一种预制混凝土模块建筑

1.一种预制混凝土模块建筑，采用预制混凝土功能模块(1)拼装形成整体建筑，其特征在于，预制混凝土功能模块(1)采用混凝土整体浇筑形成，由外墙(23)、内墙(24)、底板(25)和顶板(26)围合形成建筑功能空间，根据建筑功能需求开设窗洞(21)或门洞(22)；外墙(23)采用内填保温板(27)的保温结构一体化外墙，厚度为160～250mm；内墙(24)采用80～
120mm厚的实心混凝土墙，内部配置单层钢筋网片；底板(25)底部设置肋梁，为密肋楼板。
2.根据权利要求1所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，所述整体建筑的不同预制混凝土功能模块(1)间通过同层模块边节点(31)、同层模块中间节点(32)、上下层模块连接节点(33)及顶板连接节点(35)连接为整体结构，形成空间抗侧力结构体系。
3.根据权利要求1或2所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，在预制混凝土功能模块(1)墙体角部及窗洞(21)或门洞(22)两端部位设置端部主受力区域(5)，端部主受力区域(5)设置竖孔(41)，竖孔(41)沿高度方向贯通预制混凝土功能模块(1)，竖孔(41)内设置竖向受力钢筋(51)提供抗侧能力，端部主受力区域(5)竖孔(41)外设置竖向构造钢筋(52)和箍筋(53)形成对端部主受力区域(5)混凝土的箍筋约束作用。
4.根据权利要求3所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，所述端部主受力区域(5)竖孔(41)截面为圆形或椭圆形，沿墙体厚度方向的尺寸不小于90mm，每个竖孔(41)内布设1～
2根竖向受力钢筋(51)，竖孔(41)的位置和数量根据竖向受力钢筋(51)计算配筋面积确定；
下层模块竖向受力钢筋(511)伸出下层模块(17)顶板(26)的长度为100～400mm，不同下层模块竖向受力钢筋(511)伸出长度相差200mm，在下层模块竖向受力钢筋(511)顶部采用钢筋接头(513)续接上层模块竖向受力钢筋(512)，然后吊装上层模块(18)。
5.根据权利要求2所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，所述同层模块边节点(31)用于同楼层建筑外围两个预制混凝土功能模块(1)的连接，同层模块边节点(31)位置预制混凝土功能模块(1)的墙体角部沿高度方向设置通高竖向凹槽(42)，竖向凹槽(42)侧面沿高度方向设置多个键槽(44)，相邻两个预制混凝土功能模块(1)安装完成后竖向凹槽(42)围合形成封闭竖孔，浇筑封闭竖孔内后浇混凝土后实现相邻两个预制混凝土功能模块(1)的连接；
或者，在所述竖向凹槽(42)侧面沿高度方向预埋多个螺纹套筒(62)、施工现场安装前拧入连接钢筋(61)，锚入后浇混凝土内，增强同层模块边节点(31)的整体性；
或者，在所述竖向凹槽(42)侧面沿高度方向预埋多个钢丝绳套(63)，相邻两个预制混凝土功能模块(1)安装完成后，相邻预制混凝土功能模块(1)竖向凹槽(42)侧面伸出的钢丝绳套(63)交叉、搭接，在交叉区域沿高度方向插入销栓钢筋(64)，增强同层模块边节点(31)的整体性。
6.根据权利要求2所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，或者所述同层模块边节点(31)位置预制混凝土功能模块(1)墙体角部不设置竖向凹槽(42)，在预制混凝土功能模块(1)外墙(23)靠近同层模块边节点(31)的角部沿高度方向预埋多个预埋钢板(65)，相邻两个预制混凝土功能模块(1)安装完成后，通过连接钢板(66)分别与相邻两个预制混凝土功能模块(1)的预埋钢板(65)焊接连接，实现相邻两个预制混凝土功能模块(1)的连接。
