锂电池生产用的软包电芯切极耳设备

1.锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，包括设备机体（1），且设备机体（1）的顶部固定连接有刀具支架（2），所述刀具支架（2）的前侧固定连接有裁切平台（3），其特征在于，所述刀具支架（2）的底部固定连接有刀具垫块（201），且刀具垫块（201）的顶部活动连接有裁切刀具（202），所述刀具垫块（201）的中部开设有定位槽（203），且定位槽（203）的内部活动连接有定位模块（204），所述定位模块（204）的后端固定连接有调节气缸（205）；
所述裁切平台（3）的外端固定连接有成品料斗（4），且成品料斗（4）的顶部固定连接有电芯放置箱（5），所述电芯放置箱（5）的内部和裁切平台（3）的顶部均放置有待切电芯（501），所述电芯放置箱（5）的底部两侧均活动连接有推送传动带（502），且推送传动带（502）与待切电芯（501）的底端面接触连接，所述电芯放置箱（5）与裁切平台（3）之间活动连接有推送模具块（503），且推送模具块（503）的底端面与待切电芯（501）接触连接，所述推送模具块（503）的一端与推送传动带（502）固定连接。
2.根据权利要求1所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述刀具垫块（201）的后侧开设有碎屑掉落口（6），且碎屑掉落口（6）的底部放置有碎屑回收箱（601）。
3.根据权利要求2所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述定位槽（203）与碎屑掉落口（6）相连通，所述定位模块（204）的顶端面呈圆弧状设置。
4.根据权利要求1所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述成品料斗（4）的底端面呈斜面设置，且成品料斗（4）的两端与外界相连通。
5.根据权利要求1所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述刀具支架（2）的一侧固定连接有位移轨道（7），且位移轨道（7）的移动端与推送模具块（503）固定连接。
6.根据权利要求1所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述裁切平台（3）的顶端面活动镶嵌有滚动棒（301），且滚动棒（301）与待切电芯（501）的底端面滚动连接，所述推送模具块（503）由橡胶材料制成。
7.根据权利要求1所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述推送传动带（502）的长度大于电芯放置箱（5）的宽度，且推送传动带（502）的一端从电芯放置箱（5）前侧伸出，所述电芯放置箱（5）的顶部固定连接有CDD检测摄像头（504）。
8.根据权利要求1所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述推送传动带（502）的表面固定连接有摩擦选择页（8），且摩擦选择页（8）由橡胶材料制成。
9.根据权利要求8所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述摩擦选择页（8）呈等距排列分布于推送传动带（502）的表面，所述摩擦选择页（8）的两侧分别固定粘贴有摩擦片（801）和滑动片（802）。
10.根据权利要求9所述的锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，其特征在于，所述摩擦片（801）由橡胶材料制成，所述滑动片（802）由铝合金材料制成，且摩擦片（801）的摩擦系数高于滑动片（802）的摩擦系数。

