平面仓库的立体化运作方法

1.一种平面仓库的立体化运作方法，适用于物品的储存管理，每一待入库物品已依其属性赋予一身份数据，该平面仓库内设置有至少一可吊移物品的天车，其特征在于，该平面仓库的立体化运作方法包含一规划步骤、一架设步骤，以及一入库步骤，该规划步骤是依待入库物品的属性预先规划该平面仓库可储放至少一储区与多个储位，以获取一储位当前信息，并输入于一主机中，该架设步骤是于该平面仓库中架设一天车定位系统，该天车定位系统是用于量测该天车的平面坐标，并回传给该主机，该入库步骤包括下列步骤：
一数据接收步骤，将待入库物品的身份数据传输至该主机，并显示于一可供天车操作员检视的显示器；
一储位建议步骤，当天车吊起待入库物品时，透过一设置于该天车上的负载感知器，传递一第一信号至该主机，该主机就将待入库物品的身份数据与储位当前信息进行比对，并配合该平面坐标，以提供至少一可置放的建议储位，并显示于该显示器； 一天车操控步骤，使天车将待入库物品放置于该建议储位上，该负载感知器就传递一第二信号至该主机；
一置放判定步骤，该主机依该天车定位系统所回传的平面坐标，并利用下列逻辑判定该待入库物品的置放储位及其层别：
逻辑一：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，其下方所对应的第一层预规划储位上未建置物品，且该平面坐标落于一预规划储位的中心点，判定该待入库物品的置放储位成立，其层别为第一层；
逻辑二：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，且落于两相邻储位中心点之间，其下方所对应的第n层上的预规划储位已建置物品，判定该待入库物品的置放储位成立，其层别为第n+1层，其中n≥1；及
一储位更新步骤，将该待入库物品判定后的置放储位回传至该主机，以更新该储位当前信息；
通过该置放判定步骤的逻辑，以判定物品的置放储位，而能进行多层别的物品的储存，使该平面仓库可达到立体化的运作。
2.根据权利要求1所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该入库步骤的储位建议步骤中，还须配合该天车定位系统所回传的平面坐标，使得所提供的建议储位是位于该天车的周遭。
3.根据权利要求1所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该入库步骤的储位建议步骤中，该显示器上是以图形显示，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。
4.根据权利要求1所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该入库步骤的置放判定步骤中，当n≥2时，该逻辑二还须满足该平面坐标对应的第n-1层的储位上也已建置物品，方可判定该待入库物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。
5.根据权利要求1所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该负载感知器与该主机的传输是采用无线传输模式传递信号。
6.根据权利要求1所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，所述的待入库物品为卷类物品，其身份数据至少包含有单重、宽度、内径及品质特性，并将之转换为储位代码。
7.根据权利要求6所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该规划步骤，是至少依据待入库物品的宽度等属性，规划出该平面仓库可设置的储区个数与长度，并于储区范围内摆设多个止滑物件，每一个止滑物件可供放置单一待入库物品。
8.根据权利要求1所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该平面仓库内设置有二平行以供该天车滑移的轨道，该天车具有一横跨地沿该二轨道移动的桥架、一沿该桥架移动的操控室，及一随该操控室移动并可上下移动用以夹放物品的夹具，该负载感知器是设置在该夹具上，该天车定位系统具有与该主机连线的一X轴量测组与一Y轴量测组，该X轴量测组、Y轴量测组是分别用于量测该天车的夹具于该平面仓库的X轴、Y轴的坐标。
9.根据权利要求8所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该天车定位系统的X轴量测组具有一设于其中一轨道端缘的X轴反射板，及一设置在该天车的桥架上并与该X轴反射板相对的X轴红外线测距器，该Y轴量测组具有一设于该桥架端缘的Y轴反射板，及一设置在该天车的该操控室上并与该Y轴反射板相对的Y轴红外线测距器。
10.根据权利要求1所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该规划步骤中，该主机是一与服务器连线，并可将该储位当前信息储存于该服务器中，该服务器是用于管理多个平面仓库。
11.根据权利要求2所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该入库步骤的储位建议步骤中，该显示器上是以图形显示，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。
12.根据权利要求11所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该入库步骤的置放判定步骤中，当n≥2时，该逻辑二还须满足该平面坐标对应的第n-1层的储位上也已建置物品，方可判定该待入库物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。
13.根据权利要求12所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，所述的待入库物品为卷类物品，其身份数据至少包含有单重、宽度、内径及品质特性，并可转成识别代码。
14.根据权利要求13所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该规划步骤中，是至少依据待入库物品的宽度等属性，规划出该平面仓库可设置的储区数量与每一个储区的长度，并于储区内摆设多个止滑物件，而每一个止滑物件是可供放置单一待入库物品。
15.根据权利要求14所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该平面仓库内设置有二平行以供该天车滑移的轨道，该天车具有一横跨地沿该二轨道移动的桥架、一沿该桥架移动的操控室，及一随该操控室移动并可上下移动用以夹放物品的夹具，该负载感知器是设置在该夹具上，该天车定位系统具有与该主机连线的一X轴量测组与一Y轴量测组，该X轴量测组、Y轴量测组是用于分别量测该天车的夹具于该平面仓库的X轴、Y轴的坐标。
16.根据权利要求15所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该天车定位系统的X轴量测组具有一设于其中一轨道端缘的X轴反射板，及一设置在该天车的桥架上并与该X轴反射板相对的X轴红外线测距器，该Y轴量测组具有一设于该桥架端缘的Y轴反射板，及一设置在该天车的该操控室上并与该Y轴反射板相对的Y轴红外线测距器。
17.根据权利要求16所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该负载感知器与X轴量测组、Y轴量测组是采用无线传输模式将信号传递给该主机。
18.根据权利要求17所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该规划步骤中，该主机是一与服务器连线，并可将该储位当前信息储存于该服务器中，该服务器是用于管理多个平面仓库。
19.根据权利要求1或18所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，还包含一用于调动已入库物品的储放位置的异储步骤，该异储步骤包括下列步骤：
一数据接收步骤，将需异位物品的身份数据传输至该主机，并显示于该显示器上；
一吊取步骤，该天车操作员依该显示器上所显示，操控天车将需异位物品吊起后，该负载感知器就会传递一第三信号给该主机；