7.根据权利要求2所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，所述同层模块中间节点(32)用于同楼层相邻四个预制混凝土功能模块(1)在建筑内部的连接，同层模块中间节点(32)位置预制混凝土功能模块(1)的墙体角部沿高度方向设置通高切角(43)，切角(43)侧面沿高度方向设置多个键槽(44)，相邻四个预制混凝土功能模块(1)安装完成后切角(43)围合形成封闭矩形竖孔，浇筑封闭矩形竖孔内后浇混凝土后实现相邻四个预制混凝土功能模块(1)的连接，封闭矩形竖孔四个角部设置竖向受力钢筋(51)。
8.根据权利要求7所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，所述切角(43)侧面沿高度方向预埋多个螺纹套筒(62)，在首先安装完成的三个预制混凝土功能模块(1)的螺纹套筒(62)拧入长度与矩形竖孔边长接近的连接钢筋(61)，最后安装的第四个预制混凝土功能模块(1)在安装前提前拧入长度接近矩形竖孔边长一半的连接钢筋(61)，避免安装过程中四个预制混凝土功能模块(1)侧面的连接钢筋(61)碰撞；
或者，所述切角(43)侧面沿高度方向预埋多个钢丝绳套(63)，将首先安装完成的三个预制混凝土功能模块(1)位于同一高度的三个钢丝绳套(63)绑扎为整体，最后安装第四个预制混凝土功能模块(1)，在四个钢丝绳套(63)交叉区域沿高度方向插入销栓钢筋(64)。
9.根据权利要求1或2所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，沿同层相邻预制混凝土功能模块(1)的顶板(26)设置多个顶板连接节点(35)实现同层相邻预制混凝土功能模块(1)顶板(26)的连接，相邻顶板连接节点(35)的间距为1.5～2m；
在顶板(26)所述顶板连接节点(35)对应位置设置预埋钢板(65)，相邻两个预制混凝土功能模块(1)安装完成后，通过连接钢板(66)分别与相邻两个预制混凝土功能模块(1)顶板(26)上的预埋钢板(65)焊接连接，完成顶板连接节点(35)的连接施工；
所述顶板(26)的预埋钢板(65)上表面较顶板(26)上表面低15～20mm，顶板连接节点(35)的连接钢板(66)上表面低于顶板(26)上表面。
10.根据权利要求3所述预制混凝土模块建筑，其特征在于，所述竖孔(41)、同层模块边节点(31)及同层模块中间节点(32)内的后浇混凝土同时浇筑，实现不同预制混凝土功能模块(1)间的连接。

一种预制混凝土模块建筑\n技术领域\n[0001] 本发明属于建筑技术领域，涉及模块化装配式建筑，特别涉及一种预制混凝土模块建筑。\n背景技术\n[0002] 模块化装配式建筑根据建筑各个功能空间布局，将整体建筑按功能空间拆分为独立预制功能模块，预制功能模块在工厂预制生产，现场将独立预制功能模块拼装为整体建筑。相较传统基于单个预制构件层次的装配式建筑，模块化装配式建筑集成程度高，现场连接节点少，现场建造速度快，可大大减少建设周期，现场采用大型机械进行模块化建造，减少现场人工用量，可实现真正的装配式建造和工业化建造，是装配式建筑发展的终极形态。\n[0003] 现有模块化装配式建筑采用的预制功能模块根据材料可以分为钢结构模块建筑和预制混凝土模块建筑。钢结构模块建筑的优点是自重较轻、连接简单，但用钢量大、成本高，存在保温、隔热、隔音等建筑功能缺陷，后期防火、防腐蚀维护困难，目前多用于低多层办公建筑或应急建筑，在居住建筑中应用极少。预制混凝土模块建筑用钢量小、成本较低，保温、隔热、隔音性能好，使用过程中防火、防腐蚀问题不突出，是一种适合高品质模块化建筑的解决方案，但其缺点是自重较大，现场吊车设备要求高，是需要优化控制的重点。此外，现有预制混凝土模块建筑预制功能模块间多采用螺栓或焊接等局部干式连接实现预制功能模块的连接，连接整体性差，抗侧力体系受力模式不明确，仅适用于三层以下建筑，难以应用于 6～8层建筑，大大限制了其应用范围。