印刷快干型双轴延伸聚丙烯珠光合成纸的制造方法

暂无

本发明涉及一种具有高光泽度----印刷快干型双轴延伸聚丙烯 (BOPP)珠光合成纸的制造方法，特别是涉及一种对二种不同的聚丙烯树 脂配合料分由一台主挤压机及二台副挤压机予以挤压并予汇流经同一T 模头挤出成三层结构的涂布素材板，经予冷却，双轴延伸后以底涂涂 料、上涂涂料作纸面涂布后经予卷取后进行压光处理而得到。\n目前取代天然纸浆抄造纸的聚烯烃合成纸，是以聚丙烯的双轴延伸 薄膜为基材层(中间层)，在其表面上贴合含有无机微细粉末的聚丙烯单 轴延伸薄膜作为纸面层的合成纸已被王子油化公司提出申请，且已实用 化，日本特公昭46-40794号、日本特开昭56-141339号、日本特开昭 56-118437号。另为提高凹版印刷性，在其表面上被涂布丙烯酸系共聚 体，聚伸乙基亚胺等的水溶液，至使其涂布量成为0.005～0.1g/m2，经 干燥后供使用，日本特开昭50-10624号、特开昭50-161478号案等；另 有日本特开平3-87255号申请案是采用有顺式度98％以上的结晶性聚丙 烯35～95％重量与滑石粉及/或云母粉末65～5％重量的树脂，经双轴延伸 的薄膜作为基材层(中间层)，另在此基材层的至少一面上贴含有顺式度 98％的高结晶性聚丙烯20～90％重量及无机微细粉末80～10％重量的树 脂，经单轴延伸的薄膜而形成的纸层，最终构成不透明度90％以上的复 层树脂合成纸。\n上述诸案制得的合成纸，虽具有刚性、机械强度与打印头的密着性 的优点，然而在印刷过程墨干燥速度方面不甚理想，查其仍未能广泛适 用于文化用纸的原因，在于合成纸面的微细空孔量及空孔串联程度远比 天然纸张不理想，使得印刷加工后，油墨干燥时间相当长(4色印刷约8 小时)，必须以晒纸方式使油墨干燥；同时堆叠量也受到限制，否则会 造成背面反印，若以双面4色印刷而言，无形中增加印刷厂作业人员数， 且预留等候干燥的作业空间；除此之外，因其纸面为含有无机微细粉末 的聚丙烯单轴延伸薄膜结构，着墨量也不如天然纸张理想，需由印刷机 加强放墨量，来达成色彩饱合度；同时为避免印墨中溶剂侵入而造成纸 面变形及尺寸变化，常用价格远比天然纸张印刷用油墨贵3-4倍的合成 纸专用墨来印刷；上述种种，说明以含有无机微细粉末的聚丙烯单轴延 伸薄膜的纸面结构合成纸，在印刷加工过程及印刷整体费用，其与天然 纸张的差异处，也是无法广泛取代天然纸类产品诸多用途的主要原因。\n另有日本日清纺织株式会社，利用表面处理方式在聚丙烯、聚氯乙 烯、聚苯乙烯、聚酯的有/无延伸膜片上作纸面层处理的合成纸，其所制 得的合成纸的品质特性(印刷适性、干燥性方面)虽然远超越前述的利用 含无机微细粉末的聚丙烯单轴延伸薄膜作为纸面层的合成纸，理应会广 泛取代天然纸张文化用纸的用途；但事实上以此法制得的合成纸在各项 成本相当高，在市场上销售上并不较利用含无机微细粉末的聚丙烯单轴 延伸薄膜作为纸面层的合成纸良好；按其制造流程，是利用DMF溶剂 为表面处理剂用溶剂，但由于其DMF溶剂毒性相当强，且在制造过程 中的DMF会硬化、DMF发泡段中会附生成大量且毒性的废水，需投资 价昂的废水处理设备作废水处理，否则常造成很大的环境公害问题；另 外，其使用DMF溶剂系统所搭配以逆转涂布方式(reverse coater)涂布后 的纸面层厚度相当厚如一般产品约30μ，特殊产品用途约10～20μ， 并未能以低于10μ以下涂布厚度得到良好的纸面品质；上述种种因素 增加涂布制造过程的各项成本(原料、设备)未能广泛替代天然纸张在文 化用纸的使用，只局限用于仅以合成纸的特性取代的较小使用范围。