一储位建议步骤，当该主机收到该第三信号时，就将该需异位物品的身份数据与该储位当前信息进行比对，以提供至少一可 置放该物品的建议储位，并显示于该显示器上；
一天车操控步骤，操控天车，将需异位物品置放于该建议储位上，该负载感知器就传递一第四信号至该主机；
一置放判定步骤，该主机接收到第四信号时，会依照回传的平面坐标并利用下列逻辑，判定该物品的置放储位及其层别：
逻辑三：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，其下方所对应的第一层预规划储位上未建置物品，且该平面坐标落于一预规划储位的中心点，判定该需异位物品的置放储位成立，其层别为第一层；
逻辑四：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，且落于两相邻储位中心点之间，其下方所对应的第n层上的预规划储位已建置物品，判定该需异位物品的置放储位成立，其层别为第n+1层，其中n≥1；及
一储位更新步骤，将该需异位物品判定后的置放储位回传至该主机，以更新该储位当前信息。
20.根据权利要求19所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该异储步骤的储位建议步骤中，还须配合该天车定位系统所回传的平面坐标，使得所提供的建议储位是位于该天车的周遭。
21.根据权利要求20所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该异储步骤的储位建议步骤中，该显示器上是以图形显示，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。
22.根据权利要求21所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该异储步骤的置放判定步骤中，当n≥2时，该逻辑四还须满足该平面坐标对应的第n-1层的储位上也已建置物品，方可判定该需异位物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。
23.根据权利要求1所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，还包含一位于该入库步骤之后的出库步骤，该出库步骤包括下列步骤：
一数据接收步骤，将欲出库物品的身份数据传输至该主机，该主机将接收的身份数据显示于该显示器上；
一储位建议步骤，当天车操作员依该显示器将天车移至储区时，该主机就提供至少一可供吊取物品的建议储位，并显示于该显示器；
一天车操控步骤，操控天车，将该建议储位上的物品吊起，该负载感知器就传递一第五信号给该主机；
一储位判定步骤，该主机依该第五信号与该天车定位系统回传的平面坐标，判定被吊取物品的置放储位；及
一储位更新步骤，将判定后的欲出库物品的置放储位回传至该主机，以更新该储位当前信息。
24.根据权利要求23所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该出库步骤还包括一介于该储位建议步骤与天车操控步骤之间的判别步骤，该判别步骤是由该主机判别所提供的建议储位是否可直接吊取，若是，则进行该天车操控步骤，若否，则进行一异动步骤，该异动步骤是将位于该建议储位上方的物品搬移至他处，并再回到该判别步骤进行判别，直到该建议储位的物品是处于可直接吊取的状态，再进行该天车操控步骤。
25.根据权利要求2 4所述的平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该异动步骤包括下列步骤：
一数据显示步骤，该主机将压于建议储位上的需异位物品的 信息显示于该显示器上；
一吊取步骤，该天车操作员依该显示器上所显示，操控天车将位于最上层的需异位物品吊起时，该负载感知器就传递一第六信号给该主机；
一储位建议步骤，当该主机收到该第六信号后，便将该物品的身份数据与储位当前信息进行比对，以提供至少一可置放该物品的建议储位，并显示于该显示器上；
一天车操控步骤，操控天车，将该物品搬移至该建议储位上，该负载感知器就传递一第七信号至该主机；
一置放判定步骤，该主机接收到第七信号时，会依照回传的平面坐标，并利用下列逻辑，判定该物品的置放储位及其层别：
逻辑五：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，其下方所对应的第一层预规划储位上未建置物品，且该平面坐标落于一预规划储位的中心点，判定该物品的置放储位成立，其层别为第一层；
逻辑六：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，且落于两相邻储位中心点之间，其下方所对应的第n层上的预规划储位已建置物品，判定该物品的置放储位成立，其层别为第n+1层，其中n≥1；及
一储位更新步骤，将已异位的物品判定后的置放储位回传至该主机，以更新该储位当前信息。
26.根据权利要求25所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该异动步骤的储位建议步骤中，还须配合该天车定位系统所回传的平面坐标，使得所提供的建议储位是位于该天车的周遭。
27.根据权利要求26所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该异动步骤的储位建议步骤中，该显示器上是以图形显示，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。
28.根据权利要求27所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该异动步骤的置放判定步骤中，当n≥2时，该逻辑六还须满足该平面坐标对应的第n-1层的储位上也已建置物品，方可判定该需异位物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。
29.根据权利要求23所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该出库步骤的数据接收步骤中，是由货车司机开车前往一设置于该平面仓库前的无线自动识别系统，进行感应接收该货车的车号信息，该无线自动识别系统会将该车号信息传送至该主机，以查询其装载信息，并显示于该显示器。
30.根据权利要求29所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该出库步骤的数据接收步骤中，在感应该货车的车号信息后，货车司机就可依照一设置于该平面仓库外的显示板所显示的车号，指示引导进入该平面仓库，进行物品的装载作业。
31.根据权利要求30所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该出库步骤的数据接收步骤中，该主机在接受该货车的装载信息时，会一同连该货车的最大载重限制一并读入，而在该出库步骤的天车操控步骤中，可利用该负载感知器传输的重量信息给该主机，该主机会将该货车已装载的重量信息与该货车的最大载重限制进行比对，以防止该天车所吊置的物品使该货车发生超载。
32.根据权利要求31所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该显示板是以发光二极管灯号显示。
33.根据权利要求32所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该出库步骤的天车操控步骤中，该天车是将该物品吊起并放置于一货车上。
34.根据权利要求33所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该出库步骤的天车操控步骤中，物品被放置于该货车后，该主机还会登记物品摆放的前后顺序的信息，以作为其他平面仓库装车/卸车的依据。
35.根据权利要求34所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该入库步骤、出库步骤的储位建议步骤中，均会于该显示器上显示图形，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。
36.根据权利要求35所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，所述的物品为卷类物品，其身份数据至少包含有单重、宽度、内径及品质特性，并转成识别代码。