\n发明内容\n[0004] 为了克服上述模块化装配式建筑的缺点，本发明的目的在于提供一种预制混凝土模块建筑，采用预制混凝土功能模块拼装为整体，功能模块采用混凝土整体浇筑形成，模块外墙采用保温结构一体化外墙，内墙采用单层配筋混凝土墙，底板采用密肋楼板，模块间通过上下层模块连接节点、同层模块间连接节点及顶板间连接节点连接组成整体结构，连接节点传力可靠，可形成空间框撑高效抗侧力体系，结构整体性好、可用于高度较高的建筑，同时通过保温结构一体化外墙、密肋底板控制模块自重，降低对现场吊车设备的要求。\n[0005] 为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：\n[0006] 一种预制混凝土模块建筑，将整体建筑按功能空间拆分为独立预制混凝土功能模块，在施工现场将预制混凝土功能模块拼装为整体建筑。所述预制混凝土功能模块在工厂采用混凝土整体浇筑形成，由外墙、内墙、底板和顶板围合形成建筑功能空间，根据建筑功能需求开设窗洞或门洞。\n[0007] 所述预制混凝土功能模块外墙采用保温结构一体化外墙，具体地，在厚度为160～\n250mm 的混凝土外墙内根据保温、隔热要求布设保温板，沿外墙厚度方向在保温板两侧的实心混凝土内部各布设一层水平和竖向双向钢筋网片。\n[0008] 所述预制混凝土功能模块内墙采用厚度为80～120mm的实心混凝土墙，内部配置单层水平和竖向双向钢筋网片。\n[0009] 所述预制混凝土功能模块底板、顶板均采用钢筋混凝土板，底板底部设置肋梁形成密肋楼板，密肋楼板高效承受模块内竖向荷载，同时满足受力及模块重量控制要求。\n[0010] 整体建筑的不同预制混凝土功能模块间通过同层模块边节点、同层模块中间节点、上下层模块连接节点及顶板连接节点连接为整体结构，形成空间抗侧力结构体系。\n[0011] 具体地，结合地震荷载下整体建筑结构的受力特点，在预制混凝土功能模块角部及窗洞或门洞两端等部位设置端部主受力区域，端部主受力区域设置竖孔，竖孔沿高度方向贯通模块，竖孔内设置竖向受力钢筋提供抗侧能力。在端部主受力区域的竖孔外设置竖向构造钢筋和箍筋形成对端部主受力区域混凝土的箍筋约束作用，保证端部主受力区域在地震作用下受压区混凝土的约束性能，改善整体结构的变形能力。\n[0012] 所述不同预制混凝土功能模块的长度较短的端部主受力区域通过同层模块边节点、同层模块中间节点连接为整体长度较大的主受力区域，端部主受力区域相当于沿整体建筑均匀分布的框架柱，厚度较薄的内墙相当于框架柱之间的斜撑，整体结构形成空间框撑高效抗侧力体系，大大提高整体结构的抗侧刚度，保证预制混凝土功能模块适用于高度较高的建筑。\n[0013] 特别地，所述端部主受力区域竖孔截面为圆形或椭圆形，沿墙体厚度方向的尺寸不小于 90mm，每个竖孔内布设1～2根竖向受力钢筋，竖孔的位置和数量根据竖向受力钢筋计算配筋面积确定。\n[0014] 具体地，所述下层模块竖向受力钢筋伸出下层模块顶板长度为100～400mm，在下层模块竖向受力钢筋顶部采用钢筋接头续接上层模块竖向受力钢筋，然后吊装上层模块，钢筋接头优选直螺纹接头。可选地，不同下层模块竖向受力钢筋伸出长度相差200mm，避免在吊装上层模块过程一次性同时将所有竖向受力钢筋与竖孔对准，分阶段对位、降低对位难度，提高预制混凝土功能模块的吊装效率。\n[0015] 所述同层模块边节点用于同楼层建筑外围两个预制混凝土功能模块的连接，同层模块边节点位置预制混凝土功能模块的墙体角部沿高度方向设置通高竖向凹槽，竖向凹槽侧面沿高度方向设置多个键槽，相邻两个预制混凝土功能模块安装完成后竖向凹槽围合形成封闭竖孔，浇筑封闭竖孔内后浇混凝土后实现相邻两个预制混凝土功能模块的连接。\n[0016] 特别地，竖向凹槽横截面采用外大内小的梯形，便于生产阶段脱模，竖向凹槽凹向预制混凝土功能模块内部的深度不小于50mm。