为 解决上述缺陷，使合成纸品质能低成本制造且可广泛取代天然纸张在文 化用纸用途，申请人已提出已核准编号85100270号专利案，其采用经 由一台主挤压机及二台副挤压机的挤压物汇流经同一T型模头而成为 三层组成的板片，再经冷却成型、双轴延伸、电晕处理及视厚度需要再 予以积层贴合的双轴延伸聚丙烯白色不透明树脂膜片，再经表面处理 机，给予纸面涂布而成为印刷快干型双轴延伸聚丙烯珠光合纸来完成。\n编号85100270号专利案所制得的合成纸，因其纸面微细空孔量及 空孔串联程度，与铜版纸产品极为接近，在油墨使用种类、用量、印刷 干燥性，印刷品质也大致与铜版纸相当，在品质特性上虽超越传统合成 纸，然而在纸面光泽度，印刷色彩亮丽度方面无法如同铜版纸可因产品 需求，而有不同的纸面光泽度及印刷光泽度等。\n经由了解文化用纸一铜版纸其经抄出的原纸表面相当粗糙(纤维排 列较乱)，即使通常经由2道涂布后，纸面粗糙度仍无法达到文化用纸的 印刷品质要求，故需经相当多次压光处理，才能降低纸面粗糙度，提升 纸面光泽度。\n另为解决目前合成纸在纸面光泽度、印刷光泽度无法提升问题及铜 版纸的无光制造过程厚度损失大，而因有厚度损失的顾虑，而无法再进 一步提升纸面粗糙度品质(目前世界上粗糙度最好的铜版纸为0.8～0.9μ) 的现状。为此申请人乃殚精竭虑经无数次试验检讨改进终于在制造过程 及原料配方的组合下，突破现行技术领域，在产品成本方面大幅度降低 比传统合成纸更具有市场竞争性，在产品品质上不仅提升传统合成纸的 品质(高纸面光泽度、高印刷光泽度、高油墨干燥速度)，更超越目前铜 版纸在产品比重、产品、纸面粗糙度、印刷解析度(低粗糙度的纸面有 更好的印刷解析度)，其相关突破性技术层面说明如下：\n本发明的目的在于，克服现有技术的缺陷而提供一种印刷快干型双 轴延伸聚丙烯珠光合成纸的制造方法。\n本发明方法采用侧供料机(side feeder)可单独将无机填料直接馈入 挤压机，而无需如习用技术般将无机填料与树脂先制成复合粒(master batch)需再与PP树脂混合后再馈入挤压机内，可省去作业步骤并降低成 本。\n本发明方法中的压光处理，其所用的压光装置是对制得的涂布素材 经由热软压光机达成极良好的低平滑度、高光泽度及低比重要求。且制 得的纸面空孔量及空孔串联程度与铜版纸纸面相当，其印刷干燥性方面 优于传统合成纸。又本发明方法制得的合成纸的粗糙度达0.5μ，此具 有良好的低平滑纸面可保证达到高印刷解析度。\n以下为说明本发明的技术内容，现就涂布素材-双轴延伸聚丙烯白 色不透明树脂及纸面底部、面部涂料的组成物及制造过程(包括挤压、 三层共挤压、冷却、双轴延伸、电晕处理、卷取、积层贴合、纸面处理、 压光处理)等方面分别说明如下：\n本发明的双轴延伸聚丙烯白色不透明树脂的涂布用素材是三层结 构，其中中间层是由一台主挤压机对以料斗(HOPPER)入料含有顺式 96％以上高结晶性聚丙烯50～90％重量与抗静电剂0～5％重量及以侧供料 机入料的碳酸钙10～40％重量、二氧化钛0～10％重量而成的树脂配合物 予以挤压，另外上、下表面是以二台副挤压机对含有聚丙烯95～99.5％、 抗黏剂0.5～5％而成的树脂配合物予以挤压；上述三台挤压机挤压物汇 流经同一T型模头挤压出，形成三层板片，并经双轴延伸、电晕处理而 