从压力机模具中送出精密冲压零件的装置

暂无

从压力机模具中送出精密冲压零件的装置\n技术领域\n[0001] 本发明涉及一种用于从机械或液压驱动的压力机的模具中送出精密冲压零件的装置，包括一个在压力机的滑块上铰接的模具部件和一个在压力机的工作台上固定于压力机机架的模具部件、一个横向于各模具部件的工作行程可移动的横向滑板，该横向滑板在打开模具部件之一时可移进各模具部件之间的工作空间中并且在闭合模具部件之一时可移出该工作空间以便送出零件，其中，所述横向滑板连接于一个在压力机机架上固定的直接驱动设备。\n背景技术\n[0002] 高速运行的压力机的生产率在精密冲压机中主要取决于从压力机中提取加工完成的工件的速度。已知一系列的解决方案用于从冲压机、压力机等中排出工件，它们按照机械的(DE 28 32 093A1、DE 34 08413C2、DE 87 14 829U1)、液压的(DE 82 02 852U1)或气动的(DE 1 752 242A1、EP 0 148 354B4)工作原理操作。\n[0003] 由DE 28 32 093A1已知一种压力机，其包括一个在压力机机架中可升降移动的滑板、在滑板和压力机床身上设置的压力机模具、一个调节装置用以调节滑板相对压力机床身的闭合高度，以及包括一个在压力机床身或滑板上设置的工件推出装置，它由在滑板或压力机床身上设置的操纵元件可根据其行程进行操纵并且可借助于调整装置进行调整。\n[0004] 此外DE 34 08 413 C2描述了一种装置，用于在模具架向上移动以后紧接在冲压过程之后利用一个在摇杆上安装的操纵尖端除去粘附于冲压模具上的工件，将其运动通过一个铰链四连杆的摇杆与运动的模具架共同作用，控制方式是，使得在模具架向上移动时操纵尖端在模具架的下面移动，而在模具架向下移动时重新移出在模具架下面的区域。\n[0005] 另一已知的解决方案(见DE 87 14 829 U1)提出了这样一种装置，用于从冲压机、压力机等中除去零件，它可移动地支承一个处于可动的或上面的模具，该模具具有在上面的或可动的模具的返回行程过程中从模具中进行脱模的顶料器、一个横向于工作行程可移动的借助于与可动的模具相接合的操纵装置按选择能移进可动的模具的工作行程中并且能从其中移出的以及在侧面能与工件嵌接的推出元件。\n[0006] 此外，在DE 82 02 852 U1中公开了一种用于压力机的工件推出装置，其具有一框架，包括第一模具和在框架内相对于第一模具在第一与一第二滑板位置之间可升降移动的滑板。推出装置具有一个液压操纵的推料器。\n[0007] DE 1 752 242 A1代替推料器的液压操纵，而采用气动操纵。\n[0008] 此外，由EP 0 148 354 A1还已知这样一种装置，用于从冲压机、压力机等除去元件，其中，在上面的模具的向上定向的返回行程过程中优选借助于顶料器使工件向下从模具中脱模。设置了一个横向于工作行程延伸的在下面支承离开模具的工件的偏转装置，它借助于操纵装置按选择可移进上面的模具的工作行程当中。利用该已知解决方案所使用的吹风装置，在冲击时引起油在零件上的细小溅射，需要用于净化废气的相应的过滤装置，以避免危害健康的室内空气负荷和机器与工件的污染，这就附加地提高了费用。\n[0009] 所有这些已知解决方案的共同缺点是：它们会导致元件表面的损伤，这一方面是由于以高速工作的推出零件在零件表面上的猛然作用，另一方面是由于各零件在离开上面的与下面的模具之间的工作空间时彼此相互碰撞而可能造成表面损伤。\n[0010] 精密零件(例如其经常为精密冲裁零件)必须不仅满足对于遵守公差的高要求，而且必须具有很高的表面品质，因此，已知解决方案导致对于成品的很大部分需作后续加工。\n[0011] 此外，利用这些已知的解决方案不可能从模具中分开地取出工件和废余料，因此进一步提高了费用，影响其经济性。\n[0012] 另一缺点在于，已知解决方案的结构高度对于众所周知的在精密冲裁时提供的较小的模具的打开高度来说是太大了，即使并非完全不适用。