\n[0017] 可选地，在所述竖向凹槽侧面沿高度方向预埋多个螺纹套筒，施工现场安装前在螺纹套筒内拧入对应规格的连接钢筋，两侧预制混凝土功能模块的连接钢筋高度接近、交叉锚入后浇混凝土内，增强同层模块边节点的整体性。特别地，连接钢筋末端设置90°弯钩，弯钩所在平面位于竖直面内，避免安装过程中两侧预制混凝土功能模块的连接钢筋相互碰撞。\n[0018] 可选地，在所述竖向凹槽侧面沿高度方向预埋多个钢丝绳套，相邻两个预制混凝土功能模块安装完成后，相邻预制混凝土功能模块竖向凹槽侧面伸出的钢丝绳套交叉、搭接，在交叉区域沿高度方向插入销栓钢筋，通过销栓钢筋的销栓作用增强相邻预制混凝土功能模块侧面伸出钢丝绳套传力的可靠性，增强同层模块边节点的整体性。特别地，上下层销栓钢筋之间不连接。\n[0019] 可选地，或者所述同层模块边节点位置预制混凝土功能模块墙体角部不设置竖向凹槽，在预制混凝土功能模块外墙靠近同层模块边节点的角部沿高度方向预埋多个预埋钢板，相邻两个预制混凝土功能模块安装完成后，通过连接钢板分别与相邻两个预制混凝土功能模块的预埋钢板焊接连接，实现相邻两个预制混凝土功能模块的连接，此时同层模块边节点位置无需后浇混凝土。\n[0020] 所述同层模块中间节点用于同楼层相邻四个预制混凝土功能模块在建筑内部的连接，在预制混凝土功能模块靠近同层模块中间节点的墙体角部沿高度方向设置通高切角，切角在两个正交方向的尺寸不小于100mm。在切角侧面沿高度方向设置多个键槽，相邻四个预制混凝土功能模块安装完成后切角围合形成封闭矩形竖孔，封闭矩形竖孔四个角部设置竖向受力钢筋，浇筑封闭矩形竖孔内后浇混凝土后实现相邻四个预制混凝土功能模块的连接。\n[0021] 可选地，在所述切角侧面沿高度方向预埋多个螺纹套筒，在首先安装完成的三个预制混凝土功能模块的螺纹套筒内拧入连接钢筋，连接钢筋长度与矩形竖孔的边长接近；\n最后安装的第四个预制混凝土功能模块在安装前提前拧入连接钢筋，连接钢筋长度稍短、接近矩形竖孔的边长的一半，避免安装过程中四个预制混凝土功能模块侧面的连接钢筋碰撞。特别地，连接钢筋末端设置90°弯钩，弯钩所在平面位于水平面内。\n[0022] 可选地，在所述切角侧面沿高度方向预埋多个钢丝绳套，将首先安装完成的三个预制混凝土功能模块位于同一高度的三个钢丝绳套绑扎为整体，最后安装第四个预制混凝土功能模块，在四个钢丝绳套交叉区域沿高度方向插入销栓钢筋。特别地，上下层销栓钢筋之间不连接。\n[0023] 沿所述同层相邻预制混凝土功能模块的顶板之间设置多个顶板连接节点实现同层相邻预制混凝土功能模块顶板的连接，相邻顶板连接节点的间距为1.5～2m，顶板角部不设置顶板连接节点。\n[0024] 具体地，在顶板所述顶板连接节点对应位置设置预埋钢板，相邻两个预制混凝土功能模块安装完成后，通过连接钢板分别与相邻两个预制混凝土功能模块顶板上的预埋钢板焊接连接，完成顶板连接节点的连接施工。\n[0025] 特别地，所述顶板的预埋钢板上表面较顶板上表面低15～20mm，顶板连接节点的连接钢板上表面低于顶板上表面，保证顶板连接节点施工完成后不突出本层预制混凝土功能模块顶板上表面。\n[0026] 特别地，相邻预制混凝土功能模块间设置宽度约为10mm的安装缝，以调整安装精度，连接节点位置安装缝采用密封棒封堵。同层所有预制混凝土功能模块安装完成且所有连接节点连接件布设完成后，同时浇筑所述竖孔、同层模块边节点及同层模块中间节点内的后浇混凝土，实现不同预制混凝土功能模块间的连接。\n[0027] 与现有技术相比，本发明的有益效果是：\n[0028] (1)本发明预制混凝土功能模块外墙内填轻质保温块减重，底板采用高效受力密肋楼板，内墙采用厚度较薄的单层配筋混凝土墙，可较好地控制模块自重，降低对现场吊车设备的要求，降低运输和安装成本。\n[0029] (2)本发明预制混凝土功能模块外墙采用内填保温板实现保温结构一体化外墙，成本低，同时可实现外墙保温结构一体化集成施工，外围护墙耐久性好。