一种误差自动补偿的大跨距丝杆驱动结构

1.一种误差自动补偿的大跨距丝杆驱动结构，其特征在于：包括电机支架、伺服电机、丝杆、丝杆螺母组件、尾支架和误差自动补偿机构，所述伺服电机固定在电机支架上，并通过联轴器与丝杆的前端连接，所述丝杆螺母组件固定并套在丝杆上，所述丝杆的尾端承托在尾支架上；所述自动补偿机构包括三列轴承、密封圈、第一隔套、第二隔套、蝶形弹簧和锁紧螺母，其中三列轴承、第一隔套、蝶形弹簧、第二隔套和锁紧螺母从内到外依次设在丝杆的尾端，且所述三列轴承的内圈与丝杆轴肩保持有一定间隙，该间隙距离大于丝杆累积基准导程目标值T。
2.根据权利要求1所述误差自动补偿的大跨距丝杆驱动结构，其特征在于：所述丝杆前端通过前支架承托设置，且丝杆前端轴肩从外到内依次设有锁紧螺母、第三隔套、组合轴承和第四隔套。
3.根据权利要求2所述误差自动补偿的大跨距丝杆驱动结构，其特征在于：所述丝杆螺母组件包括螺母座和套在螺母座内壁的丝杆螺母。
4.根据权利要求3所述误差自动补偿的大跨距丝杆驱动结构，其特征在于：所述丝杆的尾端最外侧设有防尘盖。
5.根据权利要求3所述误差自动补偿的大跨距丝杆驱动结构，其特征在于：所述隔套的外周上设有唇形密封圈。

一种误差自动补偿的大跨距丝杆驱动结构\n技术领域\n[0001] 本实用新型主要涉及机床伺服驱动部件技术，尤其涉及大跨距丝杆驱动结构。\n背景技术\n[0002] 现在大跨距丝杠驱动普遍为“固定-浮动”结构，当丝杠螺母在丝杠中段移动时，因丝杠扰度和热变形因素在轴向上的变化造成尾部支撑零件刚度下降以及精度偏差集中在丝杠中段；丝杠工作时的振幅增大等，严重降低机床的传动精度和响应性。由于工作时态的不同其造成应不同，很难做进行系统补偿。\n发明内容\n[0003] 为了克服现有丝杠扰度和热变形因素在轴向上的变化造成机床的传动精度和响应性降低且不易进行系统补偿的不足，本实用新型提供了一种具有误差自动补偿功能的大跨距丝杠驱动结构。\n[0004] 为了达到上述目的，本实用新型采用以下技术方案：一种误差自动补偿的大跨距丝杆驱动结构，包括电机支架、伺服电机、丝杆、丝杆螺母组件、尾支架和误差自动补偿机构，所述伺服电机固定在电机支架上，并通过联轴器与丝杆的前端连接，所述丝杆螺母组件固定并套在丝杆上，所述丝杆的尾端承托在尾支架上；所述自动补偿机构包括三列轴承、密封圈、第一隔套、第二隔套、蝶形弹簧和锁紧螺母，其中三列轴承、第一隔套、蝶形弹簧、第二隔套和锁紧螺母从内到外依次设在丝杆的尾端，且所述三列轴承的内圈与丝杆轴肩保持有一定间隙，该间隙距离大于丝杆累积基准导程目标值T。\n[0005] 作为优选，所述丝杆前端通过前支架承托设置，且丝杆前端轴肩从外到内依次设有锁紧螺母、第三隔套、组合轴承和第四隔套。\n[0006] 作为优选，所述丝杆螺母组件包括螺母座和套在螺母座内壁的丝杆螺母。\n[0007] 作为优选，所述丝杆的尾端最外侧设有防尘盖。\n[0008] 作为优选，所述隔套的外周上设有唇形密封圈。\n[0009] 有益效果：与现有技术相比，本实用新型具有以下优点：尾部的支撑零件刚性始终保持在一定的范围；将丝杠螺母在丝杠上移动时，因丝杠扰度和热变形等因素在轴向上的变化引到“非敏感端”；有效的降低丝杠在工作时的振幅；大大提高伺服驱动系统的灵敏度和刚性，为系统补偿奠定良好基础，最终提高机床的精度和响应性。\n附图说明\n[0010] 图1为本实用新型的结构示意图。\n[0011] 其中，伺服电机1、电机支架2、联轴器3、前支架4、锁紧螺母5、隔套6、组合轴承7、密封圈8、丝杆9、螺母座10、丝杆螺母11、尾支架12、三列轴承13、蝶形弹簧14、防尘盖15。\n具体实施方式\n[0012] 下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型，应理解这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落于本申请所附权利要求所限定的范围。\n[0013] 如图1所示，一种带误差自动补偿功能的大跨距丝杆驱动结构，包括伺服电机、联轴器、锁紧螺母、密封圈、蝶形弹簧、组合轴承、丝杆、隔套和防尘盖，所述大跨距丝杠驱动自适应性结构：丝杆靠近伺服电机的一端的组合轴承的两侧通过丝杆轴肩、隔套、锁紧螺母及轴承端盖轴向固定，并配备FB唇形密封圈有效防尘。而丝杆尾端（图1右侧）上的三列轴承内圈与丝杆轴肩保持一定间隙，该距离大于丝杆累积基准导程目标值T（即丝杆扰度和热变形在尾端移动的距离），同时第一隔套、蝶形弹簧、第二隔套和锁紧螺母依次套在三列轴承的外侧，而密封圈则设在两个隔套的外周面上，最后在丝杆的最外端安装上防尘盖。安装时通过锁紧螺母及蝶形弹簧实现对丝杆的预加载荷，加载量通过控制锁紧力矩实现。