自动上料机构及其系统

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自动上料机构及其系统\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及回转体类工件的上料机构，具体是一种自动上料机构及其系统。\n背景技术\n[0002] 工业上，机械零件例如轴承、齿轮等工件在制造过程中需要多道工序，在每道工序的连接处就需要将工件进行上料和下料。目前，对于轴承套圈、齿圈等回转体类工件，通常都是采用气爪来实现工件的自动定位和上料。但采用气爪的方式有一定的缺陷，一方面生产效率低，只能使用1~3个工位间歇性上料，导致上料周期长，且不能对连续运转的设备进行上料；另一方面，气爪设备的结构复杂，需要专门的驱动机构、气动系统和控制系统，设备成本和运行成本都很高。\n发明内容\n[0003] 针对上述现有技术的缺陷，本实用新型提出一种可连续上料且上料周期短、同时结构简单、成本低的自动上料机构及其系统。为实现上述目的，本实用新型提出以下技术方案：\n[0004] 一种自动上料机构，包括绕中心轴转动的工序目标设备，还包括固定在所述工序目标设备上的拨杆，以及设置在所述工序目标设备外侧的槽轮和拨轮，所述槽轮和拨轮共轴线地相对固定设置且所述轴线平行于所述工序目标设备的中心轴，所述槽轮上开设有至少一个槽口，所述槽口位于所述拨杆的转动轨迹上从而使得拨杆转动至卡入槽口时带动所述槽轮和拨轮绕其轴线转动，所述拨轮上设有便于卡住工件的凹位。\n[0005] 进一步地，所述自动上料机构还包括挡盘，所述挡盘设置在所述拨轮旁且面向所述凹位的一侧设置有与所述拨轮共轴线的圆弧面。\n[0006] 进一步地，所述挡盘背向所述凹位的一侧设置有阻止转回至所述拨轮的工件继续转动的止挡面。\n[0007] 进一步地，所述拨杆有多个，且在所述工序目标设备表面上绕所述中心轴成圆周分布。\n[0008] 进一步地，任意相邻两所述拨杆之间距离相等。\n[0009] 进一步地，所述槽轮上开设有多个所述槽口，且相邻两所述槽口的中心距与相邻两所述拨杆的中心距相当。\n[0010] 进一步地，所述自动上料机构还包括调整所述工件到所述中心轴距离的整位装置，所述整位装置包括并排的第一限位块和第二限位块。\n[0011] 本实用新型还涉及一种自动上料系统，包括传送工件的送料机构、进行目标工序的工序目标设备，还包括上述的自动上料机构，所述送料机构包括沿直线送料的传送带，且所述传送带位于所述拨轮的凹位下方。\n[0012] 进一步地，所述自动上料系统还包括出料机构。\n[0013] 进一步地，所述出料机构为所述传送带，所述传送带部分位于自动上料机构的挡盘的止挡面的下方。\n[0014] 采用本实用新型的自动上料机构及其系统，具有以下有益效果：使用拨杆、槽轮、拨轮的配合来实现连续拨动工件，上料周期短，生产效率高；更换不同尺寸的拨轮和挡盘，可实现不同大小工件的自动上下料；拨杆和槽轮的数量变化，还可满足工序目标设备的不同工位数的需求，具有更广泛的搭配范围；另外，本机构和系统采用纯机械化自动控制，结构简单，设备成本、运行成本大大降低。\n附图说明\n[0015] 图1为本实用新型的自动上料系统的主视图。\n[0016] 图2为图1所示自动上料系统不具有机架时的俯视图。\n[0017] 图3为图1所示自动上料系统的整位装置的结构示意图。\n具体实施方式\n[0018] 以下是本实用新型的具体实施例并结合附图对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。\n[0019] 本实施例所述自动上料机构，如图1至图3所示，包括机架5、拨杆6、槽轮2、拨轮\n3、挡盘8和整位装置7。