\n[0030] (3)本发明预制混凝土功能模块沿高度方向设置竖孔，穿设竖向受力钢筋、后浇竖孔内混凝土即可实现简单，连接简单、精度要求低，可避免传统预应力钢绞线压接等复杂施工工艺。\n[0031] (4)本发明整体结构形成空间框撑高效抗侧力体系，大大提高整体结构的抗侧刚度，保证预制混凝土功能模块用于高度较高的建筑，突破了现有预制混凝土模块建筑适用高度低的限制。\n附图说明\n[0032] 图1为本发明预制混凝土功能模块的三维示意图。\n[0033] 图2为本发明预制混凝土功能模块拼装成整体建筑的示意图，其中预制混凝土功能模块顶板未示出。\n[0034] 图3为图1中预制混凝土功能模块的组成示意图。\n[0035] 图4为本发明预制混凝土功能模块底板的结构示意图。\n[0036] 图5为本发明预制混凝土功能模块的墙体示意图，即图3中A‑A截面示意图。\n[0037] 图6为本发明预制混凝土功能模块墙体端部主受力区域的构造示意图。\n[0038] 图7为本发明上下层模块竖向受力钢筋的连接示意图。\n[0039] 图8为本发明同层模块边节点的连接构造示意图。\n[0040] 图9为图8所示同层模块边节点的改进型一。\n[0041] 图10为图8所示同层模块边节点的改进型二。\n[0042] 图11为图8所示同层模块边节点的改进型三。\n[0043] 图12为图11所示同层模块边节点的局部正视图。\n[0044] 图13为本发明同层模块中间节点的连接构造示意图。\n[0045] 图14为图13所示同层模块中间节点的改进型。\n[0046] 图15为本发明相邻预制混凝土功能模块的顶板连接节点布置示意图。\n[0047] 图16为图15所示顶板连接节点的构造示意图。\n[0048] 图17为图16中B|‑B|截面示意图。\n[0049] 图中：1‑预制混凝土功能模块；11‑端部模块；12‑中间模块；13‑模块一；14‑模块二；15‑ 模块三；16‑模块四；17‑下层模块；18‑上层模块；21‑窗洞；22‑门洞；23‑外墙；24‑内墙；25‑ 底板；26‑顶板；27‑保温板；28‑肋梁；31‑同层模块边节点；32‑同层模块中间节点；\n33‑上下层模块连接节点；34‑密封棒；35‑顶板连接节点；41‑竖孔；42‑竖向凹槽；43‑切角；\n44‑键槽； 5‑端部主受力区域；51‑竖向受力钢筋；511‑下层模块竖向受力钢筋；512‑上层模块竖向受力钢筋；513‑钢筋接头；52‑竖向构造钢筋；53‑箍筋；61‑连接钢筋；62‑螺纹套筒；\n63‑钢丝绳套； 64‑销栓钢筋；65‑预埋钢板；66‑连接钢板；67‑焊缝。\n具体实施方式\n[0050] 下面结合附图和实施例详细说明本发明的实施方式，显然所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。\n[0051] 如图1、图2所示，一种预制混凝土模块建筑，将整体建筑按功能空间拆分为独立预制混凝土功能模块1，在施工现场将预制混凝土功能模块1拼装为整体建筑。预制混凝土功能模块1根据在整体建筑中的位置可分为端部模块11和中间模块12，预制混凝土功能模块1 根据建筑设计要求开设窗洞21或门洞22，实现不同预制混凝土功能模块1建筑功能上的连通。\n[0052] 结合图3所示，所述预制混凝土功能模块1在工厂采用混凝土整体浇筑形成，由外墙23、内墙24、底板25和顶板26围合形成建筑功能空间。如图3、图4所示，所述底板25底部设置多道肋梁28形成密肋楼板，密肋楼板高效承受模块内竖向荷载，同时满足受力及模块重量控制要求。\n[0053] 如图5所示，所述预制混凝土功能模块1外墙23采用保温结构一体化外墙，具体地，在厚度为160～250mm的混凝土外墙23内根据保温、隔热要求布设保温板27，沿外墙23厚度方向在保温板27两侧的实心混凝土内部各布设一层水平和竖向双向钢筋网片。所述预制混凝土功能模块内墙24采用厚度为80～120mm的实心混凝土墙，内部配置单层水平和竖向双向钢筋网片。