37.根据权利要求36所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该规划步骤中，至少是依据物品的宽度等属性，规划出该平面仓库可设置的储区数量与每一个储区的长度，并于储区范围内摆设多个止滑物件，而每一个止滑物件是可供放置单一物品。
38.根据权利要求37所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该负载感知器与X轴量测组、Y轴量测组是采用无线传输模式将信号传递给该主机。
39.根据权利要求38所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该平面仓库内设置有二平行以供该天车滑移的轨道，该天车具有一横跨地沿该二轨道移动的桥架、一沿该桥架移动的操控室，及一随该操控室移动并用以夹放物品的夹具，该负载感知器是设置在该夹具上，该天车定位系统具有与该主机连线的该X轴量测组与该Y轴量测组，该X轴量测组是用于量测该天车的夹具于该平面仓库的X轴坐标，而该Y轴量测组是用于量测该天车的夹具于该平面仓库的Y轴坐标。
40.根据权利要求39所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，该天车定位系统的X轴量测组具有一设于其中一轨道端缘的X轴反射板，及一设置在该天车的桥架上并与该X轴反射板相对的X轴红外线测距器，该Y轴量测组具有一设于该桥架端缘的Y轴反射板，及一设置在该天车的该操控室上并与该Y轴反射板相对的Y轴红外线测距器。
41.根据权利要求40所述平面仓库的立体化运作方法，其特征在于，在该规划步骤中，该主机是一与服务器连线，并可将该储位当前信息储存于该服务器中，该服务器是用于管理多个平面仓库。

平面仓库的立体化运作方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种平面仓库的运作管理方法，特别是涉及一种平面仓库的立体化运作方法。\n背景技术\n[0002] 仓库运作管理是为供应链管理中重要的一环，透过仓库运作管理可使货品的出库、入库、储位变动，或是库存盘点等作业较为迅速与便捷。\n[0003] 对于一般应用于储放钢卷的平面仓库的运作管理系统，该平面仓库内设置有一可吊移钢卷的天车，透过该运作管理系统，可以管理钢卷的入库、出库，以及异动储位等作业。\n其吊运作业，通常还要至少一位地面辅助人员配合该天车上操控室内的天车操作员(业界常称其为天车手)。该地面辅助人员需要在储区间走动以寻找钢卷，提供所吊取钢卷的精确位置及种类，以辅助天车手的吊移作业。\n[0004] 进行钢卷的入库作业时，天车手依该平面仓库预先规划的储区及储位，将待入库钢卷吊至其所属的储区上方。由于天车手是位于半空中，无法精确判定其放置的位置是否正确或是已对准该储位，因此，需要配合该地面辅助人员指引，才能确实将待入库钢卷置于预规划的储位上。\n[0005] 而且，对于传统平面仓库的运作管理系统，因为其大都只能判别第一层(底层)的预规划储位上有无建置钢卷。就算能判别放置于第二层的钢卷，但是也必须限制所储放钢卷的尺寸大小，或是单一钢卷可储放空间。因此，实际上，该平面仓库最多只运用至第二层的储位，若要再往上叠上去，则会变得无法判别，而此种储放方式对于偌大的立体空间将会造成极大的浪费。\n[0006] 对于已知的立体仓库而言，其在硬件设施方面至少需要多个铁架、支架、横杆，与相关的动力设备所建构而成的一个立体空间，再与仓储管理软件系统结合使用，而成为立体仓库。虽然立体仓库已经妥善地利用仓库的空间，但是其所需要花费的成本将会是数倍于平面仓库的建置。\n[0007] 而对于现有的平面仓库而言，倘若要将前述的立体仓库导入，则因为需要花费不少的时间与设备成本，再加上，于改建期间，该平面仓库仍要配合生产运作的需求等等，其所造成的相对边际效应影响将会相当深远，而导致难以将立体仓库导入现行的平面仓库中。\n发明内容\n[0008] 本发明的目的是为了提供一种平面仓库的立体化运作方法，不需要特别变动现有的平面仓库空间及设备，就可使该平面仓库立体化运作，以善用其空间，并能有效精简人力，提升仓库的运作管理作业。\n[0009] 为达到上述目的，本发明平面仓库的立体化运作方法，适用于物品的储存管理，每一待入库物品已依其属性赋予一身份数据，该平面仓库内设置有至少一可吊移物品的天车，该平面仓库的立体化运作方法包含一规划步骤、一架设步骤，及一入库步骤。该规划步骤是依待入库物品的属性预先规划该平面仓库可储放的至少一储区与多个储位，以获取一储位当前信息，并输入于一主机中。该架设步骤是于该平面仓库中架设一天车定位系统，该天车定位系统是用于量测该天车的平面坐标，并回传给该主机。\n[0010] 该入库步骤包括一数据接收步骤、一储位建议步骤、一天车操控步骤、一置放判定步骤，及一储位更新步骤。该数据接收步骤是将待入库物品的身份数据传至该主机，并显示于一可供天车操作员检视的显示器。该储位建议步骤是当天车吊起该待入库物品时，透过一设置于该天车上的负载感知器，将第一信号传递至该主机，该主机依待入库物品的身份数据与储位当前信息进行比对，并配合该天车定位系统回传的平面坐标，以提供至少一可置放的建议储位，并显示于该显示器。该天车操控步骤是该天车操作员操控天车，将该待入库物品放置于该建议储位上，该负载感知器就将第二信号传输至该主机。\n[0011] 该置放判定步骤是该主机依该天车定位系统所回传的平面坐标，并利用下列逻辑判定该待入库物品的置放储位及其层别：\n[0012] 逻辑一：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，其下方所对应的预规划储位上未建置物品，且该平面坐标落于一预规划储位的中心点，判定该待入库物品的置放储位成立，其层别为第一层。\n[0013] 逻辑二：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，其下方所对应的第n层(n≥1)上的预规划储位已建置两相邻的物品，且该平面坐标落于此两相邻储位的中心点之间，判定该待入库物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。\n[0014] 该储位更新步骤是将该待入库物品判定后的置放储位回传至该主机，以更新该储位当前信息。\n[0015] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该入库步骤的储位建议步骤中，还须配合该天车定位系统所回传的平面坐标，使得所提供的建议储位是位于该天车的周遭。\n[0016] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该入库步骤的储位建议步骤中，该显示器上是以图形显示，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。\n[0017] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该入库步骤的置放判定步骤中，当n≥2时，该逻辑二还须满足该平面坐标对应的第n-1层的储位上也已建置物品，方可判定该待入库物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。\n[0018] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该负载感知器与该主机的传输是采用无线传输模式传递信号。\n[0019] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，所述的待入库物品为卷类物品，其身份数据至少包含有单重、宽度、内径及品质特性，并将之转换为储位代码。\n[0020] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该规划步骤，是至少依据待入库物品的宽度等属性，规划出该平面仓库可设置的储区个数与长度，并于储区范围内摆设多个止滑物件，每一个止滑物件可供放置单一待入库物品。\n[0021] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该平面仓库内设置有二平行以供该天车滑移的轨道，该天车具有一横跨地沿该二轨道移动的桥架、一沿该桥架移动的操控室，及一随该操控室移动并可上下移动用以夹放物品的夹具，该负载感知器是设置在该夹具上，该天车定位系统具有与该主机连线的一X轴量测组与一Y轴量测组，该X轴量测组、Y轴量测组是分别用于量测该天车的夹具于该平面仓库的X轴、Y轴的坐标。