带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热器

暂无

带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热器\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热器。\n背景技术\n[0002] 一般的散热器是在散热器的集液槽都有一个固定比例的容量，流体通过散热器散热通道内部有一定大的阻力。它的储液量较小，没有缓冲，在遇到温差大、低温环境、流量不平衡、有一定粘度的液体、有冲击力的流体情况下，散热器散热通道内部的压力也随之增大，特别在有冲击力和粘度比较大流体的情况下，由于流体在通道内部的阻力，使流体不能迅速通过散热器通道内部，使之压力增大，超过散热器的最高运行压力，散热器很容易损坏、报废。\n发明内容\n[0003] 本发明的目的在于克服上述不足，提供一种可靠度高，不易损坏，保证系统稳定运行的带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热器。\n[0004] 本发明的目的是这样实现的：\n[0005] 一种带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热器，其特征在于它包括防冲击蓄能散热器，防冲击蓄能散热器的第一集液槽和第二集液槽之间连接有液压旁路，液压旁路上设置有可调活塞式双向泄压阀；\n[0006] 所述防冲击蓄能散热器包括散热器本体以及蓄能管，所述散热器本体包括左右竖向布置的第一集液槽和第二集液槽，第一集液槽和第二集液槽之间连接有横向布置的多根分流液槽，所述蓄能管为底部开口其余部分封闭的管式结构，蓄能管的底部开口与第一集液槽和第二集液槽连通；\n[0007] 所述可调活塞式双向泄压阀，它包括外壳体、内壳体、活塞、两个弹簧、两个调节块以及两个调节螺母，所述外壳体横向布置，所述外壳体内形成一个横向贯通的外壳体流体通道，所述外壳体的中部设置有流体过道腔，流体过道腔的内径大于外壳体流体通道的外径，流体过道腔内固定设置有一块分隔环板，分隔环板将流体过道腔分隔形成左右两个流体过道半腔，所述外壳体的左段和右段对称设置有一个螺母槽，所述活塞横向设置于外壳体流体通道的中部，活塞左右两侧的外壳体流体通道内分别从内向外依次设置弹簧、调节块以及内壳体，两个弹簧的外端分别连接两个调节块的内端，两个调节块的外段上分别旋置有两个调节螺母，调节块与调节螺母螺纹配合，调节螺母限位于螺母槽内，调节块的内端面与外壳体之间留有间隙，调节块的外端面与内壳体之间留有间隙，所述活塞为左右两端开口的中空结构，所述活塞包括活塞壳体，所述活塞壳体的中部设置有一块竖向布置的隔板，隔板将活塞的内部分隔为左右两个分别与外界连通的活塞流体通道，位于隔板左右两侧的活塞壳体上设置有对称布置的流体孔。\n[0008] 所述第一集液槽和第二集液槽的底部一侧设置有排污口。\n[0009] 一、蓄能管内置时：\n[0010] 当防冲击蓄能散热器的进液口和出液口位于第一集液槽和第二集液槽的顶部时，将蓄能管安装于第一集液槽和第二集液槽的内部；\n[0011] 当防冲击蓄能散热器的进液口和出液口位于第一集液槽和第二集液槽的侧面时，将蓄能管安装于第一集液槽和第二集液槽的内部，如果蓄能管的高度高于进液口和出液口的高度，则无需做其他处理，如果蓄能管的高度低于进液口和出液口的高度，则在蓄能管的顶部加装分流挡板，分流挡板将进液口和出液口与其对应高度位置的分流液槽隔开；\n[0012] 二、蓄能管外置时：\n[0013] 蓄能管的底部开口与第一集液槽和第二集液槽的底部一侧的连接口螺纹连接，所述蓄能管的顶部与第一集液槽和第二集液槽的顶部一侧的安装边采用螺栓固定连接。