\n[0054] 如图2和图5所示，根据地震荷载下整体建筑结构的受力特点，在预制混凝土功能模块 1的角部及窗洞21或门洞22两端等部位设置端部主受力区域5，端部主受力区域5设置竖孔 41，竖孔41沿高度方向贯通预制混凝土功能模块1，竖孔41内设置竖向受力钢筋51提供抗侧能力。所述端部主受力区域5竖孔41截面为圆形或椭圆形，沿墙体厚度方向的尺寸不小于 90mm，每个竖孔41内布设1～2根竖向受力钢筋，竖孔41的位置和数量根据竖向受力钢筋 51的计算配筋面积确定。\n[0055] 如图6所示，在端部主受力区域5的竖孔41外设置竖向构造钢筋52和箍筋53形成对端部主受力区域5内部混凝土的箍筋约束作用，保证端部主受力区域5在地震作用下受压区混凝土的约束性能，改善整体结构的变形能力。\n[0056] 图7提供了本发明上下层模块连接节点33的实施例，所述下层模块竖向受力钢筋\n511伸出下层模块17顶板26的长度为100～400mm，在下层模块竖向受力钢筋511顶部采用钢筋接头513续接上层模块竖向受力钢筋512，然后吊装上层模块18，钢筋接头优选直螺纹接头。进一步地，如图2所示，不同根下层模块竖向受力钢筋511伸出长度优选相差200mm，避免在吊装上层模块18过程一次性同时将所有竖向受力钢筋51与竖孔41对准，分阶段对位、降低对位难度，提高预制混凝土功能模块1的吊装效率。\n[0057] 如图2所示，同楼层建筑外围两个预制混凝土功能模块1之间通过同层模块边节点\n31实现连接，同楼层相邻四个预制混凝土功能模块在建筑内部通过同层模块中间节点32实现连接。\n[0058] 图8提供了本发明同层模块边节点31的优选实施例，在模块一13、模块二14的角部沿高度方向设置通高竖向凹槽42，竖向凹槽42侧面沿高度方向设置多个键槽44，模块一13、模块二14安装完成后两侧竖向凹槽42围合形成封闭竖孔，浇筑封闭竖孔内后浇混凝土后实现模块一13、模块二14的连接，后浇混凝土在键槽44位置形成抗剪键提高同层模块边节点 \n31的剪力传力性能。优选地，竖向凹槽42横截面采用外大内小的梯形，便于生产阶段脱模，竖向凹槽42凹向预制混凝土功能模块内部的深度不小于50mm。\n[0059] 图9所示为图8的改进型一，具体改进在于在所述竖向凹槽42侧面沿高度方向预埋多个螺纹套筒62，施工现场安装前在螺纹套筒62内拧入对应规格的连接钢筋61，模块一13、模块二14的的连接钢筋61高度接近、交叉锚入后浇混凝土内，增强同层模块边节点31的整体性。特别地，连接钢筋61末端设置90°弯钩增强在后浇混凝土内的锚固性能，弯钩所在平面位于竖直面内，避免安装过程中模块一13、模块二14的连接钢筋61的弯钩相互碰撞。\n[0060] 图10为图8所示的改进型二，具体改进在于在所述竖向凹槽42侧面沿高度方向预埋多个钢丝绳套63，模块一13、模块二14安装完成后，模块一13、模块二14竖向凹槽42侧面伸出的钢丝绳套63交叉、搭接，在交叉区域沿高度方向插入销栓钢筋64，通过销栓钢筋64 的销栓作用增强模块一13、模块二14侧面伸出钢丝绳套63传力的可靠性。特别地，上下层销栓钢筋64之间不连接。\n[0061] 图11～图12为图8所示的改进型三，具体改进在于所述模块一13、模块二14角部不设置竖向凹槽42，在模块一13、模块二14外墙角部沿高度方向预埋多个预埋钢板65，模块一 \n13、模块二14安装完成后，通过连接钢板66分别与模块一13、模块二14的预埋钢板65焊接连接，焊缝67沿连接钢板66周边设置，实现模块一13、模块二14的连接。相较图8～图 10，图11～图12所示同层模块边节点31位置无需后浇混凝土。\n[0062] 图13提供了本发明同层模块中间节点32的优选实施例，如图1、图13所示，在模块一 13、模块二14、模块三15、模块四16的墙体角部沿高度方向设置通高切角43，切角43在两个正交方向的尺寸不小于100mm。