成；再经含有氯化聚丙烯树脂5～20％重量、丙烯酸酯系0～5％重量、碳 酸钙0～40％重量、白土0～40％重量、二氧化钛0～5％重量、紫外线吸收 剂0.1～0.3％重量、甲苯31～50％重量、抗静电液0～3％重量、抗氧化剂 0.1～0.3％重量的纸面底涂涂料，利用凹版涂布轮对涂布用素材施以纸面 底涂；再经含有丙烯酸酯系树脂水溶液10～20％重量、消泡剂0.2～0.5％ 重量、碳酸钙0～48％重量、白土粉体0～45％重量、二氧化钛0～5％重量、 耐水化剂0.2～0.7％重量、润滑剂0.5～2％重量、淀粉0～6％重量、氨水 0.2～0.8％重量、萤光染料0.01～0.1％重量、纯水26～30％重量的上涂涂 料，利用凹版涂布轮对已涂布底涂涂料的纸面施以面部涂布；再经由加 热金属轮与耐高温塑胶轮所构成的压光装置作纸面压光处理，即可得到 本发明具有高光泽度----印刷快干型双轴延伸聚丙烯(BOPP)珠光合成 纸。\n本发明为制出适于文化用纸，乃采用高结晶度聚丙烯为主要原料； 本发明制得的涂布素材所用的聚丙烯树脂为选用熔流指数(以下简称 MFI)2～6(230℃/2.16kg ASTM D1238)的高结晶度，其大都为顺式 (Isotactic)的均一聚合物；此种高分子的构形允许一个分子链间的整齐排 列；此种原料，其分子量的大小及分布状况亦会影响合成纸的机械强度 及品质均匀性。\n前述涂布素材所用的碳酸钙，其主要作用是使在双轴延伸制造过程 中的涂布素材利用该填充剂的不规则构形延伸出微细孔隙，使涂布素材 的比重在未添加发泡剂下大幅度降低至0.6以下，并赋与涂布素材极佳 的不透明性；为虑及无机填充剂的分散性，亦可使用无机填充剂与聚丙 烯树脂先经捏练制成的复合粒(Master Batch)，另外无机填充料除碳酸钙 外，亦可用硅薄土、白土、硅酸钙、粘土等。\n前述涂布素材所用二氧化钛原料主要为金红石型二氧化钛，其主要 作用为可调整合成纸的遮蔽性及强化抗紫外线效果。\n前述涂布素材所使用的抗静电剂可采用现行一般双轴延伸聚丙烯 (BOPP)所用的抗静电剂均可，其主要为三级胺，可由三级胺的电荷移行 性以消除因涂布加工过程所产生的静电效应。\n制造涂布素材时，为防止素材卷取时的膜面相互黏结，另需加以抗 黏剂，此可使用现行一般双延伸聚丙烯所用的抗黏剂—二氧化硅类； 此外涂布素材使用三层结构，其上、下素层是为制造过程中的素材板冷 却时能得到较佳的贴轮性而有较佳的板面品质，但若要使涂布素材能有 更佳的遮蔽性及涂布坚牢度，也可考虑添加无机填充剂如碳酸钙、二氧 化钛、白土、硅酸钙、粘土等，同时亦可使用只有单层结构作为涂布素 材。\n前述底涂涂料使用的氯化聚丙烯树脂主要作用是对非极性的涂布 素材面产生接着能力，而其氯化程度在20～40％均可使用氯化聚乙烯作 为原料。\n前述纸面处理剂使用的丙烯酸树脂主要作用是改善纸面的刚性及 耐刮性，同时其对耐候能力的改善亦有相当大的帮助，但有时为考虑纸 面柔软性亦可选择不用。\n前述的底涂涂料所用的碳酸钙及白土，主要作用是改善印刷时的油 墨干燥能力，使用粒径范围为0.5～5μ；除此之外硅藻土、硅酸钙、粘 土等亦都是可使用原料之一。\n前述的底涂涂料所用的二氧化钛原料主要是提供合成纸面有较佳 的白度及视觉质感，同时其对合成纸的遮蔽性及抗紫外线方面也有很大 帮助。\n前述的底涂涂料所用的抗静电液为溶剂型抗静电液，其主要成份为 氨基化合物(amide)类，主要作用是消除印刷加工过程所产生的静电。