\n[0022] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该天车定位系统的X轴量测组具有一设于其中一轨道端缘的X轴反射板，及一设置在该天车的桥架上并与该X轴反射板相对的X轴红外线测距器，该Y轴量测组具有一设于该桥架端缘的Y轴反射板，及一设置在该天车的该操控室上并与该Y轴反射板相对的Y轴红外线测距器。\n[0023] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该规划步骤中，该主机是一与服务器连线，并可将该储位当前信息储存于该服务器中，该服务器是用于管理多个平面仓库。\n[0024] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该入库步骤的储位建议步骤中，该显示器上是以图形显示，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。\n[0025] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该入库步骤的置放判定步骤中，当n≥2时，该逻辑二还须满足该平面坐标对应的第n-1层的储位上也已建置物品，方可判定该待入库物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。\n[0026] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，所述的待入库物品为卷类物品，其身份数据至少包含有单重、宽度、内径及品质特性，并可转成识别代码。\n[0027] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该规划步骤中，是至少依据待入库物品的宽度等属性，规划出该平面仓库可设置的储区数量与每一个储区的长度，并于储区内摆设多个止滑物件，而每一个止滑物件是可供放置单一待入库物品。\n[0028] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该平面仓库内设置有二平行以供该天车滑移的轨道，该天车具有一横跨地沿该二轨道移动的桥架、一沿该桥架移动的操控室，及一随该操控室移动并可上下移动用以夹放物品的夹具，该负载感知器是设置在该夹具上，该天车定位系统具有与该主机连线的一X轴量测组与一Y轴量测组，该X轴量测组、Y轴量测组是用于分别量测该天车的夹具于该平面仓库的X轴、Y轴的坐标。\n[0029] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该天车定位系统的X轴量测组具有一设于其中一轨道端缘的X轴反射板，及一设置在该天车的桥架上并与该X轴反射板相对的X轴红外线测距器，该Y轴量测组具有一设于该桥架端缘的Y轴反射板，及一设置在该天车的该操控室上并与该Y轴反射板相对的Y轴红外线测距器。\n[0030] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该负载感知器与X轴量测组、Y轴量测组是采用无线传输模式将信号传递给该主机。\n[0031] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该规划步骤中，该主机是一与服务器连线，并可将该储位当前信息储存于该服务器中，该服务器是用于管理多个平面仓库。\n[0032] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，还包含一用于调动已入库物品的储放位置的异储步骤，该异储步骤包括下列步骤：一数据接收步骤，将需异位物品的身份数据传输至该主机，并显示于该显示器上；一吊取步骤，该天车操作员依该显示器上所显示，操控天车将需异位物品吊起后，该负载感知器就会传递一第三信号给该主机；一储位建议步骤，当该主机收到该第三信号时，就将该需异位物品的身份数据与该储位当前信息进行比对，以提供至少一可置放该物品的建议储位，并显示于该显示器上；一天车操控步骤，操控天车，将需异位物品置放于该建议储位上，该负载感知器就传递一第四信号至该主机；一置放判定步骤，该主机接收到第四信号时，会依照回传的平面坐标并利用下列逻辑，判定该物品的置放储位及其层别：逻辑三：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，其下方所对应的第一层预规划储位上未建置物品，且该平面坐标落于一预规划储位的中心点，判定该需异位物品的置放储位成立，其层别为第一层；逻辑四：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，且落于两相邻储位中心点之间，其下方所对应的第n层上的预规划储位已建置物品，判定该需异位物品的置放储位成立，其层别为第n+1层，其中n≥1；及一储位更新步骤，将该需异位物品判定后的置放储位回传至该主机，以更新该储位当前信息。\n[0033] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该异储步骤的储位建议步骤中，还须配合该天车定位系统所回传的平面坐标，使得所提供的建议储位是位于该天车的周遭。\n[0034] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该异储步骤的储位建议步骤中，该显示器上是以图形显示，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。\n[0035] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该异储步骤的置放判定步骤中，当n≥2时，该逻辑四还须满足该平面坐标对应的第n-1层的储位上也已建置物品，方可判定该需异位物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。\n[0036] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，还包含一位于该入库步骤之后的出库步骤，该出库步骤包括下列步骤：一数据接收步骤，将欲出库物品的身份数据传输至该主机，该主机将接收的身份数据显示于该显示器上；一储位建议步骤，当天车操作员依该显示器将天车移至储区时，该主机就提供至少一可供吊取物品的建议储位，并显示于该显示器；一天车操控步骤，操控天车，将该建议储位上的物品吊起，该负载感知器就传递一第五信号给该主机；一储位判定步骤，该主机依该信号与该天车定位系统回传的平面坐标，判定被吊取物品的置放储位；及一储位更新步骤，将判定后的欲出库物品的置放储位回传至该主机，以更新该储位当前信息。\n[0037] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该出库步骤还包括一介于该储位建议步骤与天车操控步骤之间的判别步骤，该判别步骤是由该主机判别所提供的建议储位是否可直接吊取，若是，则进行该天车操控步骤，若否，则进行一异动步骤，该异动步骤是将位于该建议储位上方的物品搬移至他处，并再回到该判别步骤进行判别，直到该建议储位的物品是处于可直接吊取的状态，再进行该天车操控步骤。\n[0038] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该异动步骤包括下列步骤：一数据显示步骤，该主机将压于建议储位上的需异位物品的信息显示于该显示器上；一吊取步骤，该天车操作员依该显示器上所显示，操控天车将位于最上层的需异位物品吊起时，该负载感知器就传递一第六信号给该主机；一储位建议步骤，当该主机收到该第六信号后，便将该物品的身份数据与储位当前信息进行比对，以提供至少一可置放该物品的建议储位，并显示于该显示器上；一天车操控步骤，操控天车，将该物品搬移至该建议储位上，该负载感知器就传递一第七信号至该主机；一置放判定步骤，该主机接收到第七信号时，会依照回传的平面坐标，并利用下列逻辑，判定该物品的置放储位及其层别：逻辑五：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，其下方所对应的第一层预规划储位上未建置物品，且该平面坐标落于一预规划储位的中心点，判定该物品的置放储位成立，其层别为第一层；逻辑六：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，且落于两相邻储位中心点之间，其下方所对应的第n层上的预规划储位已建置物品，判定该物品的置放储位成立，其层别为第n+1层，其中n≥1；及一储位更新步骤，将已异位的物品判定后的置放储位回传至该主机，以更新该储位当前信息。