\n[0014] 内壳体的外端内壁设置有连接螺纹。\n[0015] 调节螺母前后表面的外壳体处镂空，调节螺母的外表面设置有刻度线。\n[0016] 分隔环板的内径与外壳体流体通道的内径一致。\n[0017] 弹簧的外径与外壳体流体通道的内径匹配。\n[0018] 所述流体孔环形布置于活塞壳体上。\n[0019] 隔板每一侧的流体孔设置有多圈。\n[0020] 最左端的流体孔至最右端的流体孔之间的横向距离不大于流体过道半腔的横向距离。\n[0021] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：\n[0022] 本发明防冲击蓄能散热器可以按液体流量和冲击力的不同，选择不同容量、各种不同的蓄能管。防冲击蓄能散热器可以使用在散热、冷却系统上， 液压系统、润滑系统、油液传动系统、电力系统，机床的机械主轴，加工中心和液体等；在以上系统使用中，机械和加工产品对液体多有一定苛刻的要求，特别在冬天和严寒地区机械使用的油液，在机械刚启动时，粘度大、流动性差，使用防冲击蓄能散热器就可以在不增加体积和增大换热器就就可以解决这个问题。不会由于散热器损坏和报废从而影响整个机械、加工中心的瘫痪。\n[0023] 因此本发明具有可靠度高，不易损坏，保证系统稳定运行的优点。\n附图说明\n[0024] 图1为本发明的实施例一的正视图。\n[0025] 图2为本发明的实施例一的侧视图。\n[0026] 图3为图2的爆炸图。\n[0027] 图4为本发明的实施例一的立体半剖图。\n[0028] 图5为本发明的实施例一的第一集液槽内部示意图。\n[0029] 图6为本发明的实施例二的正视图。\n[0030] 图7为本发明的实施例二的侧视图。\n[0031] 图8为图6的爆炸图。\n[0032] 图9为本发明的实施例二的立体半剖图。\n[0033] 图10为本发明的实施例二的第一集液槽内部示意图。\n[0034] 图11为本发明的实施例三的正视图。\n[0035] 图12为本发明的实施例三的侧视图。\n[0036] 图13为图12的爆炸图。\n[0037] 图14为本发明的实施例三的立体半剖图。\n[0038] 图15为本发明的实施例三的第一集液槽内部示意图。\n[0039] 图16为本发明的实施例四的正视图。\n[0040] 图17为本发明的实施例四的侧视图。\n[0041] 图18为图16的爆炸图。\n[0042] 图19为本发明的实施例四的立体半剖图。\n[0043] 图20为本发明的实施例四的第一集液槽内部示意图。\n[0044] 图21为带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热器的第一种结构示意图。\n[0045] 图22为带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热器的第二种结构示意图。\n[0046] 图23为带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热器的第三种结构示意图。\n[0047] 图24为可调活塞式双向泄压阀的结构示意图。\n[0048] 图25为可调活塞式双向泄压阀的外形示意图。\n[0049] 图26为壳体的结构示意图。\n[0050] 图27为活塞的结构示意图。\n[0051] 其中：\n[0052] 蓄能管500、第一集液槽501、第二集液槽502、分流液槽503、排污口504、排污口螺栓505、排污口密封垫506、分流挡板507\n[0053] 外壳体701、外壳体流体通道701.1、流体过道腔701.2、分隔环板701.3、螺母槽\n701.4、内壳体702、活塞703、活塞壳体703.1、隔板703.2、流体孔703.3、台阶703.4、活塞流体通道703.5、弹簧704、调节块705、调节螺母706、连接螺栓707、内密封圈708、外密封圈\n709。