\n为延长本发明合成纸的户外使用时间及防止纸受紫外线作用而老 化分解，在底涂涂料中亦采用紫外线吸收剂，其用量为0.05～0.15％重 量。\n为防止本发明合成纸纸面易受大气中氧分子作用而影响纸面强 度，在底涂涂料中亦采用抗氧化剂，任何一种塑胶产品使用的抗氧化剂 均可使用。\n本发明上涂涂料所使用丙烯酸酯系树脂水溶液主要作结合碳酸 钙、二氯化钛、白土用，此外其与底涂涂料接着强度亦是不可忽略的； 在使用性而言，通常胶体型(colloid)较溶液型(solution)、悬浮液型 (suspension)为佳，是属于合成接着剂(synthetic adhesives)。除了丙烯酸 酯系树脂水溶液外，若在不考虑耐候性下，亦可使用苯乙烯/丁二烯胶液 (Styrene-Butadiene Latex)、丁二烯/丙烯腈胶液(Butadiene-Acrylonitrile Emulsion)、聚醋酸乙烯(Polyvinyl Acetate)、偏二氯乙烯胶液(Vinylidine Chloride Polymer)、丁烯胶液(Butyl Latex)、及聚乙烯醇(Polyvinyl Alcohol) 及纤维素衍生物(Cellulose Derivatives)。\n前述的上涂涂料所使用的淀粉原料也是作接着剂用途，其溶解后的 高黏度特性亦有助于调整涂料使用黏度。只要是碳水化合物系 (Carbohydrates)的天然淀粉(Natural Starch)及变性淀粉(Converted Starch) 均可使用，其虽在接着强度及溶解黏度方面有些差异，可视情形而调整 配方。\n前述的上涂涂料所使用的碳酸钙、白土、二氧化钛，主要作用是提 供涂布纸面有良好的油墨干燥性、良好的印刷适性及纸面该有的物性品 质(如白度、光泽度、不透明度、粗糙度等)，可依纸面需要的物性品质 去调整三者的比例、粒径选择。也可依纸面的物性需求，而使用其他种 类填充料如氧化铝(Aluminas)、二氧化硅(Silicas)、硫酸钡(Barium Suephate)、沙丁白(Satin white)、氧化锌(Zinc Oxide)、硫酸钙(Calcium Sulphite)、杂色颜料(Miscellaneous pigments)，此外除使用粉体填充料 外，亦可使用液状填充料(Slurry)，如碳酸钙Slurry、白土Slurry等。\n本前述上涂涂料所使用的消泡剂，主要可防止气泡在上涂涂料中产 生，而影响涂布时的纸面品质及相关涂布作业；气泡的形成主要与涂料 表面和表面间张力、表面黏度、搅拌程度、温度、PH值及相关涂料输 送条件有关。\n前述的上涂涂料所使用的耐水化剂其主要作用是增进纸面强度并 防止水分子作用而在印刷加工时造成异常，同时其也可改善油墨受理 性。\n前述的上涂涂料所使用的润滑剂主要是改善涂料流动性及提高纸 面印刷品质；只要是有以下的基团均可使用于本发明的润滑剂，如水溶 性皂化物、胶质乳化物、酯类、胺型、不溶性皂化物。\n前述的上涂涂料所使用的氨水主要是调整PH值用，使涂料中的化 学添加剂能有更好的安定性。\n前述的上涂涂料所使用的染光染料其添加量极少，主要是要调整纸 面色相用途。\n以下就本发明的具体结构及所采用的制造流程配合装置并参考图 进一步说明如下：\n图1为200μ厚度以下的涂布素材。\n图2是本发明的制造流程装置图。\n图3是积层贴合装置的立体图。\n图4是表面处理机装置。\n图5是压光机装置。\n图6是超压光机简图。