\n[0013] 此外，已知的解决方案也没有达到对于高速压力机所需要的高的提取效能。\n发明内容\n[0014] 在这种现有技术的情况下，本发明的目的在于，提供一种用于从压力机的模具中送出零件的装置，借其能够可靠地在很高的加速度和速度下以高的表面品质和精度从模具中送出零件，同时节省成本。\n[0015] 为此，本发明提供一种用于从机械或液压驱动的压力机的模具中送出精密冲压零件的装置，包括一个在压力机的滑块上铰接的上面的模具部件和一个在压力机的工作台上固定于压力机机架的下面的模具部件、一个横向于各模具部件的工作行程可移动的横向滑板，该横向滑板在打开模具部件之一时可移进模具部件之间的工作空间中并且在闭合模具部件之一时可移出该工作空间以便送出零件，其中，所述横向滑板连接于一个在压力机机架上固定的直接驱动设备；其特征在于，所述直接驱动设备包括一个根据滑块行程变换旋转方向的驱动轴，该驱动轴与横向滑板经由一摇杆、一连接板条和快速接合器可回转运动地相连接，以便将旋转运动转变为直线运动，其中，所述直线运动的方向在横向滑板在工作空间内的后终端与前终端之间换向；并且，所述横向滑板包括一底板和一用于抓取和送出零件的零件板，其中，所述零件板在设置于底板上的导轨中在后终端与前终端之间以水平可动的方式被强制引导。\n[0016] 本发明的装置可以设置为用于从机械或液压驱动的压力机的模具中送出精密冲裁零件。\n[0017] 本发明的解决方案是基于这样的认识，即，高的提取效能与压力机的高的闭合及打开速度密切关联，因此零件和余料的排出面临着相应很高的强度，其利用直接驱动设备(由于其大的加速能力、其高的转矩和小的结构空间)是可以确保的。\n[0018] 这一点通过下述方式达到，即，直接驱动设备包括一个根据滑块行程变换旋转方向的驱动轴，该驱动轴与横向滑板经由一摇杆、一连接板条和快速接合器可回转运动地相连接，以便将旋转运动转变为直线运动，其中，所述直线运动的方向在横向滑板在工作空间中的后终端与前终端之间换向，并且，横向滑板包括一底板和一用于抓取和送出零件的零件板，其中，零件板在设置于底板上的导轨中在后终端与前终端之间以水平可动的方式被强制引导。\n[0019] 按照具体使用情况，按选择可以将上面的或者下面的模具部件设置在滑块上或压力机机架上，从而按照本发明的装置不仅适用于精密冲裁而且适用于冲压。\n[0020] 只应该确保的是，为相应的各模具部件功能合理地配置相应的工作致动元件如冲裁凹模、推料器、冲裁凸模、导板和顶料器。\n[0021] 在一种优选的实施形式中，零件板在其面向顶料器的下侧具有一种匹配于精冲击件的外形的型模(Maske)或者开口/槽口，用于从工作空间中抓取、容纳和送出精密冲压零件，其中，精密冲压零件在其从前终端移到后终端之前借助于推料器被压进零件板的开口中，并且在到达后终端以后为了送出而被推移到一个在零件板下面设置的输送机构上。\n[0022] 特别有利的是，横向滑板除零件板外，还具有一个在零件板上固定设置的余料板，在该余料板上，一个余料滑板相对于零件板的移动位置在一个位于余料板中的为后终端配置的落料口、一个位于零件板中的落料口与一个位于底板中的槽口之间以水平可移动的方式设置在导轨上。\n[0023] 这样便能够单独地(分开地)导出在精密冲压时附带产生的废余料，同时位置定向地提取精密冲压零件，从而有助于进一步提高提取效能。\n[0024] 适宜的是，零件板中的开口在其面向推料器的侧面通过余料板加以覆盖，借此简化了在零件板中为容纳和抓取精密冲压零件的型模的制造。\n[0025] 在本发明的另一有利的设计形式中，余料滑板包括一毛刷环和一夹持板，它们为了在前终端与后终端之间在余料板上实现移动而固定于一个沿着导轨设置的绳索传动机构上。毛刷环与余料板一起构成一个用于废余料的收容空间，在其中收集由顶料器投下的废余料。通过绳索传动机构，收容空间相对于零件板的位置进行移动，以使余料到达余料板、零件板和底板中的落料口并且由于其重力而可以由在零件板下面设置的输送机构所接纳。由毛刷环包围的收容空间确保：尽管加速度和速度很高，但没有任何余料可以分散于工作空间中而妨碍生产过程。