锂电池生产用的软包电芯切极耳设备\n技术领域\n[0001] 本申请涉及电池制造设备技术领域，特别涉及锂电池生产用的软包电芯切极耳设备。\n背景技术\n[0002] 锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池，电池极耳就是动力电池上用的极耳，其规格尺寸、电流通过值都非常大，在锂电池生产过程中，其中锂电池电芯中的软包电芯需要裁切外露极耳，目的是使得正、负极耳的长度合适，满足锂电池PACK焊接的尺寸要求。\n[0003] 锂电池极耳的剪切通常采用人工剪切的方式，这种剪切方式后极耳容易出现剪切面倾斜以及极耳长度不均的情况，影响成品质量，因此为了提高电池极耳的裁切质量，因此大多加工厂都使用机械自动化的极耳裁切设备，这类设备通过气缸带动刀具上下反复运动，对伸入刀具内的极耳进行自动裁切，极耳的裁切长度与伸入刀具的深度相挂钩，但是这类设备缺乏控制极耳伸入长度的结构，部分裁切刀具还需要人工手动定位裁切，人工直接操作裁切刀具存在安全隐患同时裁切效率低下。\n[0004] 针对上述问题，本方案进行相应的技术设想，在极耳的裁切刀具底部安装可调节的定位模块，再配合推动结构为电池的电芯施加推力，推动电芯紧贴定位模块，从而限制极耳的伸入长度来控制极耳的裁切长度，推动结构反向运动时又可以自动推出极耳裁切后的电芯，实现电芯裁切的自动上料切换，消除人工操作刀具的安全隐患。\n发明内容\n[0005] 本申请目的在于准确定位极耳的裁切长度，消除人工操作刀具的安全隐患，相比现有技术提供锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，通过设备机体，且设备机体的顶部固定连接有刀具支架，刀具支架的前侧固定连接有裁切平台，刀具支架的底部固定连接有刀具垫块，且刀具垫块的顶部活动连接有裁切刀具，刀具垫块的中部开设有定位槽，且定位槽的内部活动连接有定位模块，定位模块的后端固定连接有调节气缸；裁切平台的外端固定连接有成品料斗，且成品料斗的顶部固定连接有电芯放置箱，电芯放置箱的内部和裁切平台的顶部均放置有待切电芯，电芯放置箱的底部两侧均活动连接有推送传动带，且推送传动带与待切电芯的底端面接触连接，电芯放置箱与裁切平台之间活动连接有推送模具块，且推送模具块的底端面与待切电芯接触连接，推送模具块的一端与推送传动带固定连接。\n[0006] 实现通过调节气缸调节定位模块在定位槽的位置，推送模具块对电芯施加向定位模块的推力，电芯的端部紧贴定位模块，从而限制电芯上极耳伸入刀具垫块与裁切刀具之间的长度，有效提高极耳的裁切精确度，后续推送模具块反向带动裁切后的电芯滑入成品料斗，与此同时，推送模具块带动电芯放置箱底部的推送传动带，利用推送传动带将新的待切电芯推出并落在裁切平台上，推送模具块再次重复为电芯施加向定位模块的推力，实现电芯裁切的自动上下料操作，避免人工直接操作刀具，有效提高设备的安全性能。\n[0007] 进一步，刀具垫块的后侧开设有碎屑掉落口，且碎屑掉落口的底部放置有碎屑回收箱，切除的极耳从碎屑掉落口落到碎屑回收箱进行回收，方便极耳碎屑的回收再利用。\n[0008] 进一步，定位槽与碎屑掉落口相连通，定位模块的顶端面呈圆弧状设置，实现定位模块在碎屑掉落口的中部运动，定位模块弧形的顶端避免碎屑的滞留。\n[0009] 进一步，成品料斗的底端面呈斜面设置，且成品料斗的两端与外界相连通，被推送模具块推出的电芯沿斜面的成品料斗下滑，便于电芯脱离裁切平台，同时让裁切好的极耳呈斜向上的朝向，有效避免极耳受到碰撞而变形。\n[0010] 进一步，刀具支架的一侧固定连接有位移轨道，且位移轨道的移动端与推送模具块固定连接，电芯放置箱的顶部固定连接有CDD检测摄像头，利用位移轨道带动推送模具块水平反复运动，便于设备的电控操作，CDD检测摄像头检测判断电芯放置箱内的待切电芯是否完全推出。\n[0011] 进一步，裁切平台的顶端面活动镶嵌有滚动棒，且滚动棒与待切电芯的底端面滚动连接，推送模具块由橡胶材料制成，利用滚动棒实现裁切平台与待切电芯的滚动接触，便于待切电芯在裁切平台上运动。