\n具体实施方式\n[0054] 参见图1 图27，本发明涉及的一种带可调活塞式双向泄压阀的防冲击蓄能散热~\n器，它包括防冲击蓄能散热器，防冲击蓄能散热器的第一集液槽和第二集液槽之间连接有液压旁路，液压旁路上设置有可调活塞式双向泄压阀。\n[0055] 所述防冲击蓄能散热器，它包括散热器本体以及蓄能管500，所述散热器本体包括左右竖向布置的第一集液槽501和第二集液槽502，第一集液槽501和第二集液槽502之间连接有横向布置的多根分流液槽503，所述蓄能管500为底部开口其余部分封闭的管式结构，蓄能管500的底部开口与第一集液槽501和第二集液槽502连通，所述第一集液槽501和第二集液槽502的底部一侧设置有排污口504，排污口504不使用时采用排污口螺栓505和排污口密封垫506进行堵塞。\n[0056] 实施例一、\n[0057] 蓄能管内置，当防冲击蓄能散热器的进液口和出液口位于第一集液槽501和第二集液槽502的顶部时，蓄能管500安装于第一集液槽501和第二集液槽502的内部即可。\n[0058] 实施例二、\n[0059] 蓄能管内置，当防冲击蓄能散热器的进液口和出液口位于第一集液槽501和第二集液槽502的侧面时，将蓄能管500安装于第一集液槽501和第二集液槽502的内部，如果蓄能管500的高度高于进液口和出液口的高度，则无需做其他处理，如果蓄能管500的高度低于进液口和出液口的高度，则需要在蓄能管500的顶部加装分流挡板507，分流挡板507将进液口和出液口与其对应高度位置的分流液槽503隔开，避免液体的直接冲击进入分流液槽\n503。\n[0060] 实施例三、\n[0061] 蓄能管外置，防冲击蓄能散热器的进液口和出液口位于第一集液槽501和第二集液槽502的顶部。所述蓄能管500的底部开口与第一集液槽501和第二集液槽502的底部一侧的连接口螺纹连接，所述蓄能管500的顶部与第一集液槽501和第二集液槽502的顶部一侧的安装边采用螺栓固定连接，便于拆装。由于防冲击蓄能散热器的蓄能管500设置于第一集液槽501和第二集液槽502的外部，使得可以按液体流量和冲击力的不同，选择不同容量、各种不同的蓄能管。\n[0062] 实施例四、\n[0063] 蓄能管外置，防冲击蓄能散热器的进液口和出液口位于第一集液槽501和第二集液槽502的侧面。\n[0064] 一种防冲击蓄能散热器的工作方法：\n[0065] 液体由进液口进入防冲击蓄能散热器的第一集液槽内，正常情况下防冲击蓄能散热器的分流液槽内阻力较小或者无阻力，则液体先进入第一集液槽内，然后在经过分流液槽的过程中进行散热，再进入第二集液槽，最后从出液口离开防冲击蓄能散热器；在防冲击蓄能散热器的分流液槽内阻力较大时，由于此时蓄能管内的压力较小，就有一部分液体进入蓄能管内，随着液体在蓄能管内液位的升高，压缩蓄能管内的空气，使得蓄能管内的压力也升高，最终蓄能管内的压力达到与进液口处的压力相等，此时进液口处的液体速度放缓，进液口处的压力也随之减小，随着进液口处的压力减小，进入蓄能管内的液体由于压力高于进液口处，就会返回至第一集液槽内，然后在经过分流液槽的过程中进行散热，再进入第二集液槽，最后从出液口离开防冲击蓄能散热器。\n[0066] 因为空气的运动性好，基本没有滞后性，在防冲击蓄能散热器内空气遇到有冲击力的瞬间，就立即压缩和动作，这个动作在瞬间完成，不会像机械缓冲一样有滞后性和使用疲劳。