\n如图1所示，A为降低密度的发泡层；B为纸面处理剂的接着 层；C为吸收印刷油墨的纸面层(底涂涂布层)；D为高光泽、低粗糙的 纸面层(面部涂布层)。\n如图2所示，挤压机装置1，其包括含有两个侧供料机的主挤压机 一台及二台副挤压机，其温度条件受树脂组合物的原料配合，MFI、结 晶度、黏度、添加剂及生产线速(卷取速度)的不同而异，但通常设定在 180～280℃范围内；本发明制得的涂布素材的三层结构乃采用三层共挤 压方式达成，此三层的挤出物利用T型模头的流道设计组合，经汇流由 T型模头共挤压出。\n冷却成型装置2采用水冷式或气冷式冷却装置，是对高温180～280 ℃三层共挤压出的挤压物而以冷却定型；且此制造流程的冷却温度控制 的成功与否，将对其后的制造流程步骤的顺利与否有很大关系；其冷却 温度通常设定在15～80℃之间，主要视涂布素材的厚度及生产线速而 定，可在此范围内加以调整。\n纵向延伸装置3经冷却成型的涂布素材板送入本装置，先在 120～150℃(视所需制得的涂布素材厚度及生产线速设定)予以预热，使 素材板(sheet)软化，再以一段或二段延伸作低速及高速延伸，以加强涂 布素材在纵向的机械强度，再予以回火定形，通常纵向延伸倍率是设定 在3～6倍。\n模向延伸装置4对经上述纵向延伸处理的较薄素材板先在150～190 ℃(视纸板厚度及生产线速设定)予以预热软化，再作此一横向延伸，最 后再以回火定形，以使涂布素材部份回缩增加尺寸安定性；通常横向延 伸倍率设定在5～12倍，此可依制品的特性要求而定。\n电晕处理装置5此处理是为使涂布素材能改善表面特性品质，能增 进涂布素材表面与纸面处理剂的坚牢度；其是采用高调波放电装置其功 率为20～150kw(视生产线速予以调整)，使表面的湿润张力达到 36～45dyne/cm。\n卷取装置6是利用一管状物将上述所生产完成的本发明涂布素材 卷取成8M宽的成品，其后并可依视涂布需要予以分条。\n请参阅图3所示，积层贴合装置是对所需制得的涂布素材厚度超过 200μ时，即利用本积层贴合装置予以积层贴合而成；贴合之前需对各 该层的表面上胶，如图3中的上胶轮2，视上胶的涂布量及底涂剂的黏 度决定所用上胶轮的型式(多线条浅版深或少线条深版深)；所用的底涂 剂可用适于聚丙烯材质贴合用的聚胺脂系或其他聚伸乙基硫亚胺、多元 胺聚硫胺的伸乙基硫亚胺的加成物、含四级铵的丙烯酸酯系聚合体等。\n上述装置是将两卷相同或不同厚度的200μ以下合成纸涂布素材 分别置于上胶发送段1及贴合发送段5，其中上胶发送段1的涂布素材 利用凹版上胶轮2涂布置于胶槽3的胶液进行纸面涂布上胶，上胶后的 涂布素材通过干燥温度为30～70℃的干燥烘箱4，将胶液中的溶剂驱 除，再将溶剂已驱除的上胶后的涂布素材在40℃～70℃贴合轮6处与另 一贴合发送段5发送另外一同或不同厚度的涂布素材进行积层贴合，两 者贴合后利用卷取机7进行卷取即完成本发明200μ以上的制品。\n图4为表面处理机装置，其对于图1装置所生产的200μ厚度以下 及经图3积层贴合装置所生产的200μ以上厚度的涂布素材，施以纸面 处理，形成含有多微细空孔量及空孔串联程度极佳如天然纸张般的纸面 层。