\n[0026] 本发明的另一适宜的实施形式规定：绳索传动机构由在零件板的纵向侧面上设置的滚轮、在各滚轮之间循环的连续的绳索和在余料滑板的夹持板上固定的为前终端配置的带动件构成，后者将绳索的一个面向零件板的纵向侧面的位于后面的绳索部分夹紧在前终端，以便实现余料滑板在终端之间的相对移动。\n[0027] 余料滑板的相对移动这样实现，即，绳索传动机构与零件板通过一个为后终端配置的在底板上固定的绳索夹持块连接，该绳索夹持块固定着绳索的面向零件板的纵向侧面的位于前面的绳索部分，因此建立了零件板与绳索传动机构之间的作用连接，从而余料滑板也随零件板的移动而移动。\n[0028] 在本发明的另一适宜的设计形式中，零件板可以通过一块整体式的板构成。只须确保的是，在该板中，用于在共同的板上容纳精密冲压零件的槽口没有直通的开口。\n[0029] 本发明的另一有利的发展设计规定，零件板在直线导向装置中设有一止动机构，一旦精密冲压零件未由零件板中的开口位置准确地抓取，该止动机构就允许零件板停歇。\n这样就可确保实现可靠的工作过程，避免对本发明的装置造成损坏。\n[0030] 特别有利的是，直接驱动设备是一种动力液体冷却的转矩马达，它确保能快速地送出零件和余料，达每分钟100个冲程，并且可由压力机驱动设备对其进行控制，从而横向滑板能够以高的重复精度移向其后终端和前终端，以便抓取和排出工件和余料。\n[0031] 按照本发明的另一有利的设计形式，为了分开地送出精密冲压零件和废余料，而设置了彼此独立的分开的滑道，其中，用于废余料的滑道是设置在用于精密冲压零件的滑道的后面(即下游)。\n[0032] 在按照本发明的装置的另一优选的实施形式中，在摇杆上可旋转运动地铰接的连接板条通过一快速接合器和过载保护机构连接于横向滑板的零件板，借此，便可实现针对模具专用的和精密冲压零件专用的横向滑板的快速变换，并且可以显著缩短更新装备时间。一旦发生故障而导致超过了允许的力和力矩，过载保护机构就确保中断连接板条与零件板之间的力锁合连接。\n[0033] 在本发明的另一设计形式中，横向滑板的底板具有一个匹配于连接板条的运动的空隙部，从而，当连接板条穿过底板时并不妨碍连接板条的运动。\n[0034] 按照本发明的解决方案的特征在于，可以高速地从模具中分开地排出废余料和精密冲压零件，并且仍能保持公差以及保持精密冲压及精密冲裁零件的表面品质，同时节省成本。\n附图说明\n[0035] 由参照附图的以下描述可得出其他的优点和细节。\n[0036] 下文将要针对两个实施例更加详细地解释本发明。\n[0037] 图中示出：\n[0038] 图1直接驱动设备、横向滑板、下面的模具部件和滑道的透视图；\n[0039] 图2横向滑板的透视的俯视图；\n[0040] 图3横向滑板沿图2的线A-A剖切的剖视图，包括细节X；\n[0041] 图4按照本发明的装置的侧视图，包括横向滑板在下面的模具部件中的前终端和后终端的视图；\n[0042] 图5横向滑板针对在前终端分开地送出废余料和精密冲压零件的透视的俯视图；\n[0043] 图6上面的和下面的模具部件的示意剖视图，包括移进前终端的横向滑板；\n[0044] 图7按照本发明的装置针对在后终端分开地送出精密冲压零件和废余料的透视图；以及\n[0045] 图8按照本发明的装置针对在前终端分开地送出废余料和精密冲压零件的透视图。\n具体实施方式\n[0046] 实例1：\n[0047] 在以下描述的实例中拟利用按照本发明的装置加工精密冲压零件，而无废余料。\n[0048] 图1示意示出按照本发明的装置的基本结构，其也适用于实例2。在压力机14的压力机机架1上固定的液体冷却的转矩马达作为直接驱动设备2，通过其驱动轴3驱动一摇杆4。\n[0049] 直接驱动设备2在最大250mm行程时达到直至100m/s2的加速度和直至3.5m/s的速度。\n[0050] 摇杆4在一端旋转固定地(抗扭地)固定在驱动轴3上，在另一端与一连接板条5在铰接点A处铰接，连接板条本身又经由一快速接合器6和过载保护机构7(见图2)在铰接点B处铰接于一横向滑板8上。