\n[0012] 可选的，推送传动带的长度大于电芯放置箱的宽度，且推送传动带的一端从电芯放置箱前侧伸出，通过增长推送传动带的长度，提高推送传动带接触待切电芯的长度，能够将待切电芯完全推出电芯放置箱。\n[0013] 进一步，推送传动带的表面固定连接有摩擦选择页，且摩擦选择页由橡胶材料制成，利用摩擦选择页改变推送传动带的摩擦效果，便于推送传动带对待切电芯施加不同推送效果。\n[0014] 进一步，摩擦选择页呈等距排列分布于推送传动带的表面，摩擦选择页的两侧分别固定粘贴有摩擦片和滑动片，在推送传动带处于不同移动方向时，摩擦选择页相应的做出翻面运动，通过摩擦片和滑动片实现摩擦选择页不同的摩擦效果。\n[0015] 进一步，摩擦片由橡胶材料制成，滑动片由铝合金材料制成，且摩擦片的摩擦系数高于滑动片的摩擦系数，不同材质的摩擦片和滑动片具有不同的摩擦系数，赋予摩擦选择页不同的摩擦效果。\n[0016] 相比于现有技术，本申请的优点在于：\n（1）本方案通过调节气缸调节定位模块在定位槽的位置，推送模具块对电芯施加向定位模块的推力，电芯的端部紧贴定位模块，从而限制电芯上极耳伸入刀具垫块与裁切刀具之间的长度，有效提高极耳的裁切精确度，后续推送模具块反向带动裁切后的电芯滑入成品料斗，与此同时，推送模具块带动电芯放置箱底部的推送传动带，利用推送传动带将新的待切电芯推出并落在裁切平台上，推送模具块再次重复为电芯施加向定位模块的推力，实现电芯裁切的自动上下料操作，避免人工直接操作刀具，有效提高设备的安全性能。\n[0017] （2）刀具垫块的后侧开设有碎屑掉落口，且碎屑掉落口的底部放置有碎屑回收箱，切除的极耳从碎屑掉落口落到碎屑回收箱进行回收，方便极耳碎屑的回收再利用。\n[0018] （3）定位槽与碎屑掉落口相连通，定位模块的顶端面呈圆弧状设置，实现定位模块在碎屑掉落口的中部运动，定位模块弧形的顶端避免碎屑的滞留。\n[0019] （4）成品料斗的底端面呈斜面设置，且成品料斗的两端与外界相连通，被推送模具块推出的电芯沿斜面的成品料斗下滑，便于电芯脱离裁切平台，同时让裁切好的极耳呈斜向上的朝向，有效避免极耳受到碰撞而变形。\n[0020] （5）刀具支架的一侧固定连接有位移轨道，且位移轨道的移动端与推送模具块固定连接，电芯放置箱的顶部固定连接有CDD检测摄像头，利用位移轨道带动推送模具块水平反复运动，便于设备的电控操作，CDD检测摄像头检测判断电芯放置箱内的待切电芯是否完全推出。\n[0021] （6）裁切平台的顶端面活动镶嵌有滚动棒，且滚动棒与待切电芯的底端面滚动连接，推送模具块由橡胶材料制成，利用滚动棒实现裁切平台与待切电芯的滚动接触，便于待切电芯在裁切平台上运动。\n[0022] （7）推送传动带的长度大于电芯放置箱的宽度，且推送传动带的一端从电芯放置箱前侧伸出，通过增长推送传动带的长度，提高推送传动带接触待切电芯的长度，能够将待切电芯完全推出电芯放置箱。\n[0023] （8）推送传动带的表面固定连接有摩擦选择页，且摩擦选择页由橡胶材料制成，利用摩擦选择页改变推送传动带的摩擦效果，便于推送传动带对待切电芯施加不同推送效果。\n[0024] （9）摩擦选择页呈等距排列分布于推送传动带的表面，摩擦选择页的两侧分别固定粘贴有摩擦片和滑动片，在推送传动带处于不同移动方向时，摩擦选择页相应的做出翻面运动，通过摩擦片和滑动片实现摩擦选择页不同的摩擦效果。\n[0025] （10）摩擦片由橡胶材料制成，滑动片由铝合金材料制成，且摩擦片的摩擦系数高于滑动片的摩擦系数，不同材质的摩擦片和滑动片具有不同的摩擦系数，赋予摩擦选择页不同的摩擦效果。\n附图说明\n[0026] 图1为本申请的立体结构图；\n图2为本申请裁切平台的俯视立体图；\n图3为本申请的侧视剖面图；\n图4为本申请推送模具块推动电芯靠紧定位模块的演示图；\n图5为本申请推送模具块推动电芯上料和下料的演示图；\n图6为本申请电芯放置箱的仰视立体图；\n图7为本申请图2的局部放大图；\n图8为本申请电芯放置箱和推送传动带的侧视剖面图；\n图9为本申请图8的局部放大图；\n图10为本申请摩擦选择页翻转变化的演示图。