\n[0039] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该异动步骤的储位建议步骤中，还须配合该天车定位系统所回传的平面坐标，使得所提供的建议储位是位于该天车的周遭。\n[0040] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该异动步骤的储位建议步骤中，该显示器上是以图形显示，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。\n[0041] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该异动步骤的置放判定步骤中，当n≥2时，该逻辑六还须满足该平面坐标对应的第n-1层的储位上也已建置物品，方可判定该需异位物品的置放储位成立，其层别为第n+1层。\n[0042] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该出库步骤的数据接收步骤中，是由货车司机开车前往一设置于该平面仓库前的无线自动识别系统，进行感应接收该货车的车号信息，该无线自动识别系统会将该车号信息传送至该主机，以查询其装载信息，并显示于该显示器。\n[0043] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该出库步骤的数据接收步骤中，在感应该货车的车号信息后，货车司机就可依照一设置于该平面仓库外的显示板所显示的车号，指示引导进入该平面仓库，进行物品的装载作业。\n[0044] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该出库步骤的数据接收步骤中，该主机在接受该货车的装载信息时，会一同连该货车的最大载重限制一并读入，而在该出库步骤的天车操控步骤中，可利用该负载感知器传输的重量信息给该主机，该主机会将该货车已装载的重量信息与该货车的最大载重限制进行比对，以防止该天车所吊置的物品使该货车发生超载。\n[0045] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该显示板是以发光二极管灯号显示。\n[0046] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该出库步骤的天车操控步骤中，该天车是将该物品吊起并放置于一货车上。\n[0047] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该出库步骤的天车操控步骤中，物品被放置于该货车后，该主机还会登记物品摆放的前后顺序的信息，以作为其他平面仓库装车/卸车的依据。\n[0048] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该入库步骤、出库步骤的储位建议步骤中，均会于该显示器上显示图形，并搭配可动态显示与不同颜色，以呈现物品的存放状态的垂直剖面画面。\n[0049] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，所述的物品为卷类物品，其身份数据至少包含有单重、宽度、内径及品质特性，并转成识别代码。\n[0050] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该规划步骤中，至少是依据物品的宽度等属性，规划出该平面仓库可设置的储区数量与每一个储区的长度，并于储区范围内摆设多个止滑物件，而每一个止滑物件是可供放置单一物品。\n[0051] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该负载感知器与X轴量测组、Y轴量测组是采用无线传输模式将信号传递给该主机。\n[0052] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该平面仓库内设置有二平行以供该天车滑移的轨道，该天车具有一横跨地沿该二轨道移动的桥架、一沿该桥架移动的操控室，及一随该操控室移动并用以夹放物品的夹具，该负载感知器是设置在该夹具上，该天车定位系统具有与该主机连线的该X轴量测组与该Y轴量测组，该X轴量测组是用于量测该天车的夹具于该平面仓库的X轴坐标，而该Y轴量测组是用于量测该天车的夹具于该平面仓库的Y轴坐标。\n[0053] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，该天车定位系统的X轴量测组具有一设于其中一轨道端缘的X轴反射板，及一设置在该天车的桥架上并与该X轴反射板相对的X轴红外线测距器，该Y轴量测组具有一设于该桥架端缘的Y轴反射板，及一设置在该天车的该操控室上并与该Y轴反射板相对的Y轴红外线测距器。\n[0054] 本发明所述平面仓库的立体化运作方法，在该规划步骤中，该主机是一与服务器连线，并可将该储位当前信息储存于该服务器中，该服务器是用于管理多个平面仓库。\n[0055] 本发明的有益的功效是：通过该置放判定步骤的逻辑，以判定物品的置放储位，而能进行多层别的物品的储存，就可使该平面仓库达到立体化运作，以善用其空间。同时，与该天车定位系统结合，并配合该负载感知器与显示器的设置，天车操作员独立操作就可完成整体的吊卸作业，并不需要特别变动现有的平面仓库空间及设备，有效精简人力，并提升仓库的运作管理作业。\n附图说明\n[0056] 图1是一立体示意图，说明本发明平面仓库的立体化运作方法的硬件作业状况。\n[0057] 图2是一信号系统示意图，说明X、Y轴量测组是以无线传输的方式将夹具的平面坐标传递给一主机，并连线至一服务器。\n[0058] 图3是一流程图，说明本发明平面仓库的立体化运作方法的第一较佳实施例。\n[0059] 图4是物品的预规划储位编号方式的示意图。\n[0060] 图5是一画面示意图，说明进行入库作业时，于一显示器上所显示的画面，图中是显示物品欲放置于储位代码208之前的态样。\n[0061] 图6是一流程图，说明本发明平面仓库的立体化运作方法的第二较佳实施例。\n[0062] 图7是一画面示意图，说明进行储位异动作业时，于该显示器上所显示的画面，显示出物品由储位代码404吊起，并欲放置于储位代码311之前的态样。\n[0063] 图8一流程图，说明本发明平面仓库的立体化运作方法的第三较佳实施例。\n[0064] 图9是一画面示意图，说明进行出库作业时，于该显示器上所显示的画面，显示出已将物品由储位代码210吊起，并向外移动的态样。\n具体实施方式\n[0065] 下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明。在本发明被详细描述之前，要注意的是，在以下的说明中，类似的元件是以相同的编号表示。\n[0066] 入库作业\n[0067] 如图1、图2所示，本发明平面仓库的立体化运作方法的第一较佳实施例，适用于多个物品10管理。在该第一较佳实施例中，所述的物品10为卷类物品，例如是钢卷。\n[0068] 每一待入库物品10已依其属性赋予一身份数据，此身份数据包括物品10的单重、宽度、内径、种类、品质特性、制造日期、出厂单位等等数据。其中的品质特性主要是为物品\n10可否承受重压。一般而言，在每一物品10制造完成之后，就会产生对应的身份数据，并经转换成唯一的识别代码，而储存于一服务器11中，作为后续的入库、出库，或是异动等作业的识别。\n[0069] 在该第一较佳实施例中，该服务器11为公司的大型计算机，是用于管理公司所有物品10的进出登记，可以记录多条生产线，或是多座平面仓库的物品10的身份数据。在本实施例中，是以单一个平面仓库的运作管理为例。\n[0070] 该平面仓库内设置有二条平行相间隔的轨道12，及一具沿该二轨道12滑移并用于吊移物品10的天车13(也就是固定式起重机，Crane)。实际上，可视该平面仓库的大小，可以设置有两具或两具以上的天车13，不以此为限。