在切角43侧面沿高度方向设置多个键槽44，相邻模块一\n13、模块二14、模块三15、模块四16安装完成后切角43围合形成封闭矩形竖孔，在封闭矩形竖孔四个角部设置竖向受力钢筋51，浇筑封闭矩形竖孔内后浇混凝土后实现相邻四个模块的连接。具体地，上下层封闭矩形竖孔内竖向受力钢筋51优选直螺纹接头连接。\n[0063] 在所述模块一13、模块二14、模块三15、模块四16的切角43侧面沿高度方向预埋多个螺纹套筒62。现场施工工序为：首先安装模块一13、模块二14、模块三15，在对应的螺纹套筒62内拧入连接钢筋61，连接钢筋61长度与矩形竖孔的边长接近；布设竖向受力钢筋 51并完成钢筋连接，连接钢筋61末端90°弯钩按图13勾住竖向受力钢筋51；在模块四16 的螺纹套筒62拧入连接钢筋61，连接钢筋61长度稍短、接近矩形竖孔边长的一半；吊装模块四16至设计位置；浇筑封闭矩形竖孔内后浇混凝土，实现模块一13、模块二14、模块三 15、模块四\n16的连接。\n[0064] 图14所示为图13的改进型，具体改进在于在所述切角43侧面沿高度方向预埋多个钢丝绳套44，模块一13、模块二14、模块三15、模块四16对应的钢丝绳套44沿高度方向位置接近并相互错开。改进型的现场施工工序为：首先安装模块一13、模块二14、模块三15，布设竖向受力钢筋51并完成钢筋连接，将模块一13、模块二14、模块三15位于同一高度的三个钢丝绳套63绑扎为整体；安装模块四16，模块四16的钢丝绳套63与模块一13、模块二14、模块三15绑扎为一体钢丝绳套63搭接、交叉；在四个钢丝绳套63交叉区域沿高度方向插入销栓钢筋64，特别地，上下层销栓钢筋64之间不连接；浇筑封闭矩形竖孔内后浇混凝土，实现模块一13、模块二14、模块三15、模块四16的连接。\n[0065] 图15～图17提供了本发明顶板连接节点35的优选实施例，沿所述同层相邻模块一\n13、模块二14的顶板26之间设置多个顶板连接节点35实现同层相邻预制混凝土功能模块顶板的连接，相邻顶板连接节点35的间距为1.5～2m，顶板26角部不设置顶板连接节点。具体地，在模块一13、模块二14顶板26所述顶板连接节点35对应位置设置预埋钢板65，施工现场模块一13、模块二14安装完成后，通过连接钢板66分别与模块一13、模块二14顶板26上的预埋钢板65焊接连接，焊缝67沿连接钢板66周边设置。如图17所示，所述顶板26的预埋钢板65上表面较顶板26上表面低15～20mm，连接钢板66上表面低于顶板26上表面，保证顶板连接节点施工完成后不突出本层预制混凝土功能模块顶板26上表面。\n[0066] 如图2、图7～11、图13～图14所示，相邻预制混凝土功能模块1间设置宽度约为\n10mm 的安装缝，用于调整预制混凝土功能模块1的安装精度，同层模块边节点31、同层模块中间节点32、上下层模块连接节点33位置的安装缝采用密封棒34封堵。同层所有预制混凝土功能模块1安装完成且所有连接节点连接件布设完成后，同时浇筑所述竖孔41、同层模块边节点31及同层模块中间节点32内的后浇混凝土，实现不同预制混凝土功能模块1间的连接。\n[0067] 通过以上连接构造，本发明所述不同预制混凝土功能模块1的长度较短的端部主受力区域5通过同层模块边节点31、同层模块中间节点32连接为整体长度较大的主受力区域，端部主受力区域5相当于沿整体建筑均匀分布的框架柱，厚度较薄的内墙24相当于框架柱之间的斜撑，整体结构形成空间框撑高效抗侧力体系，大大提高整体结构的抗侧刚度，保证预制混凝土功能模块1用于高度较高的建筑。\n[0068] 以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到的变化和替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应该以权利要求的保护范围为准。

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