\n[0027] 图中标号说明：\n1、设备机体；2、刀具支架；201、刀具垫块；202、裁切刀具；203、定位槽；204、定位模块；205、调节气缸；3、裁切平台；301、滚动棒；4、成品料斗；5、电芯放置箱；501、待切电芯；\n502、推送传动带；503、推送模具块；504、CDD检测摄像头；6、碎屑掉落口；601、碎屑回收箱；\n7、位移轨道；8、摩擦选择页；801、摩擦片；802、滑动片。\n具体实施方式\n[0028] 下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。\n[0029] 实施例一\n[0030] 本发明提供了锂电池生产用的软包电芯切极耳设备，请参阅图1‑2，设备机体1的顶部固定连接有刀具支架2，刀具支架2的前侧固定连接有裁切平台3，刀具支架2的底部固定连接有刀具垫块201，且刀具垫块201的顶部活动连接有裁切刀具202，裁切刀具202受气缸驱动，与刀具垫块201结合对伸入的极耳进行裁切，刀具垫块201的后侧开设有碎屑掉落口6，且碎屑掉落口6的底部放置有碎屑回收箱601，裁切出的多余极耳从碎屑掉落口6落到碎屑回收箱601进行回收，方便碎屑的集中回收，刀具垫块201的中部开设有定位槽203，且定位槽203的内部活动连接有定位模块204，定位模块204的后端固定连接有调节气缸205，定位槽203与碎屑掉落口6相连通，定位模块204的顶端面呈圆弧状设置，定位槽203与碎屑掉落口6连通，实现定位模块204穿过碎屑掉落口6插入定位槽203中，定位模块204拥有充足的移动空间，落在定位模块204顶部的极耳碎屑从弧形的顶端滑落，有效避免碎屑的滞留；\n在进行电芯极耳的裁切加工时，根据电芯极耳的裁切长度设置裁切平台3的伸出长度，推动定位模块204在定位槽203内进行位置调节，将电芯放到裁切平台3上，电芯的极耳端紧贴在定位模块204的前侧面，如图2所示，此时定位模块204的前侧面到裁切刀具202的距离就是极耳的长度距离，极耳裁切长度定位方便，极耳裁切长度精确定位，便于电芯极耳的自动裁切加工；\n请参阅图3‑5，成品料斗4的顶部固定连接有电芯放置箱5，电芯放置箱5的内部和裁切平台3的顶部均放置有待切电芯501，待切电芯501叠放在电芯放置箱5内，电芯放置箱5的最底端开设出口，供最底层的待切电芯501推送挤出，电芯放置箱5的底部两侧均活动连接有推送传动带502，且推送传动带502与待切电芯501的底端面接触连接，利用推送传动带\n502对待切电芯501的底部施加推力，将最底层的待切电芯501推出，电芯放置箱5与裁切平台3之间活动连接有推送模具块503，且推送模具块503的底端面与待切电芯501接触连接，推送模具块503对裁切平台3上的待切电芯501施加推力，带动待切电芯501靠紧定位模块\n204，如图4所示，实现极耳裁切长度的定位校准，推送模具块503的一端与推送传动带502固定连接，刀具支架2的一侧固定连接有位移轨道7，且位移轨道7的移动端与推送模具块503固定连接，位移轨道7带动推送模具块503水平反复运动，实现推送模具块503推动电芯的上料下料操作，便于设备的电控操作；\n将待切电芯501叠放入电芯放置箱5内，位移轨道7通过推送模具块503拉动推送传动带502旋转，最底层的待切电芯501经由推送传动带502推出，并落在裁切平台3上，后续位移轨道7带动推送模具块503将待切电芯501推向刀具支架2，待切电芯501的极耳端紧贴定位模块204，带动待切电芯501的极耳伸入刀具垫块201与裁切刀具202之间，极耳裁切加工后，位移轨道7再次带动推送模具块503将电芯向外推出，将裁切后的电芯推进成品料斗4，这个过程拉动推送传动带502将新的待切电芯501带出，实现电芯的上下料操作，无需人工直接操作刀具，提高设备的安全性能；\n请参阅图5，裁切平台3的外端固定连接有成品料斗4，成品料斗4的底端面呈斜面设置，