一种预拌砂浆罐防离析设备的内筒

1.一种预拌砂浆罐防离析设备的内筒，其特征在于，包括筒体（2），筒体（2）上连接有中心进料管（3），筒体（2）底部设置有缩口（21），筒体（2）上端设置有分流罩（5），筒体（2）下端通过支撑杆（22）固定在储料罐内。
2.根据权利要求1所述的一种预拌砂浆罐防离析设备的内筒，其特征在于，所述的筒体（2）设置在储料罐（1）的中心位置。
3.根据权利要求1所述的一种预拌砂浆罐防离析设备的内筒，其特征在于，所述的筒体（2）的直径为储料罐（1）直径的1/3。

一种预拌砂浆罐防离析设备的内筒\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及建筑施工领域，特别是一种干混砂浆的预拌砂浆罐。\n背景技术\n[0002] 干混砂浆系指由专业生产厂家生产的，以水泥为主要胶结料与干燥筛分处理的细集料、矿物掺合料和外加剂按一定比例混合而成的混合物，是继混凝土商品化后，建筑材料、建筑施工工艺的又一次革命。随着社会发展的需要，干混砂浆取代传统砂浆已是必然。\n但是，干混砂浆在实际生产和应用方面还存在许多技术问题有待解决，其中一个关键的问题就是干混砂浆的“离析”问题，被业内称为“离析”技术难题。干混砂浆是散体粉状和颗粒状材料的混合物，在粉状和颗粒状材料混合后，由于其各自的属性不同，在储存、运输、使用过程中都可能发生粉体和颗粒物的二次分离，这种现象就是干混砂浆的“离析现象”。如果“离析现象”不能得到有效控制，将严重影响到干混砂浆的成品质量和建筑施工质量。而干混砂浆的“离析现象”是所有干混砂浆生产企业必然遇到和无法回避的问题。\n实用新型内容\n[0003] 本实用新型的目的是提供一种用于预拌砂浆罐防离析设备的内筒，预拌砂浆在罐的储存、卸料过程中，能够有效的改善砂浆罐体抽芯离析的现象。\n[0004] 为达到此目的本实用新型采用以下技术方案：\n[0005] 一种预拌砂浆罐防离析设备的内筒，包括筒体，筒体上连接有中心进料管，筒体底部设置有缩口，筒体上端设置有分流罩，筒体下端通过支撑杆固定在储料罐内。\n[0006] 所述的筒体设置在储料罐的中心位置。\n[0007] 所述的筒体的直径为储料罐直径的1/3。\n[0008] 本实用新型的防离析设备的内筒设置在储料罐内部，使得砂浆在进入罐体、砂浆出料等都能利用无动力自由落体按内、外筒的分隔后的卸料，能最大程度上抑制大休止角带来的离析，能较大幅度地防止装料、卸料过程中的“离析”问题。\n附图说明\n[0009] 图1为本实用新型内筒的结构示意图。\n[0010] 图2为本实用新型的内筒安装在离析设备上的结构示意图。\n[0011] 图3-图5为本实用新型的设备进料时砂浆的分布示意图。\n[0012] 图6-图8为本实用新型的设备卸料时砂浆的分布示意图。\n具体实施方式\n[0013] 如图1、2所示，一种预拌砂浆罐防离析设备的内筒，包括筒体2，筒体2上连接有中心进料管3，筒体2底部设置有缩口21，筒体2上端设置有分流罩5，筒体2下端通过支撑杆\n22固定在储料罐1内。中心进料管3连接上料管4，中心进料管3上设置有透气孔31。筒体2设置在储料罐1的中心位置。\n[0014] 如图3，砂浆进料时，由于中心进料管3的引导作用，车载砂浆通过0.15~0.2MPa左右的气送压力，将大部分的砂浆料灌入中间的筒体2里，当筒体2满溢后，砂浆由内筒底部出来逐步上升到上部几个分流罩5（如图4）。由于分流罩锥面的合理角度，砂浆中的较粗颗粒在车载气压推动下通过分流罩锥面的导向作用快速射向储料罐的内壁作S形轨迹运动后再降落，以起到改变较粗颗粒料运动方向来减缓粗颗的下降速度，而粉料因喷卸角度是以伞面式撒料方式下降，一定程度上形成不了传统型罐内进料时的大的休止角，使较粗颗粒没有自由滚动的势动力，从而大大减少车泵送砂浆时带来的砂浆离析。\n[0015] 如图5，当罐体满载砂浆时，筒体2内储存有一定容积的砂浆，筒体2直径大小影响本防离析装置的性能，直径太大，则筒体2内的砂浆又会产生抽芯而离析，太小筒外会发生过大的抽芯问题，因此筒体2直径选择储料罐直径的1/3且大于储料罐1出料口的直径\n2~3倍较为合适，由于筒体2装载重量大大小于内筒外的装载重量，上部又有分流罩5的隔离减压，因此筒内的砂浆卸料基本上是自重式卸料。而筒外下部的砂浆在满仓时受上部砂浆的施压，比筒内的砂浆自重式卸料快，内筒的砂浆会在大罐体卸料时再次混合卸料。\n[0016] 如图6、7，当开始卸料时，因罐内的料逐步减少，中心进料管3上的透气孔31露出数量的增多，筒内的料得到外部的空气回填而开始缓慢卸料，此卸料的速度随着回填气量的增多而加快。由于中间筒体2上部的分流罩5减压作用和下部出料的缩口21抵挡，筒体\n2的上部中心进料管3的透气孔31从满库被料封堵到浅库逐步露出增多，筒内卸料受到回填气的缓慢进入和出口的缩口受到了一定的牵制，而筒外底部的砂浆料相对于筒内的料来说，装载砂浆量更多，并受到上部整仓压力比内筒砂浆来得更大，由于内筒的隔离作用，下降卸料速度相对于中间内筒要快，而在底部又进行混合。此时罐体出口的卸料来源大部分是内筒外的。当库位卸料到一半中间带时，内筒的余料不多，虽然也属于抽芯卸料，但直径较小不受筒外料的干扰，自己形成的休止角小。而此时筒外的料形成一个内外筒之间的环状小抽芯卸料，由于内筒的直径大于储料罐出口，所以抽芯在一定程度上被罐体下部锥体的缩口而减缓大抽芯，休止角小而形成整体水平下降。从本设计的罐体内砂浆卸料渠道来观察，与传统罐相比，下部锥体位置从满罐到空罐都驻留着一定量的粉料，即粉料是最后落下，这也是传统罐为什么总是先粗后粉的重要原因之一。而本罐的设计巧妙就在于利用了中间筒的隔离作用，使得大部份的砂浆只能从内筒与大罐锥体之间形成的空隙中卸料，这样就可以将大部分的粉“被挤压”而出，换句话讲就是粉料在锥体部很难形成驻留，可以相对减少粉料在此锥体上的停留量，使得砂浆从整体上减少了“离析”。从而改变了传统砂浆罐卸料时的中间快、边上慢、层层剥离的大“抽芯”带来的大“休止角”所产生的粉料堆积在锥体边等采生的“离析”现象，使整个罐体内的砂浆得到了整体下降，从而最大程度的改善砂浆罐体抽芯“离析”的现象。