\n本装置为每面两版，双面线上(on-line)涂布装置，是将200μ以下 或以上的涂布素材置于涂布发送段1，再经第1版的凹涂布轮2将纸面 处理剂涂布在涂布素材表面，作第一道纸面处理，第一道纸面处理后的 涂布素材利用第一版与第二版之间的版间干燥设备3干燥后，再经第二 版的凹版涂布轮4作第二道纸面处理，最后再进入20M大烘箱下层干燥 区5作完全干燥，使纸面的溶剂完全挥发，上述步骤是完成第一面纸面 处理；同样同上述第一面纸面处理步骤，将已完成第一面涂布的涂布素 材，经第三版凹版涂布轮6版间干燥设备7，第四版凹版涂布轮8，最 后再进入20M大烘箱上层干燥构9作第二面涂布，最后再利用卷取机 10完成卷取。\n本装置为每面肆版双面线上(on-line)涂布装置，可依产品用途选择 单或双面纸面涂布，及每面一或二、三、四道涂布；而凹版涂布轮的版 深可由15μ至60μ，网目可由100筛目至400筛目加以组合变化，且 凹版涂布轮也可改用平版涂布轮来对涂布素材进行纸面涂布。\n图5是压光机装置，其对于经图4表示处理机装置所涂布的200μ 以上及200μ以下涂布纸面，施以压光处理，形成相当平滑(低粗糙度) 及高光泽(也可利用纸面上涂涂料配方变化制成雪面纸面)的成品。\n本装置为两组金属轮及塑胶辊所构成的压光装置，其制程设备亦可 以与表面处理机串联作涂布-压光on machine生产；是将涂布后的半成 品置于压光发送段1，先经第一组金属轮在上，塑胶辘在下的压光装置 2压光后，再经第二组金属轮在下，塑胶辊在上的压光装置3压光后， 最后利用卷取机4予以卷取。\n为使进一步明了本发明技术内容，以聚丙烯原料系统经变向延伸制 造过程生产白色不透明涂布素材，再经纸面涂布、压光制成具有高光泽 ----印刷快干型双轴延伸聚丙烯珠光合成纸的制法及品质特性、用途； 兹以下例实施例说明本发明方法所生产书写用、印刷用、包装用及各类 纸张广泛用途的合成纸；但此并非以限定本发明专利的范畴。\n实施例1：其是厚度200μ以下的\n双面印刷快干型双轴延伸聚丙烯珠光合成\n将聚丙烯(MFI：2.3)60％重量及抗静电剂2％重量以混合机混合由 主挤压机料斗进入，另碳酸钙粉末30％重量及二氧化钛8％重量分别由 两个侧供料机进入主挤压机；另取聚丙烯99％重量，抗黏剂1％重量， 以混合机混合后，进入二台副挤压机；并在挤压机温度180～280℃下， 以三层共挤压方式经T型模头挤压，经冷却轮在15～80℃温度范围下， 将聚丙烯涂布素材板冷却成型，再进入纵向延伸装置，在温度设定在 120～150℃下先予以预热，再作5倍纵向延伸，延伸后再予以回火冷却， 冷却后再进入横向延伸装置，在温度设定150～185℃下，先予以预热， 再作9倍延伸，延伸后再予以回火冷却，以控制涂布素材的回缩率；离 开横向延伸装置后，再经电晕处理，使涂布素材在涂布后有更好纸面层 坚固度，最后再以卷取机卷取；依上述方式可制成厚度200μ以下的涂 布素材。\n以厚度130μ的双面印刷快干型双轴延伸聚丙烯珠光合成纸的涂 布素材，利用表面处理机完成两面纸面每面底部涂布加面部涂布共8μ 厚度处理的实施例说明如下：(每面两板，双面线上处理)。\n将130μ涂布素材置于涂布发送段，再经正面第一版的180筛目25 μ版深的凹板涂布轮，利用以氯化聚丙烯树脂5％重量，丙烯酸酯系树 脂5％重量、碳酸钙40％重量、白土5％重量、二氧化钛3％重量，甲苯 41.7％、抗静电液1％、紫外线吸收剂0.2％及氧化剂0.1％而成底涂涂料， 完成正面第一版底部涂布，再经版间干燥设备进行100～150℃干燥，干 燥后再经第二版的150筛目，35μ版深的凹版涂布轮，利用以丙烯酸 酯系树脂水溶液(固形份40％)15％重量、淀粉3％重量、消泡剂0.3％重 