被推送模具块503推出的电芯沿斜面的成品料斗4下滑，便于电芯脱离裁切平台3，同时让裁切好的极耳呈斜向上的朝向，有效避免极耳受到碰撞而变形，如图5所示，成品料斗4的两端与外界相连通，便于工作人员从成品料斗4的两端将电芯成品取出，裁切平台3的顶端面活动镶嵌有滚动棒301，且滚动棒301与待切电芯501的底端面滚动连接，用滚动棒301实现裁切平台3与待切电芯501的滚动接触，橡胶材料制成的推送模具块503具有很好的耐磨效果，同时保有足够的摩擦力推动，便于待切电芯501在裁切平台3上运动；\n在推送模具块503推动待切电芯501在裁切平台3上运动时，裁切平台3顶端面的滚动棒301接触待切电芯501的底端面，实现待切电芯501在裁切平台3的灵活滑动，在推送模具块503将裁切后的电芯向外推出时，电芯被推至成品料斗4的顶部，电芯沿着成品料斗4的斜面向下滑动，电芯的极耳对应成品料斗4的斜面呈斜向上的状态，极耳不受到碰撞而变形，后续工作人员从成品料斗4的两端将电芯成品取出。\n[0031] 实施例二\n[0032] 本实施例相较于实施例一，主要增添了摩擦选择页8，通过摩擦片801和滑动片802赋予摩擦选择页8不同的摩擦效果，实现推送传动带502更好的将待切电芯501推出，请参阅图6‑7，推送传动带502的长度大于电芯放置箱5的宽度，且推送传动带502的一端从电芯放置箱5前侧伸出，电芯放置箱5的顶部固定连接有CDD检测摄像头504，增长推送传动带502的长度，提高推送传动带502接触待切电芯501的长度，即使推送传动带502与待切电芯501出现打滑情况，利用CDD检测摄像头504检测判断电芯放置箱5内的待切电芯501是否完全推出，实现推送传动带502能够将待切电芯501完全推出电芯放置箱5；\n在推送传动带502推动电芯放置箱5的待切电芯501向外运动时，利用CDD检测摄像头504检测待切电芯501的推出情况，根据待切电芯501的推出情况设定推送模具块503的运动距离，推送传动带502有足够的长度从电芯放置箱5前侧伸出，为推送模具块503的水平运动提供空间，多出的运动长度能够抵消推送传动带502与待切电芯501出现打滑的长度；\n请参阅图8‑10，推送传动带502的表面固定连接有摩擦选择页8，且摩擦选择页8由橡胶材料制成，摩擦选择页8呈等距排列分布于推送传动带502的表面，摩擦选择页8的两侧分别固定粘贴有摩擦片801和滑动片802，在推送传动带502处于不同移动方向时，摩擦选择页8相应的做出翻面运动，摩擦片801由橡胶材料制成，滑动片802由铝合金材料制成，且摩擦片801的摩擦系数高于滑动片802的摩擦系数，不同材质的摩擦片801和滑动片802具有不同的摩擦系数，赋予摩擦选择页8不同的摩擦效果，通过摩擦片801和滑动片802实现摩擦选择页8不同的摩擦效果，如图10所示，实现推送传动带502带出待切电芯501时，摩擦选择页8为推送传动带502提供充足的摩擦效果，推送传动带502反向回到电芯放置箱5内时，摩擦选择页8翻面降低推送传动带502的摩擦能力，避免推送传动带502过度刮擦电芯表面；\n在推送传动带502推动电芯放置箱5的待切电芯501向外运动时，摩擦选择页8上的摩擦片801向外翻出，利用摩擦片801为推送传动带502与待切电芯501提供充足的摩擦能力，使得待切电芯501能够更好的从电芯放置箱5推出，在推送传动带502反向复原回到电芯放置箱5内时，摩擦选择页8上的滑动片802向外翻出，光滑的滑动片802降低推送传动带502与待切电芯501之间的摩擦力，有效避免推送传动带502过度刮擦待切电芯501的下表面，避免待切电芯501破损。\n[0033] 以上所述，仅为本申请较佳的具体实施方式，但本申请的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，根据本申请的技术方案及其改进构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本申请的保护范围内。