本实用新型的自动上料机构除包括上述构成自动上料机构的部件外，还包括工序目标设备9、送料机构4。\n[0020] 如图2所示，送料机构4的主体为传送带，工件1通过传送带沿直线逐个送至工序目标设备9处。工序目标设备9为圆盘形，绕一中心轴转动。拨杆6设置在工序目标设备9表面上随之转动，用于拨动槽轮2。为了连续拨动槽轮2，在工序目标设备5上设置有多个拨杆6，且以该中心轴为圆心轴成圆周分布，优选成等分圆周地均匀分布，即任意相邻两拨杆6的距离相等。\n[0021] 槽轮2和拨轮3安装在机架5上，二者相对固定且共轴线地设置在工序目标设备\n9外侧靠近的位置，且该轴线平行于工序目标设备9的中心轴。如图1所示，拨轮3在下并紧挨工序目标设备9表面，槽轮2在上且低于拨杆6的高度。当然，根据工序目标设备9或传送带的位置高度，拨轮3和槽轮2的位置关系可互换。\n[0022] 槽轮2上开设有槽口，图2所示的槽轮2成四叶风车形，且每个叶片上都开设有一个槽口。至少一个槽口在槽轮2转动时可位于拨杆6的转动轨迹上，使得拨杆6转动时可恰好卡入槽口并带动槽轮2连同拨轮3绕轴线转动。相邻两槽口的中心距可以与相邻两拨杆\n6的中心距相当，使得前一个拨杆6离开上一槽口后，后一个拨杆6马上卡入下一槽口内，实现拨轮3的连续转动。\n[0023] 拨轮3上设有至少一个凹位，该凹位可容置需要上料的工件1，并在拨轮3转动时带动工件1转动至工序目标设备9上。为了便于工件更好地滞留在凹位内随拨轮3转动，防止其离心飞出，如图2所示，在拨轮3旁还设置有挡盘8，挡盘8面向凹位的一侧设置有圆弧面，该圆弧面与拨轮3共轴线，且到凹位的距离可刚好容纳一个工件1。则工件1进入凹位后，一侧被凹位包围，另一侧被挡盘8包围，可按预定路径移动而不飞出。\n[0024] 工件1被拨轮3转移到工序目标设备9后，为了对其位置进行调整，达到定位的目的，如图3所示，在工序目标设备9上方还设置有整位装置7，包括并排设置的第一限位块和第二限位块，二者的位置使得工件1可刚好位于其间，用以校正工件1到中心轴的半径距离。优选第一限位块和第二限位块相向的两个内侧面均为以上述中心轴为圆心轴的圆弧面，以便尽可能地减小对工件1圆周运动的阻碍。\n[0025] 工件1经整位装置7后以一定的半径绕工序目标设备9的中心轴转动，在该工序目标设备9上完成了目标工序例如冲压、表面处理、冷却等工序后，转回至拨轮3处。因此，本实用新型的自动上料系统还需要出料机构对工件1进行下料动作。本实施例中，出料机构也是通过传送带实现的。\n[0026] 如图2、图3所示，传送带位于拨轮3和挡盘8的下方。挡盘8呈细长弧形，并自传送带上方延伸至工序目标设备9上方。工件1自挡盘8面向凹位的一侧移动至工序目标设备9上并绕行一周，转回至拨轮处并处于挡盘8的背面，该背向凹位的一侧为止挡面，阻止转回至拨轮的工件1继续转动，而是使其在惯性作用下沿着该止挡面回到传送带上，并被运送下料。因此，传送带在挡盘8以前的部分作为送料机构，而在挡盘8以后的部分又作为出料机构，一兼两用，设计简单，结构巧妙，大大简化了机械构造，可实现自动上料下料动作。\n[0027] 综上所述，本实用新型的自动上料机构及其系统，使用拨杆、槽轮、拨轮的配合来实现连续拨动工件，上料周期短，生产效率高；更换不同尺寸的拨轮和挡盘，可实现不同大小工件的自动上下料；拨杆和槽轮的数量变化，还可满足工序目标设备的不同工位数的需求，具有更广泛的搭配范围；另外，本机构和系统采用纯机械化自动控制，结构简单，设备成本、运行成本大大降低。\n[0028] 上述这些情形，都属于本实用新型所要保护的范围，并不仅限于上述实施例。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例作各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。