量、耐水化剂0.5％、润滑剂1％重量、碳酸钙10％重量、白土40％重量、 二氧化钛2％重量、染料0.05％重量、氨水0.5％重量、纯水27.65％重量 的上涂涂料完成正面第二版面部涂布，再进入20M大烘箱作100～150 ℃的完全干燥；已完成正面两道涂布的素材再进入反面第一版的180筛 目25μ版深的凹版涂布轮，同正面第一版使用底涂涂料进行反面第一 版涂布后，再经版间干燥设备进行100～150℃干燥后，再经反面第二版 的150筛目，35μ版深的凹版涂布轮同正面第二版使用上涂涂料进行 反面第二版涂布后，再进入26M大粪箱作100～150℃完全干燥，最后 利用卷取机完成卷取。将涂布后的半成品置于压光机发送段，通过两组 温度设定在180℃，线压为50kg/mm的金属轮及塑胶辊组合装置，分别 作正面及反面压光处理后，再经卷取机卷取而成。\n以上述方法可制得140μ双面纸面具有高光泽----印刷快干型双轴 延伸聚丙烯珠光合成纸，其印刷干燥性极佳，约2分钟以内使印刷层外 层干燥，20分钟以内印刷层完全干燥，且纸面光泽高达70％以上，粗 糙度为0.5μ可广泛用于书写、印刷、包装等各类文化用纸的用途；本 发明的合成纸物性如表1所示。\n实施例2：是厚度200μ以上的\n双面印刷快干型双轴延伸聚丙烯珠光合成纸\n以厚度280μ(200μ以上)的双面印刷快干型双轴延伸聚丙烯珠光 合成纸利用积层贴合机，表面处理机完成的实施例说明如下：\n将两卷135μ涂布素材，先分别置于上胶发送段1及贴合发送段 5；上胶发送段1的135μ涂布素材，利用175线35μ版深的凹版上胶 轮2涂布置于胶槽3的胶液进行纸面涂布上胶；上胶后的135μ涂布素 材通过干燥温度为70～100℃，10公尺长的干燥烘箱4，将胶液中的溶 剂驱除，再将溶剂已驱除的上胶后135μ涂布素材在40℃～50℃贴合轮 6处与另一贴合发送段5发送的另一135μ涂布素材进行积层贴合，贴 合后的270μ涂布素材再利用卷取机进行卷取，即为待经表面处理机作 纸面处理的270μ涂布素材。再利用实施例一所述的纸面涂布(底涂涂 布、上涂涂布)涂料配方、涂布制程条件及压光制程条件予以完成；以 上述方法制得280μ双面纸面具有高光泽----印刷快干型双轴延伸聚丙 烯光合纸；本发明的合成纸物性如表1所示。\n                   表1 物性项目   实施例1 140μ 实施例2 280μ 比重g/cm3(ASTM D1248)     0.75     0.77 基重g/cm2(JIS P-8124)     105     215.6 白度％(TAPPI T525)     90     90 不透明度％(TAPPI T425)     95     97 光泽度％(TAPPI T480)     72     73 粗糙度μ(TAPPI T555)     0.5     0.5 IGT纸面抗印刷剥离     不会剥离   不会剥离 拉力强度kg/mm2 (ASTM D882)   MD向     8     9   CD向     15     17 伸长率％ (ASTM D882)   MD向     130     130   CD向     30     30 撕裂强度g (ASTM D-1922)   MD向     40     45   CD向     25     30 印刷外层干燥时间     2分钟内   2分钟内 印刷层完全干燥时间     20分钟内   20分钟内