\n[0071] 该天车13具有一横跨地沿该二轨道12滑移的桥架131、一可沿该桥架131移动并可供一天车操作员130乘坐的操控室132，及一随该操控室132移动并可被操控地上下移动以夹起/放下待入库物品10的夹具133。该操控室132内设置有一可供该天车操作员130检视的显示器134。该夹具133上设置有一负载感知器(LoadCell)14，可以用来量测该夹具133吊起的物品10的重量，并能依照吊取与释放的作业传递出负载、卸载及该物品10的重量信号。\n[0072] 配合图3所示，该平面仓库的立体化运作方法包含一规划步骤2、一架设步骤3，以及一入库步骤4。\n[0073] 该规划步骤2是依待入库的物品10的属性，如卷类物品的单重、宽度、内径等，并配合该平面仓库可运用的长度与宽度，预先规划出多个储区，每一个储区可依设定作为储放同一种类的物品10。依照每一个储区的长度，配合物品10的尺寸，以划分出适当个数的储位，并在对应每一个储位的地面上放置一止滑物件15，以供单一个物品10摆置定位。每一储区可以定义出每一层别的每一个储位的中心点，并转换为一储位代码。上述储区、储位与中心点等信息会转换成一已储/未储放物品10的储位当前信息，该平面仓库的储位当前信息会储存于该服务器11中。\n[0074] 如图4所示，在本实施例中，每一个储位代码是为三个数字码，第一码是代表其所在的层别，而第二码、第三码则表示为储位的前后顺序，例如第一层(底层)上的储位由101开始，并依序编为103、105、107等，而第二层的第一个储位是位于101、103之间的上方，因此将第二层的第一个储位编制为202，而后的储位依序为204、206、208等。至于第三层或第三层以上的层别则依上述的编号方式类推，在此不予详述。\n[0075] 回到图1至图3，该架设步骤3是于该平面仓库中架设一天车定位系统16，该天车定位系统16具有一与该服务器11连线的主机161，及用于量测该天车13的夹具133于该平面仓库所在位置的X轴、Y轴坐标并可回传给该主机161的一X轴量测组162与一Y轴量测组165。\n[0076] 在该第一较佳实施例中，该X轴量测组162具有一设于其中一轨道12的端缘的X轴反射板163，及一设置在该天车13的桥架131上并与该X轴反射板163相对的X轴红外线测距器164。该Y轴量测组165具有一设于该桥架131端缘的Y轴反射板166，及一设置在该操控室132上并与该Y轴反射板166相对的Y轴红外线测距器167。利用该X轴红外线测距器164、Y轴红外线测距器167发射红外线至对应的X轴反射板163、Y轴反射板166，可求得知该夹具133的平面坐标，就相当于所吊物品10的平面坐标。本实施例是利用红外线的方式进行测距，然而，可作为测距的方式尚有许多种，在此难以一一叙明，不应以此为限。\n[0077] 需说明的是，在执行该规划步骤2时，也可以将物品10的身份数据输入该主机161中，再传输给该服务器11。然而，对于规模较小的公司而言，可能只有一个平面仓库的工厂，实际上是不需设置该服务器11，因此可以直接以该主机161取代该服务器11的功能。\n[0078] 该入库步骤4包括一数据接收步骤41、一储位建议步骤42、一天车操控步骤43、一置放判定步骤44，及一储位更新步骤45。\n[0079] 该数据接收步骤41是将待入库物品10的身份数据传输至该服务器11，当该天车操作员130操控该天车13移动至一入库接收区时，透过该天车定位系统16所传回的平面坐标信息，该服务器11依照该信息提供入库接收区物品10的身份数据(当有两个以上的待入库物品10时，还会依照其原有顺序)传给该主机161，该主机161就将接收的身份数据进行转换，再显示于该操控室132内的显示器134上，让该天车操作员130可清楚地辨识。\n[0080] 该入库接收区是指一设置在该平面仓库某处并与生产线相连的传输带，直接将生产线所产生的待入库物品10接收入库。当然，也可以是供货车载运该待入库物品10至特定的区域。\n[0081] 接着，经由一设置在该平面仓库前的无线自动识别系统82(Radio Frequency Identification，RFID)感应，而使该待入库物品10的身份数据传输至该天车定位系统16的主机161或是该服务器11中，完成数据接收的作业。该无线自动识别系统82是一种运用无线电波传送信息的识别技术，具有可随时读取信息的特性，能应用于货品物流的管理，可有效提升管理效率并降低管理成本。\n[0082] 请再配合图5，该储位建议步骤42是在该天车13的夹具133将该待入库物品10吊起时，该天车13上的负载感知器14就会传递一负载信号至该天车定位系统16的主机\n161，就可正确地判断是否已吊起该物品10。借此设计来自动判定物品10的吊起或卸载动作信号，以提升作业效率及安全。\n[0083] 在该第一较佳实施例中，该负载感知器14是以无线传输的方式，将该负载信号传输至该主机161中，实际上可以用有线传输的方式进行。另外，该负载感知器14还会将被吊物品10的重量，传递至该主机161，并显示于该显示器134上，可供该天车操作员130进一步确认与其身份数据是否相符，减少错误的发生。\n[0084] 之后，该主机161就依照该待入库物品10的身份数据与该服务器11的储位当前信息进行比对，以提供至少一个与该待入库物品10相同类别可置放的建议储位，再由该主机161将建议储位转为当前信息与储位代码并以图形呈现于该显示器134上。\n[0085] 在本实施例中，该主机161在提供建议储位时，会考量建置在下层物品10的品质特性，例如，放置这些物品10是否能承受重压等。如图5所显示的画面，是提供四个建议储位，其储位代码为311、208、305、303。当然，建议储位的个数是会视实际可行的状况而定，有可能只会提供二个或是三个等适合的建议储位。\n[0086] 实际上，该主机161还会同时与该天车定位系统16的X轴量测组162、Y轴量测组\n165所回传的平面坐标比对，使所提供的建议储位是邻近于该天车13前后左右的位置，借此，缩短该天车13移动的距离与时间，以提高作业效率。\n[0087] 需要特别说明的是，该显示器134上除了显示该物品10的文字信息之外，更是以图形显示已储放与待储放物品10的存放状态的垂直剖面图。而且，还会随时依照该天车定位系统16所传送的平面坐标，以即时更新的动态方式显示该夹具133所对应储位的位置。\n对于不同用途(内销、外销或外搬等)的物品10或是建议储位，还可以用不同颜色来显示，增加辨识度。让天车操作员130辅助地得知天车13的位置并可独立完成作业，而不需要由地面上的人员辅助告知。利用该显示器134精确地提供相关信息，免除地面人员于储区间找寻储位或是指示吊放等动作，以精简人力并减少人员于储区间走动所可能发生的工安事件。\n[0088] 该天车操控步骤43是该天车操作员130操控该天车13，将待入库的物品10放置于该四建议储位其中之一。在本实施例中，该天车操作员130是将该物品10放置于储位代码为208的建议储位上(图5所显示是放置前的状态)。当该夹具133卸载时，该负载感知器14立刻传输一卸载信号至该主机161。\n[0089] 该置放判定步骤44是该主机161在接受该卸载信号之后，就依该天车定位系统16的X轴量测组162、Y轴量测组165所回传的平面坐标，下列逻辑顺序来判定待入库的物品\n10的置放储位及其层别，如下说明：\n[0090] 第一层的判定：该平面坐标符合建议储位所在的储区范围内，且其对应下方的第一层预规划储位上未建置物品10。同时，该平面坐标是坐落于该层的预规划储位的中心点，则判定待入库的物品10的置放储位成立，其层别为第一层。在该第一较佳实施例中，因为对应第一层均已置放有物品10，所以会进行第二层的层别判定。\n[0091] 第二层的判定：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，并落于第一层的两相邻预规划的储位的中心点间，如储位代码107、109，且该两相邻的储位上已建置有物品10，则判定该待入库物品10的置放储位成立，其层别为第二层。在该第一较佳实施例中，第二层的判定成立，其储位代码为208。\n[0092] 第三层的判定：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，并落于第二层的两相邻预规划储位的中心点间，且该二储位上已建置物品10，同时，此两相邻储位之间的下一层储位上也已置放物品10，则判定该待入库物品10的置放储位成立。\n[0093] 第四层以上的判定：依照第三层的判定方式类推，就可判定第四层以上的置放储位，在此不再详加述明。