\n[0067] 所述可调活塞式双向泄压阀，它包括外壳体701、内壳体702、活塞703、两个弹簧\n704、两个调节块705以及两个调节螺母706，所述外壳体701横向布置，所述外壳体701内形成一个横向贯通的外壳体流体通道701.1，所述外壳体701的中部设置有流体过道腔701.2，流体过道腔701.2的内径大于外壳体流体通道701.1的外径，流体过道腔701.2内固定设置有一块分隔环板701.3，分隔环板701.3的内径与外壳体流体通道701.1的内径一致，分隔环板701.3将流体过道腔701.2分隔形成左右两个流体过道半腔，所述外壳体701的左段和右段对称设置有一个螺母槽701.4。所述活塞703横向设置于外壳体流体通道701.1的中部，活塞703左右两侧的外壳体流体通道701.1内分别从内向外依次设置弹簧704、调节块705以及内壳体702，弹簧704的外径与外壳体流体通道701.1的内径匹配。两个弹簧704的外端分别连接两个调节块705的内端，两个调节块705的外段上分别旋置有两个调节螺母706，调节螺母706前后表面的外壳体701处镂空，调节螺母706的外表面设置有刻度线，调节块705与调节螺母706螺纹配合，调节螺母706限位于螺母槽701.4内，通过旋置调节螺母706可以调节调节块705的横向距离，从而调节弹簧704的弹性势能，可以控制流体在外壳体流体通道\n701.1内的泄压值。内壳体702与外壳体701通过连接螺栓707固定，内壳体702的外端内壁设置有连接螺纹，调节块705的内段外壁与外壳体701之间设置有内密封圈708，调节块705的外段内壁内壳体702之间设置有外密封圈709，调节块705的内端面与外壳体701之间留有间隙，调节块705的外端面与内壳体702之间留有间隙。\n[0068] 所述活塞703为左右两端开口的中空结构，所述活塞703包括活塞壳体703.1，所述活塞壳体703.1的中部设置有一块竖向布置的隔板703.2，隔板703.2将活塞703的内部分隔为左右两个分别与外界连通的活塞流体通道703.5，位于隔板703.2左右两侧的活塞壳体\n703.1上设置有对称布置的流体孔703.3，所述流体孔703.3环形布置于活塞壳体703.1上，隔板703.2每一侧的流体孔703.3可以设置有多圈，最左端的一圈流体孔703.3至最右端的一圈流体孔703.3之间的横向距离不大于流体过道半腔的横向距离。所述活塞703的左右两端设置有与弹簧704配合的台阶703.4。\n[0069] 一种可调活塞式双向泄压阀的工作方法：\n[0070] 首先根据流体的设定压力对调节螺母进行调节，从而来对弹簧的弹性势能进行调节，最终控制流体在外壳体流体通道内的泄压值；\n[0071] 当可调活塞式双向泄压阀的左右两端的压力相等时，活塞处于壳体正中心位置，活塞的隔板位置与壳体的分隔环板的位置对应，活塞不做动作；\n[0072] 当可调活塞式双向泄压阀的左端压力大于右端压力时，由于隔板左侧的活塞流体通道内的压力大于隔板右侧的活塞流体通道内的压力，流体推动隔板向右移动，从而使得活塞也向右移动，当隔板左侧的流体孔位于右侧的一个流体过道半腔内时，压力较大的流体从左侧的活塞流体通道内通过流体孔流出至右侧的一个流体过道半腔内，然后再流至右侧的活塞流体通道内，从而达到泄压的目的，此时左侧的弹簧处于拉伸状态，右侧的弹簧处于压缩状态，直至隔板左侧和右侧的压力相等，活塞归置原位。\n[0073] 当可调活塞式双向泄压阀的右端压力大于左端压力时，由于隔板右侧的活塞流体通道内的压力大于隔板左侧的活塞流体通道内的压力，流体推动隔板向左移动，从而使得活塞也向左移动，当隔板右侧的流体孔位于左侧的一个流体过道半腔内时，压力较大的流体从右侧的活塞流体通道内通过流体孔流出至左侧的一个流体过道半腔内，然后再流至左侧的活塞流体通道内，从而达到泄压的目的，此时右侧的弹簧处于拉伸状态，左侧的弹簧处于压缩状态，直至隔板左侧和右侧的压力相等，活塞归置原位。