插孔连接器及组装方法

1.一种插孔连接器的组装方法，该插孔连接器包括金属外壳、收容于金属外壳内的绝 缘本体、导电端子及绝缘塞;所述金属外壳包括主体部及自主体部横向延伸的具有对接口 的对接部;所述主体部具有顶壁、底壁、两个侧壁及后壁，顶壁、底壁、两个侧壁及后壁围成 第一收容腔;所述对接部自对接口向内延伸有第二收容腔;且第一收容腔与第二收容腔连 通;所述绝缘本体位于第二收容腔中；所述导电端子具有收容于绝缘本体中的接触部、自接 触部向第一收容腔中延伸的延伸部及自延伸部向所述底壁延伸的焊接部，所述底壁设有开 口，所述绝缘塞设置于开口中并固定焊接部，焊接部穿过绝缘塞延伸出底壁;所述后壁上设 有贯穿后壁的安装口，该安装口向下延伸并贯穿底壁并与所述开口连通;所述安装口的宽 度大于焊接部的宽度;其特征在于:所述导电端子安装前，所述焊接部及延伸部为同轴横向延伸；将导电端子的接触部收 容并固定于绝缘本体中，将绝缘本体及导电端子自金属外壳的对接口自前向后插入，绝缘 本体固定于第一收容腔内，而导电端子的焊接部自安装口延伸出后壁；将延伸部中段向下弯折，此时焊接部通过安装口至开口中并向下延伸出开口，再将绝 缘塞自下向上安装于开口中。
2.根据权利要求1所述的组装方法，其特征在于:所述主体部的底壁为方形。
3.根据权利要求2所述的组装方法，其特征在于:所述底壁设有向下延伸的四个固定插 脚，所述导电端子的焊接部位于四个固定插脚之间。
4.根据权利要求1所述的组装方法，其特征在于:导电端子的接触部凹设有接触孔。
5.根据权利要求1所述的组装方法，其特征在于:所述延伸部的横截面积大于焊接部的 横截面积。
6.根据权利要求1所述的组装方法，其特征在于:所述主体部及对接部为一次制成的整 体。
7.根据权利要求1所述的组装方法，其特征在于:所述绝缘本体有且仅有一个。

插孔连接器及组装方法\n技术领域\n[0001] 本发明涉及电连接器领域，尤其是一种插孔连接器。背景技术\n[0002] 现有的电连接器尤其是插孔连接器，一般具有本体、收容于本体内的导电端子以及套设于本体外的金属外壳。其中金属外壳起到信号屏蔽作用，使导电端子传输信号时不易受外界电磁信号干扰造成图像信号不清、杂音、信号衰减的问题。\n[0003] 而由于插孔连接器由不同的固定形状的元器件组成，故为了方便组装，一般将绝缘本体作为整个插孔连接器的基本结构框架，随后将导电端子安装固定于绝缘本体中后， 再在绝缘本体外面包裹上金属壳体。虽然绝缘本体作为基本结构框架，但是按照插孔连接器的设计标准，包裹在外的金属壳体的对接部分形状必须符合标准，故实际上绝缘本体还是需要符合金属壳体的结构标准设计，这样导致目前的插孔连接器为了方便安装不产生各部件的干涉，把绝缘本体设计成较复杂的若干个，再进行组装成整体。这样导致绝缘本体的开模成本较高，结构较复杂。\n[0004] 故，需要一种新的技术方案以解决上述问题。发明内容\n[0005] 为解决上述问题，本发明提供一种结构简单、便于组装并且开模成本低的插孔连接器。\n[0006] 为达到上述目的，本发明插孔连接器可采用如下技术方案:\n[0007] —种插孔连接器，包括金属外壳、收容于金属外壳内的绝缘本体、导电端子及绝缘塞;所述金属外壳包括主体部及自主体部横向延伸的具有对接口的对接部;所述主体部具有顶壁、底壁、两个侧壁及后壁，顶壁、底壁、两个侧壁及后壁围成第一收容腔;所述对接部自对接口向内延伸有第二收容腔;且第一收容腔与第二收容腔连通;所述绝缘本体位于第二收容腔中；所述导电端子具有收容于绝缘本体中的接触部、自接触部向第一收容腔中延伸的延伸部及自延伸部向所述底壁延伸的焊接部，所述底壁设有开口，所述绝缘塞设置于开口中并固定焊接部，焊接部穿过绝缘塞延伸出底壁;所述后壁上设有贯穿后壁的安装口， 该安装口向下延伸并贯穿底壁并与所述开口连通;所述安装口的宽度大于焊接部的宽度。\n[0008] 本发明插孔连接器直接使金属外壳包括主体部及对接部，而使金属外壳成为整个插孔连接器的基本结构框架，绝缘本体只是位于对接部的第二收容腔中，故绝缘本体只需要一个并且只需要用于固定导电端子即可以。