\n[0094] 在本实施例中，因为第二层的判定已成立，所以不会再进行第三层以后的判定。\n[0095] 经由上述的逻辑判定，可以产生一储位代码208，该主机161会将此储位代码与先前所提供的建议储位作一比对。若两者是相符合时，代表该天车操作员130的操作是正确的。若未符合时，代表该待入库物品10未摆置于正确的位置上，该主机161会将此错误信息显示于该显示器134上，以提示该天车操作员130需要重新吊取。\n[0096] 最后，该储位更新步骤45则是将该待入库物品10判定后的置放储位信息回传至该主机161，并传输至该服务器11，以更新该储位当前信息。\n[0097] 以上是针对单一物品10的入库作业所作的说明，当需要入库的物品10不只一个时，则依据上述入库作业顺序，将待入库物品10一一完成其入库，此部分不再赘述。\n[0098] 本发明平面仓库的立体化运作方法是通过该置放判定步骤44的逻辑判定，可以判定待入库物品10的置放储位及其层别，因此，不需要改建该平面仓库或是增设判定三维空间的设备，就能进行第三层及第三层以上的堆储位置，使该平面仓库确实可以达到立体化的运作，善用该平面仓库的空间。\n[0099] 同时，还与该天车定位系统16结合使用，透过该显示器134可精确提供即时接收入库最佳储放位置，并杜绝物品10错储储位的失误，以至于造成出货时找不到货物的窘境，或影响物品10堆储品质及安全。\n[0100] 本发明还配合该负载感知器14的设置，可以用最少的作业人数，较佳地，只需要有该天车操作员130，就可完成接收入库作业，有效提升作业效率，并降低人为介入的错误，在不需要特别变动现有的平面仓库空间及设备，就可节省人力，有效提升仓库的运作管理作业。\n[0101] 储位异动作业\n[0102] 如图6所示，并配合图1、图2，本发明平面仓库的立体化运作方法的第二较佳实施例，大致上是与该第一较佳实施例相同，相同之处不再赘言，其中不相同之处在于：该平面仓库的立体化运作方法还包含一位于该入库步骤4之后的异储步骤5。该异储步骤5是用于调动已入库物品10的储放位置，包括有一数据接收步骤51、一吊取步骤52、一储位建议步骤53、一天车操控步骤54、一置放判定步骤55，及一储位更新步骤56。\n[0103] 该数据接收步骤51是将需异位的物品10的身份数据传输至该服务器11，当该天车操作员130操控该天车13移动至储区时(是依该天车定位系统16所传回的平面坐标的信息进行判断)，该服务器11就可依该信息提供位于储区上已储放或未储放物品10的储位，及需异位的物品10的身份数据传给该主机161，该主机161就将之转换成当前信息与储位代码并显示于该操控室132内的显示器134上。\n[0104] 如图7所示，并配合图1、图6，该吊取步骤52是该天车操作员130依该显示器134上所显示的画面，操控该天车13至该需异位的物品10上方，例如，需异位的物品10的储位代码是404，并将之吊起。该负载感知器14是以无线传输方式将一负载信号传递给该天车定位系统16的主机161。\n[0105] 该储位建议步骤53是当该主机161收到该负载信号时，该主机161就将该需异位物品10的身份数据，并加上该天车定位系统16的X轴量测组162、Y轴量测组165所回传的平面坐标，一同与该服务器11的储位当前信息进行比对，以提供至少一个邻近该天车13位置的建议储位。再由该主机161将上述转为当前信息，而以文字、图形并加上颜色的垂直剖面图等方式显示于该显示器134上，供该天车操作员130了解。\n[0106] 在该第二较佳实施例中，是提供三个建议储位，其储位代码是为208、311、315。当然，该主机161还是会在所有储区中找寻与该需异位的物品10相同类别的储区，并考量已建置的物品10是否适合被重压，避免下层物品10被压坏。\n[0107] 该天车操控步骤54是由该天车操作员130操控该天车13，将需异位的物品10吊移至于其中一建议储位。如图7所显示，是摆置于储位代码为311的建议储位上。释放后，该负载感知器14就将一卸载信息传递至该主机161。\n[0108] 该置放判定步骤55是当该主机161接收到该卸载信息时，会依照回传的平面坐标，并利用下列逻辑，判定该物品10的置放储位及其层别：\n[0109] 1)第一层的判定：该平面坐标符合建议储位所在的储区范围内，且其对应下方的第一层预规划储位上未建置物品10。同时，该平面坐标是坐落于该层的预规划储位的中心点，则判定该需异位物品10的置放储位成立。在该第二较佳实施例中，因为对应的第一层已建置有物品10，所以会进行第二层的层别判定。\n[0110] 2)第二层的判定：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，并落于第一层的两相邻预规划储位的中心点间，且该二储位上已建置物品10，则判定该需异位物品10的置放储位成立。在该第二较佳实施例中，因为对应的第二层均已建置有物品10，所以会进行第三层的层别判定。\n[0111] 3)第三层的判定：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，并落于第二层的两相邻预规划储位的中心点之间，如储位代码为206、208时，且该二储位上已建置物品10，同时，此两储位代码206、208之间的下一层储位，也就是储位代码107上也已置放物品10，则判定该需异位物品10的置放储位成立，其层别为第三层。在该第二较佳实施例中，第三层的判定成立，其储位代码为311。\n[0112] 4)第四层以上的判定：依照第三层的判定方式类推，就可判定第四层以上的置放储位，在此不再详加述明。同样地，在本实施例中，不会再进行第四层以后的判定，因为第三层的判定已成立。\n[0113] 经由上述的逻辑判定，可以产生一储位代码311。同样地，该主机161也会将此储位代码与先前所提供的建议储位作一比对。如不符，仍会显示类似错误用语的信息于该显示器134上。\n[0114] 最后，该储位更新步骤56就是将已异位的物品10判定后的置放储位，在该第二较佳实施例中，是将储位代码311已建置有物品10的信息回传至该主机161，并传输至该服务器11以更新该储位当前信息，完成储位异动作业。\n[0115] 以上是针对单一物品10的储位异动作业所作的说明，当需要异动的物品10不只一个时，则重复根据上述的储位异动作业顺序，就可将需异位的物品10一一完成异动储位。\n[0116] 出库作业\n[0117] 如图8所示，并配合图1、图2，本发明平面仓库的立体化运作方法的第三较佳实施例，大致上是与该第一较佳实施例相同，相同之处不再赘言，其中不相同之处在于：该平面仓库的立体化运作方法还包含一位于该入库步骤4之后的出库步骤6。\n[0118] 该出库步骤6包括一数据接收步骤61、一储位建议步骤62、一判别步骤63、一天车操控步骤64、一储位判定步骤65，及一储位更新步骤66。该平面仓库外设置有一邻近入口处并与该无线自动识别系统82、主机161连线的显示板84。在本实施例中，该显示板84是以发光二极管(LED)灯号显示，也可以是其他类型的显示器，不应以此为限。\n[0119] 该数据接收步骤61是由一货车司机开一货车9前往位于该平面仓库前的无线自动识别系统82进行其车号的感应。该无线自动识别系统82会将该车号传送至该主机161，再由该主机161依此车号向该服务器11查询此货车9的工作属性与所被赋予的装载信息。\n经由该主机161将上述信息转为当前信息并显示于该显示器134上，供该天车操作员130知悉。完成感应刷卡之后，该货车9就于该平面仓库旁排队，等待该显示板84显示，以指示引导进入该平面仓库，进行物品10装载作业。若有多个货车9在排队时，则该主机161还对依排队顺位转为当前信息，显示于该显示器134上。\n[0120] 如图9所示，并配合图1、图8，该出库步骤6的储位建议步骤62是当该天车操作员130依该显示器134所显示的画面，将该天车13移至储区时，经由该X轴量测组162、Y轴量测组165所回传平面坐标，该主机161就将该天车13已抵达储区的信息传给该服务器\n11，该服务器11依该信息提供给该主机161当时储区储位的物品10的当前信息给该主机\n161，以提供四个可供吊取装车的物品10的建议储位，并显示于该显示器134。在本实施例中，是显示四个建议储位，其储位代码为204、206、210、214。\n[0121] 该出库步骤6的判别步骤63是由该主机161判别所提供的建议储位是否可直接吊取，若是，则进行之后的天车操控步骤64。若否，则进行一异动步骤7。