣至柱塞外管靠环形密封架构一端的外环端头，并通过化学剂粘接固定；接把端面带有至少一个加注孔的防腐外套架构A套扣至变径管外环的指定位置，并通过化学剂粘接固定，然后将筒体状的防腐外套套扣至防腐外套架构A和防腐外套架构的外环并通过化学剂粘接固定，接着在防腐外套与柱塞外管之间(包括部分变径管管外环)之间的腔内注入绝热填料。最后把变径管靠外端带有螺纹丝口的外环面涂涮上专用的化学剂，然后将内侧带有螺纹丝口的外连接法兰B套扣至变径管外环的指定位置粘接固定。\n[0081] 这种结构形式使：\n[0082] 1.所述的变径管、外连接法兰B、O型密封圈C和O型密封圈D、柱塞外管架构、柱塞外管、防拉脱限位环、防腐外套架构A和B、防腐外套与绝热填料最终为一体结构；芯管、外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构、柱塞内管、环形密封架构、O型密封圈A和O型密封圈B最终为一体结构；该二个一体结构通过波纹管的柔性连接成为一整体结构；当外连接法兰A一端受到轴向热膨胀力挤推时，该芯管、外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构、柱塞内管、环形密封架构、O型密封圈A和O型密封圈B可随波纹管的柔性变形沿轴向同轴同步整体进行左、右位移提供了必要的条件。\n[0083] 2.所述的通过波纹管两端分别与变径管和芯管一体的芯管凸外环重叠搭接固定，或者讲通过波纹管的柔性连接最终使变径管端与芯管端成为一整体管状结构；首先确定了整个设备无泄漏通；再加上变径管和芯管重叠搭接环面间设有的O型密封圈C以及O型密封圈D的多重密封；使密封性能得到充分保证。\n[0084] 3.所述的当外连接法兰A端受到轴向热膨胀力挤推时，该一体结构的芯管、外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构、柱塞内管、环形密封架构、O型密封圈A和O型密封圈B可随波纹管的柔性变形进行同步沿轴向左、右位移时，或者说往外连接法兰B端挤推位移时，环形密封架构中的O型密封圈A以及O型密封圈B起到了柱塞内管与柱塞外管环面间的密封作用，(特别是用于直埋管道中)可阻止地下水进入波纹管部位的腔体的作用。\n[0085] 4.所述的柱塞内管凸外环与防拉脱限位环两者端面间的距离以及环形密封架构外端至柱塞外管外端的距离，(如图1所示)该距离是考虑塑料管道冷缩的系数，(如图3所示)当停止运行管道冷缩后柱塞内管凸外环与防拉脱限位环两者端面正好相抵，环形密封架构外端面与柱塞外管外端面也同样正好齐平；\n[0086] 5.所述的连体防腐外套和变径式绝热填料起到了对主结构件的防腐、绝热节能的功效，(特别是用于直埋管道中)；同时也便于变径管端与(安装后的主管道)的外保温整体搭接施工。\n[0087] 6.所述的柱塞外管内壁一体设有的防拉脱限位环起到了芯管等件进行同步左、右轴向位移时，或者说当停止运行管道冷缩时该最终为一体结构的芯管、外连接法兰A、芯管凸外环、柱塞内管架构、柱塞内管、环形密封架构、O型密封圈A以及O型密封圈B整体随波纹管的柔性变形往外拉的防拉脱功效，进一步提高了设备运行的安全保障性。