一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺

1.一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺，其特征在于：包括以下步骤：
（1）尾矿脱硫：将铅锌尾矿烘干后，在400 500℃下，对铅锌尾矿进行氧化焙烧脱硫；
~
（2）配料造球：在脱硫后的铅锌尾矿中添加煤粉，煤粉的添加量为铅锌尾矿质量的7%，混合均匀后，在圆盘造球机上造球，得到的球团粒径为8 15mm；
~
（3）磁化焙烧：将步骤（2）制得的球团进行磁化焙烧，在700℃温度下焙烧20 min；
（4）磁选：将步骤（3）得到的磁化焙烧渣在湿磨机上磨细至-200目占比90%以上，然后先将磨细后的浆料在3000Gs磁场强度下进行粗选，得到粗精矿和磁选尾矿；然后将粗精矿在
1000Gs磁场强度下进行精选，得到磁选中矿和磁选精矿；
（5）将磁选中矿返回步骤（2）的配料中；对磁选尾矿进行稀贵金属回收；将磁选精矿烘干得到铁精矿成品。

一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺\n技术领域\n[0001] 本发明属于固废资源化领域，具体涉及一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺。\n背景技术\n[0002] 尾矿作为矿山采选过程中产生的固体废物，其大量的排放和堆积会导致严重的环境问题，如产生酸性矿山排水、导致河流与土壤重金属超标、污染地下水源、破坏生态环境平衡等。这些尾矿中往往含有许多未被利用的金属资源，对其弃置也是一种资源的浪费。对于这些含有金属资源的尾矿，最有效的处理方法是将其中的金属进行回收，在实现资源有效利用的同时，减轻其对环境产生的危害。因此，尾矿的综合回收利用，对矿山的生态环境保护与可持续发展都具有十分重要的作用。\n[0003] 尾矿中的金属回收方法主要与尾矿中金属种类、含量、回收难度及其经济价值有关，而尾矿中金属资源一般品位低，对其直接进行回收存在较大的困难，且经济效益不高。\n而通过综合回收各种有价资源，具有更大的经济和环境效益。尾矿中铁的回收，往往根据尾矿中铁的磁性采用磁选的方式回收，但对于尾矿其他金属的回收和富集作用很少研究，很多有价资源没有得到重视。因此，通过使用综合的回收方法，在磁选回收铁的同时，研究其他金属资源的富集具有重要的意义。\n发明内容\n[0004] 本发明克服了现有技术中的缺点，提供了一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺，在磁选回收铁精矿的同时，富集其它贵金属资源，提升尾矿回收的经济价值。\n[0005] 为了解决上述技术问题，本发明是通过以下技术方案实现的：\n[0006] 一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺，包括以下步骤：\n[0007] (1)尾矿脱硫：对铅锌尾矿进行氧化焙烧脱硫；\n[0008] (2)配料造球：在脱硫后的铅锌尾矿中添加煤粉，混合均匀后，在圆盘造球机上造球；\n[0009] (3)磁化焙烧：将步骤(2)制得的球团进行磁化焙烧；\n[0010] (4)磁选：将步骤(3)得到的磁化焙烧渣在湿磨机上磨细，然后将磨细后的浆料通过两段磁选，得到磁选精矿、磁选中矿和磁选尾矿；\n[0011] (5)将磁选中矿返回步骤(2)的配料中；对磁选尾矿进行稀贵金属回收；将磁选精矿烘干得到铁精矿成品。\n[0012] 进一步，步骤(4)中，先将磨细后的浆料在3000Gs磁场强度下进行粗选，得到粗精矿和磁选尾矿；然后将粗精矿在1000Gs磁场强度下进行精选，得到磁选中矿和磁选精矿。\n[0013] 进一步，步骤(1)中，将铅锌尾矿烘干后，在400～500℃下，对铅锌尾矿进行氧化焙烧脱硫。\n[0014] 进一步，步骤(2)中煤粉的添加量为铅锌尾矿质量的7％。\n[0015] 进一步，步骤(2)中在圆盘造球机上造球得到的球团，其粒径为8～15mm。\n[0016] 进一步，步骤(3)中，将步骤(2)制得的球团在700℃温度下焙烧20min。\n[0017] 进一步，步骤(4)中，将步骤(3)得到的磁化焙烧渣在湿磨机上磨细至-200目占比\n90％以上。\n[0018] 相比于现有技术，本发明所述的一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺，通过两步磁选富集稀贵金属并回收铁精矿，第一步在高强度磁场下回收尾矿中的磁性矿物，使得磁选尾矿中的含有稀贵金属的非磁性矿物得到富集，第二步采用较低的磁场强度，回收较纯的磁铁矿，提高精矿铁的品位。