在本实施例中，是显示该天车操作员130是选择储位代码为210的建议储位。该建议储位上的物品10是可以直接吊取。若该天车操作员130是储位代码为204、206或214时，则需要将压在上位的物品10先搬移。\n[0122] 该异动步骤7的主要动作是将建议储位上方的物品10的搬移至其他适合的位置，并再回到该判别步骤63进行判别，直到该建议储位的物品10是处于可直接吊取的状态，才再往下进行该天车操控步骤64。以下是当该天车操作员130是欲吊移储位代码204上的物品10时所作的说明。\n[0123] 该异动步骤7包括一数据显示步骤71、一吊取步骤72、一储位建议步骤73、一天车操控步骤74、一置放判定步骤75，及一储位更新步骤76。\n[0124] 该数据显示步骤71是由该主机161将位于建议储位上方的需异位物品10的信息显示于该显示器134上。例如储位代码303、305与404需要先吊走，会以别的颜色显示，以为区隔。\n[0125] 该吊取步骤72是由该天车操作员130依该显示器134上所显示的画面，操控该天车13将位于最上层的可吊离的物品10吊起，例如最先需将储位代码404上的物品10吊起，此时，该负载感知器14会传递一负载信号给该主机161。\n[0126] 该储位建议步骤73是当该主机161收到该负载信号后，便将吊取中的物品10的身份数据、储位当前信息与该天车定位系统16的X轴量测组162、Y轴量测组165当时所回传的平面坐标进行比对，以提供四个(至少会存在有一个)可置放该物品10且为邻近该天车13所在位置的建议储位，并显示于该显示器134。该显示器134是同时显示该物品10的文字信息与已储放与待储放物品10存放状态的垂直剖面图，并以即时更新的动态方式显示该夹具133所对应的位置。\n[0127] 该天车操控步骤74是该天车操作员130操控该天车13，将该物品10搬移至其中一个建议储位上。之后，该负载感知器14就将一卸载信息传递至该主机161。\n[0128] 该置放判定步骤75是当该主机161接收到该卸载信息时，会依照该天车定位系统\n16的X轴量测组162、Y轴量测组165回传的平面坐标，并利用下列逻辑，判定该物品10的置放储位及其层别。\n[0129] 1)第一层的判定：该平面坐标符合建议储位所在的储区范围内，且其对应下方的第一层预规划储位上未建置物品10。同时，该平面坐标是坐落于该层的预规划储位的中心点，则判定该需异位的物品10的置放储位成立，其层别为第一层。\n[0130] 2)第二层的判定：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，并落于第一层的两相邻预规划储位的中心点之间，且该二储位上已建置物品10，则判定该需异位的物品10的置放储位成立，其层别为第二层。\n[0131] 3)第三层的判定：该平面坐标位于建议储位的储区范围内，并落于第二层的两相邻预规划储位中心点之间，且该二储位上已建置物品10，同时，此两储位之间的下一层储位上也已置放物品10，则判定该需异位物品10的置放储位成立，其层别为第三层。\n[0132] 4)第四层以上的判定：依照第三层的判定方式类推，就可判定第四层以上的置放储位，在此不再详加述明。\n[0133] 该储位更新步骤76，是将已异位的物品10判定后的置放储位回传至该主机161，以更新该服务器11内的储位当前信息。\n[0134] 之后，回到该判别步骤63，该主机161会再次判别是否可直接吊取。由于储位代码\n204的上方尚存在储位代码303、305的物品10，因此，会再度执行该异动步骤7，借此，依序将储位代码303、305上的物品10一一搬至适当的储位上，直到储位代码204上的物品10不再被任何物品10压住为止，再往下执行该天车操控步骤64。\n[0135] 该出库步骤6的天车操控步骤64是该天车操作员130操控该天车13，将建议储位上的物品10吊起，并放置于已通知进入该平面仓库的货车9上。之后，该负载感知器14就传递一负载信号给该主机161。\n[0136] 应说明的是，由于该主机161在接受该货车的装载信息时，会一同连该货车9的最大载重限制一并读入。利用该负载感知器14传输的重量信息给该主机161，该主机161会将该货车9已装载的重量记录，并与该货车9的最大载重进行比对，可防止该货车9超载。\n当该天车操作员130吊起的物品10其重量已超过该货车9所能承载的重量时，则会于该显示器134上显示已超载之类的警告用语，以提示该天车操作员130，应需更换重量较轻的物品10。\n[0137] 当然，该货车9的最大载重限制也可以直接设定于该出库步骤6的储位建议步骤\n62中提供该四个建议储位的限制条件。也就是，所提供的建议储位上的物品10均是符合该货车9可承载的重量。\n[0138] 另外，由于该货车9所需载运的物品10有可能不只在该平面仓库中，还存在于其他的平面仓库中，因此，该天车13将该物品10放置于该货车9之后，该主机161还会登记该物品10于该货车9上摆放前后顺序的信息，并传输至该服务器11中，以作为其他平面仓库装/卸车的依据。\n[0139] 该储位判定步骤65，该主机161依该负载信号回传时，该天车定位系统16的X轴量测组162、Y轴量测组165所回传的平面坐标，判定被吊取物品10的置放储位。\n[0140] 该储位更新步骤66，将判定后已出库物品10的置放储位回传至该主机161，以更新该储位当前信息。\n[0141] 最后，装车完成后由该天车操作员130按一设置在该操控室132内的装车完成钮，由该主机161将该货车9自排队信息中删除，就完成物品10的出库作业。\n[0142] 以上是针对单一物品10的出库作业所作的说明，当需要出库的物品10不只一个的时候，则只需要依据上述出库作业顺序，就可将欲出库的物品10一一完成其装车处理。\n之后，该主机161会于该显示板84显示下一车辆的车号，以通知于库外下一车辆进库装车。\n[0143] 回到图1、图3，由上述说明不难发现，本发明平面仓库的立体化运作方法在实际操作上具有下列几项优点：\n[0144] 一、可立体化管理物品，有效利用平面仓库的空间：通过前述置放判定步骤44的逻辑判定，可以判定物品10的置放储位及其层别，因此，不需要特别将现有平面仓库进行改建，或是增设三维空间的判定设备，就能进行第三层及第三层以上的堆储位置，使该平面仓库确实可以达到立体化的运作，有效利用该平面仓库的空间。\n[0145] 二、可精确提供物品的储放位置，提升作业效率：由于通过该天车定位系统16与天车13的结合，并透过该显示器134所显示的物品10存放状态的垂直剖面图，可精确地标示已储放物品10及可储放储位的正确信息，提供物品10即时接收入库或异动时的最佳储放位置，并可减少物品10错储储位的失误，致造成出货时找不到物品10的窘境。同时，配合该负载感知器14的设置，可准确地进行吊取与卸载的自动判定，让该天车操作员130可以迅速且正确地完成物品10的入库步骤4、异储步骤5，及车辆装载的出库步骤6的整体作业，确实可降低人为介入的错误，而能有效地提升作业的效率。\n[0146] 三、可精简人力，并减少人员发生工安事件的机会：由于是利用该天车定位系统\n16与该负载感知器14的设置，并配合该显示器134的显示画面，让该天车操作员130可以不需要地面人员的协助，就可完成独立完成物品10的吊卸作业，有效地精简人力。也因为人员于地面上寻出货物品10的动作大幅减少，可避免减少于储区走动所可能发生的工安事件。\n[0147] 四、不同储区可储放物品的尺寸可以是不同的：由于是利用每一预规划储位的中心点为运算基准，因此，即使不同储区是储放不同的类别、尺寸的物品10，也能正确地判别出物品10的置放储位，不会有已知在不同储区上，仍需放置相同尺寸物品10的限制，使得该平面仓库在使用上也较具有弹性，较能符合实际上的需求。\n[0148] 归纳上述，本发明平面仓库的立体化运作方法，是利用该天车定位系统16与天车\n13的结合，透过该显示器134所显示的物品10存放状态的垂直剖面图，可精确地标示已储放物品10及可储放储位的正确信息，以及配合该负载感知器14的设置，可准确地进行吊取与卸载的自动判定，同时再通过前述置放判定步骤44的逻辑判定，可以判定物品10的置放储位及其层别，因此，不需要特别将现有平面仓库进行改建，就能进行第三层及第三层以上的堆储位置，且不会受到在不同储区的物品10仍要为相同尺寸的限制，使该平面仓库确实可以达到立体化的运作，有效利用该平面仓库的空间，并可精确提供物品10的储放位置，提升作业效率，还可以精简人力，以减少人员发生工安事件的机会，确实能达到本发明的目的。