在横向滑板8的下方设置了一输送机构9，例如滑道，用以导出零件。滑道包括多个并排的设有侧壁11的导出通道10，其宽度匹配于零件的尺寸。\n[0051] 通过压力机14的控制系统13控制转矩马达的控制系统12，具体方式是：根据滑块位置使驱动轴3的旋转方向换向，从而使摇杆4以变换的方向实施旋转运动，即，铰接点A在一圆弧上运动，其相应的换向位置适配于滑块位置。此时，在铰接点B上铰接的横向滑板8实现针对于在打开模具时在下面的与上面的模具部件15或22之间所成的工作空间E而言，在其前终端D与其后终端C(见图4)之间的直线运动。\n[0052] 下面的模具部件15处在一模具托板16上，该模具托板本身又固定在一模具变换板17上。模具变换板17被以液压方式夹紧在压力机14的压力机工作台上。下面的模具部件15具有至少一个冲裁凹模19和一个推料器20，其中，精密冲压零件21通过一个在上面的模具部件22内在导板23中导向的冲裁凸模24，在模具闭合的情况下被切进冲裁凹模\n19(见图6)。推料器20用于从冲裁凹模19中送出精密冲压零件21。上面的模具部件22在拧紧到模具变换板17上的模具托板16的立柱25上导向。\n[0053] 横向滑板8，如由图2和3可看出的那样，是由一零件板26和一底板27组成。底板27在其纵向侧面上具有导轨28，在底板27的端面为导轨配置止挡29。零件板26在其每一纵向侧面上在面向后导轨28的侧面具有至少两个滑动元件30，当摇杆4实施旋转运动并且将该运动经由连接板条5和快速接合器6转变为零件板26的直线运动，这些滑动元件就沿着导轨28直线引导零件板26。导轨28和滑动元件30构成了零件板26在底板27上的直线导向装置。\n[0054] 在后终端C，零件板26在模具之外处于初始位置并且模具是闭合的；在前终端D，零件板26在模具打开的情况下完全移进工作空间E并且居于工作位置(见图4)。\n[0055] 零件板26的面向下面的模具部件15的侧面设有一型模31，该型模由匹配于精密冲压零件21的轮廓和几何形状的开口/槽口32所构成。图3中的细节X示出了型模31的实施方案，它例如可以由一种具有顶盖的开口32或一种在零件板26的下侧的槽口32构成。\n[0056] 在零件板26中制出多个开口33和槽口34，它们有助于降低板的质量(重量)，以便在零件板26运动时达到相应的加速度值和高的速度。底板27在其面向摇杆4的端面上还具有一个用于摇杆4和连接板条5的空隙部35，以使它们在其运动的过程中可以无接触地穿过底板27。此外底板27还具有一个用于通过精密冲裁零件21的槽口56和其他一些用于降低底板27质量的槽口35。\n[0057] 快速接合器6与过载保护机构7在后端面的后部区域内固定在零件板26的上侧。\n[0058] 底板27借助于间隔元件36固定在模具托板16上。各间隔元件36沿着底板27的纵向侧面从面向后终端C的端面延伸到一定长度，该长度确保底板27在模具托板16上的可靠支承和支靠。它们具有这样的高度，即，使零件板26大约处在冲裁凹模19的水平上并且可以通过下面的模具部件15中推料器20将推出的精密冲压零件或精密冲裁零件21压进零件板26的开口32中。\n[0059] 将零件板26设计成针对模具和针对工件专用的，亦即零件板26中的开口32的轮廓和几何形状匹配于模具的相应的模具几何形状和零件的截面几何形状(也见图3)。\n[0060] 快速接合器6与过载保护机构7能够实现：一方面为了替换零件板26将直接驱动设备2与横向滑板8脱联，另一方面在零件板26卡塞时将连接板条5与零件板26迅速分开。快速接合器6确保压力机14能针对不同几何形状的零件板26实现短的更新装备时间。\n[0061] 精密冲裁零件21从在上面的与下面的模具15和22之间所确定的工作空间E中的高速送出过程如下：\n[0062] 在压力机14的滑块的下死点，模具在下面的模具部件15与上面的模具部件22之间的开口达到其最大值，例如250mm。\n[0063] 由转矩马达驱动的处于初始位置的摇杆4发生偏转并且经由连接板条5使零件板\n26从其后终端C移到其前终端D。