而由于导电端子需要直接插入金属外壳内组装，故在金属壳体的后壁上设有安装口，在组装时将导电端子插入金属壳体后再从安装口将延伸部向下弯折使焊接部穿过开口，从而使得再插孔连接器整体结构更加简单之后，组装仍较为方便且不会产生干涉。故可以使本发明插孔连接器不需要与现有技术中一样需要制造几个绝缘本体而增加开模制造成本，使本发明插孔连接器成本降低。\n[0009] 进一步的，上述插孔连接器的组装方法采用如下技术方案:\n[0010] 所述导电端子安装前，所述焊接部及延伸部为同轴横向延伸；将导电端子的接触部收容并固定于绝缘本体中，将绝缘本体及导电端子自金属外壳的对接口自前向后插入， 绝缘本体固定于第一收容腔内，而导电端子的焊接部自安装口延伸出后壁;将延伸部中段向下弯折，此时焊接部通过安装口至开口中并向下延伸出开口，再将绝缘塞自下向上安装于开口中。附图说明\n[0011] 图1是本发明插孔连接器的结构示意图。\n[0012] 图2是本发明插孔连接器的后视图。\n[0013] 图3是本发明插孔连接器在导电端子未安装时的状态图。具体实施方式\n[0014] 请参阅图1及图2所示，本发明公开一种插孔连接器，包括金属外壳1、收容于金属外壳1内的绝缘本体2、导电端子3及绝缘塞4,其中，绝缘本体2有且只有一个。所述金属外壳 1包括主体部11及自主体部11横向延伸的具有对接口 121的对接部12，并且主体部11及对接部12为一次制成的整体，金属壳体1作为整个插孔连接器的基本结构框架，绝缘本体2、导电端子3及绝缘塞4均安装于该金属壳体1中。所述主体部11具有顶壁111、底壁112、两个侧壁 113及后壁114,顶壁111、底壁112、两个侧壁113及后壁114围成第一收容腔115;所述对接部 12自对接口 121向内延伸有第二收容腔122;且第一收容腔115与第二收容腔122连通;所述绝缘本体2位于第二收容腔122中；所述导电端子3具有收容于绝缘本体中的接触部31、自接触部31向第一收容腔115中延伸的延伸部32及自延伸部32向所述底壁112延伸的焊接部33， 所述底壁112设有开口 116，所述绝缘塞5设置于开口 116中并固定焊接部33，焊接部33穿过绝缘塞5延伸出底壁112;所述后壁114上设有贯穿后壁114的安装口 117，该安装口 117向下延伸并贯穿底壁112并与所述开口 116连通;所述安装口 117的宽度大于焊接部33的宽度。\n[0015] 所述主体部11的底壁112为方形。底壁112设有向下延伸的四个固定插脚118,所述导电端子3的焊接部33位于四个固定插脚118之间。\n[0016] 导电端子3的接触部31凹设有接触孔311并面向对接口 121，用以收容对接端的导电部分(未图示)。在本实施方式中，所述延伸部32的横截面积大于焊接部33的横截面积，因为延伸部32需要在安装后进行弯折，故需要更大的强度，横截面积需要更大一点。[〇〇17]该插孔连接器将整体结构简化，尤其是绝缘本体2的结构简化，但是并不会影响组装的方便性，该插孔连接器的组装方法如下:\n[0018]请再结合图3所示，所述导电端子3安装前，所述焊接部33及延伸部32为同轴横向延伸;将导电端子3的接触部31收容并固定于绝缘本体2中，将绝缘本体2及导电端子3自金属外壳1的对接口 121自前向后插入，绝缘本体2固定于第一收容腔115内，而导电端子3的焊接部33自安装口 117延伸出后壁114。此时焊接部33仍然与延伸部32同轴横向延伸。再将延伸部32中段向下弯折，此时焊接部33通过安装口 117至开口 116中并向下延伸出开口 116,再将绝缘塞5自下向上安装于开口 116中，从而将焊接部33定位并固定，这样整个插孔连接器即安装完成。在此安装方法中，正是由于安装口 117的设计能够使导电端子3方便的安装于金属外壳1后再弯折使焊接部33向下延伸形成最终的端子结构，避免了安装干涉。这样在该插孔连接器中，绝缘本体2不再需要作为主要的基本结构框架，不需要与现有技术中一样需要制造几个绝缘本体而增加开模制造成本，使本发明插孔连接器成本降低。