铅锌尾矿中的铁通过本方法的回收率可到达80％，且磁选后的磁选精矿铁品位达60％，可以实现铁的回收利用。尾矿中的稀贵金属镓、铷、银等资源富集到磁选尾矿中，磁选尾矿中镓、铷、银的富集比分别达到1.3，1.6和1.7，大大增加了其回收的可能性，有利于实现铅锌尾矿资源的综合回收利用，具有一定的环境效益和经济效益。\n附图说明\n[0019] 图1是本发明所述的铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺的工艺流程图\n具体实施方式\n[0020] 以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。\n[0021] 请参阅图1，其为本发明所述的铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺的工艺流程图。本发明提供的一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺，包括以下步骤：\n[0022] (1)尾矿脱硫：将铅锌尾矿烘干后，在400～500℃下，对铅锌尾矿进行氧化焙烧脱硫；\n[0023] (2)配料造球：在脱硫后的铅锌尾矿中添加煤粉，混合均匀后，在圆盘造球机上造球；优选地，煤粉的添加量为铅锌尾矿质量的7％，在圆盘造球机上造球得到的球团粒径为8～15mm。\n[0024] (3)磁化焙烧：将步骤(2)制得的球团在700℃温度下焙烧20min；\n[0025] (4)磁选：将步骤(3)得到的磁化焙烧渣在湿磨机上磨细至-200目占比90％以上，然后将磨细后的浆料通过两段磁选，得到磁选精矿、磁选中矿和磁选尾矿；具体地，先将磨细后的浆料在3000Gs磁场强度下进行粗选，得到粗精矿和磁选尾矿；然后将粗精矿在\n1000Gs磁场强度下进行精选，得到磁选中矿和磁选精矿；\n[0026] (5)将磁选中矿返回步骤(2)的配料中，继续参与后续的磁化焙烧，进行再次焙烧磁选处理；对磁选尾矿进行稀贵金属回收；将磁选精矿烘干得到铁精矿成品。\n[0027] 相比于现有技术，本发明所述的一种铅锌尾矿焙烧磁选处理工艺，通过两步磁选富集稀贵金属并回收铁精矿，第一步在高强度磁场下回收尾矿中的磁性矿物，使得磁选尾矿中的含有稀贵金属的非磁性矿物得到富集，第二步采用较低的磁场强度，回收较纯的磁铁矿，提高精矿铁的品位。铅锌尾矿中的铁通过本方法的回收率可到达80％，且磁选后的磁选精矿铁品位达60％，可以实现铁的回收利用。尾矿中的稀贵金属镓、铷、银等资源富集到磁选尾矿中，磁选尾矿中镓、铷、银的富集比分别达到1.3，1.6和1.7，大大增加了其回收的可能性，有利于实现铅锌尾矿资源的综合回收利用，具有一定的环境效益和经济效益。\n[0028] 以下为采用上述优选实施方式得到的两较佳实施例：\n[0029] 实施例1\n[0030] 铅锌尾矿在400℃温度下焙烧脱硫后，加入质量为铅锌尾矿质量的7％的煤粉，混合均匀后，在圆盘造球机上造出粒径大小为10mm～15mm的球团。将制造好的球团在700℃温度下焙烧20min。将磁化焙烧矿在湿磨机上磨细至-200目占比90％以上，然后将磨细后浆料在3000Gs磁场强度和1000Gs磁场强度下分别进行粗选和精选，得到磁选精矿和磁选尾矿。\n各磁选产品的金属含量如表1所示。\n[0031] 表1 实施例1的尾矿焙烧磁选试验结果\n[0032]\n[0033] 由表1可知，经过焙烧磁选处理工艺得到的磁选精矿中铁的含量达到60.76％，精矿铁的回收率达到80.12％，实现了铁的回收。磁选尾矿中镓、铷、银的富集比分别达到\n1.296、1.596和1.738，可进一步综合回收利用。\n[0034] 实施例2\n[0035] 铅锌尾矿在400℃温度下焙烧脱硫后，加入质量为铅锌尾矿质量的7％的煤粉，混合均匀后，在圆盘造球机上造出粒径大小为8mm～15mm的球团。将制造好的球团在700℃温度下焙烧20min。将磁化焙烧矿在湿磨机上磨细至-200目占比90％以上。将磨细后浆料在\n3000Gs磁场强度粗选后，在1000Gs磁场强度下精选，得到磁选精矿和磁选尾矿。各磁选产品的金属含量如表2所示。\n[0036] 表2 实施例2的尾矿焙烧磁选试验结果\n[0037]\n[0038] 由表2可知，经过焙烧磁选处理工艺得到的磁选精矿中铁的含量达到79.75％，精矿铁的回收率达到79.53％，实现了铁的回收。磁选尾矿中镓、铷、银的富集比分别达到\n1.319，1.562和1.731，可进一步综合回收利用。\n[0039] 最后应说明的是：以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，但是凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。