终端D相当于工作位置，亦即零件板26已经在其开口32中容纳从冲裁凹模19中通过推料器20排出的精密冲压零件21。\n[0064] 在推料器20将精密冲压零件21压进开口32中以后，则实现转矩马达的旋转方向的换向并且使摇杆4移回铰接点A，从而零件板26实现了从工作位置(终端D)到初始位置(终端C)的直线运动。同时零件板26将处于开口32中的精密冲压零件21一直携带到滑道，在滑道上再接着排走精密冲压零件21。\n[0065] 将模具闭合，亦即压力机14的滑块移到上死点，并且，由在上面的与下面的模具部件15和22之间夹紧的材料带条，利用冲裁凸模24向冲裁凹模19切割出一新的精密冲压零件21。重新开始从工作空间E中送出精密冲压零件21的工作。\n[0066] 实例2：\n[0067] 利用按照本发明的装置按照实例2拟从模具的工作空间E中分开地送出精密冲压或精密冲裁零件21和废余料37。在此仍保持实例1中所示出的按照本发明的装置的基本结构。\n[0068] 横向滑板(如图5中所示)相对于实例1中的横向滑板8的区别在于，在零件板\n26上固定地设置了一个余料板39，其长度与零件板26的长度相一致。余料板39在其各纵向侧面上分别设有导轨40，在这些导轨之间，一个余料滑板41可以相对于零件板26的移动位置在初始位置与工作位置之间直线移动。余料板39和导轨40通过螺钉连接固定在零件板26上。\n[0069] 余料板39和零件板26具有重叠布置的对准的落料口54，它们配置于后终端C，用来导出废余料37(见图7和8)。\n[0070] 余料滑板41由一个在余料板39上支承着的夹持板42、多个滑动元件43、一个毛刷环44和一个在后终端C与前终端D之间沿着余料板39的一个纵向侧面设置的、固定于零件板26上的绳索传动机构45组成。夹持板42(其长度尺寸和宽度尺寸明显小于余料板\n39的长度尺寸和宽度尺寸)具有一个开口46并且支承着一个包围该开口46的毛刷环44。\n毛刷环44的柔性的毛刷47由一法兰状构造的环48支承并且由该环从夹持板42中竖立。\n环48通过螺钉连接49固定在夹持板42上。柔性的毛刷47在下面的和上面的模具部件彼此移开的过程中能够实现驱动装置的提前启动并且在相当大的程度上封闭收容空间。\n[0071] 在夹持板42的纵向侧面上固定着各滑动元件43，它们在余料滑板41在余料板39上相对运动时在导轨40上滑动。绳索传动机构45包括分别为后终端和前终端C和D配置的滚轮50，用于实现在各滚轮之间循环的绳索51的转向。绳索51固定地与一个固定不动的、在底板27上固定着的绳索夹持块52相连接并被夹紧在夹紧点G。在零件板26向前或向后运动的过程中，绳索51和两个滚轮50发生运动并且经由带动件53向前或向后牵引余料滑板41。\n[0072] 为此，有一带动件53夹紧在绳索51上，它与滑动元件43之一在夹持板42的面向绳索传动机构45的纵向侧面上的固定机构相连接。余料滑板41在绳索51上的夹紧点F是这样选择的，即，使得余料滑板41处在其初始位置，亦即处在后终端C。\n[0073] 精密冲压零件21和废余料37从在上面的与下面的模具部件15和22之间确定的工作空间E中分开送出的过程如下：\n[0074] 图7示出了在实例2中描述的改型的横向滑板8的初始位置，其中，为图示清楚之目的而略去了上面的模具部件22。在初始位置，亦即在后终端C，模具是闭合的并且横向滑板8是处在模具的工作空间E之外(见图6)。\n[0075] 余料滑板14同样居于其初始位置。换言之，余料板39中的落料口54、零件板26中的落料口54、余料滑板41的夹持板42中的开口46和底板27的槽口55相互重叠，并且开放了废余料37去往设置在下面的输送机构9例如滑道的通道，以便排走废余料37(见图\n8)。\n[0076] 图8示出改型的横向滑板8在模具打开时处于其工作位置。零件板26沿着底板\n27的直线导向装置通过摇杆4的旋转运动已移动到其后终端C。与该运动同时，绳索传动机构45已将余料板39上的余料滑板41移动到其与前终端D相一致的工作位置，由此余料板39便完全覆盖了夹持板42中的开口46。毛刷环44因而形成一个收容空间55，用以收集废余料37。\n[0077] 参照图6，该图示出了在下面的模具部件15与上面的模具部件22之间移入的改型的横向滑板8，在上面的模具部件22中在冲裁凸模24内部引导顶料器38，其作用是：一旦打开了上面的模具部件22或零件板26并且余料滑板41到达前终端D，就将废余料37排出。\n[0078] 排出的废余料37落入到毛刷环44的收容空间55中。\n[0079] 当这个过程结束时，绳索传动机构45就将余料滑板41在余料板39上向前终端D的方向直线推移。毛刷环44到达余料板39和零件板26的重叠设置的落料口54以及底板\n27的槽口55的上方，从而废余料37通过其重力到达输送机构9，以排走余料。\n[0080] 下面的模具部件15中的推料器20已将完工冲压零件21压进零件板26的开口32中，零件板26由于直接驱动设备2的旋转方向换向，而在底板27的直线导向装置中向后终端C的方向运动。同时零件板26将位于开口32中的精密冲压零件21一直带到输送机构\n9，输送机构接着排走精密冲压零件21。\n[0081] 其他工作过程与实例1相应。\n[0082] 在本例中，输送机构9是一滑道，它具有多个有一定宽度的导出通道10，该宽度大致相当于精密冲压零件21的尺寸大小。废余料37通过落料口54下落到另一滑道上，这个滑道安置在用于精密冲压零件的滑道的上方和后面。\n[0083] 附图标记清单\n[0084] 1 压力机机架\n[0085] 2 直接驱动设备\n[0086] 3 驱动轴\n[0087] 4 摇杆\n[0088] 5 连接板条\n[0089] 6 快速接合器\n[0090] 7 过载保护机构\n[0091] 8 横向滑板\n[0092] 9 输送机构\n[0093] 10 导出通道\n[0094] 11 侧壁\n[0095] 12 2的接线盒/控制系统\n[0096] 13 压力机的控制系统\n[0097] 14 压力机\n[0098] 15 下面的模具部件\n[0099] 16 模具托板\n[0100] 17 模具变换板\n[0101] 18 滑块\n[0102] 19 15中的冲裁凹模\n[0103] 20 15中的推料器\n[0104] 21 精密冲压零件\n[0105] 22 上面的模具部件\n[0106] 23 22中的导板\n[0107] 24 22中的冲裁凸模\n[0108] 25 立柱\n[0109] 26 零件板\n[0110] 27 底板\n[0111] 28 27上的导轨\n[0112] 29 28上的止挡\n[0113] 30 滑动元件\n[0114] 31 26的型模\n[0115] 32 26/31中的开口/槽口\n[0116] 33 26中的开口\n[0117] 34 26中的槽口\n[0118] 35 27中的空隙部\n[0119] 36 间隔元件\n[0120] 37 废余料\n[0121] 38 顶料器\n[0122] 39 余料板\n[0123] 40 39上的导轨\n[0124] 41 余料滑板\n[0125] 42 41的夹持板\n[0126] 43 41的滑动元件\n[0127] 44 毛刷环\n[0128] 45 绳索传动机构\n[0129] 46 42中的开口\n[0130] 47 44的毛刷\n[0131] 48 44的环\n[0132] 49 螺钉连接\n[0133] 50 滚轮\n[0134] 51 绳索\n[0135] 52 绳索夹持块\n[0136] 53 带动件\n[0137] 54 26、39的落料口\n[0138] 55 收容空间\n[0139] 56 27中的槽口\n[0140] A 铰接点\n[0141] B 铰接点\n[0142] C 后终端(初始位置)\n[0143] D 前终端(工作位置)\n[0144] E 工作空间\n[0145] F 带动件的夹紧点\n[0146] G 绳索夹持块的夹紧点