发动机检测方法、装置及系统

1.一种发动机检测方法，其特征在于，包括：
根据检测请求调取控制指令；根据检测请求调取控制指令包括：根据所述检测请求调取试车曲线谱上的检测状态；通过预设关系读取与所述检测状态对应的水力测功器的目标出水阀值，其中预设关系为预设的检测状态与所述目标出水阀值之间的对应关系；获取与所述目标出水阀值对应的控制指令；通过数采系统与水力测功器控制系统进行通讯和控制，将发动机各试车状态定义转换为水力测功器出水阀值，具体地，数采系统预先设置好试车曲线谱，试车前预先确定试车曲线谱中各检测状态与水力测功器的出水阀值的对应关系，自动试车过程中按试车曲线谱中规定检测状态及检测的持续时间，向水力测功器发送出相应出水阀值的控制指令；
使用所述控制指令调节发动机的负载至目标负载；
实时采集所述发动机的运行参数；
记录所述运行参数生成检测报表。
2.根据权利要求1所述的发动机检测方法，其特征在于，使用所述控制指令调节发动机的负载至目标负载的步骤包括：
通过所述控制指令调节所述水力测功器的出水阀位置，直至所述水力测功器的出水阀值达到所述目标出水阀值；
通过所述目标出水阀值调节所述发动机的负载为所述目标负载。
3.根据权利要求1所述的发动机检测方法，其特征在于，获取与所述目标出水阀值对应的所述控制指令的步骤包括：
从所述检测请求中提取检测时间；
根据所述检测时间和所述目标出水阀值确定所述控制指令。
4.一种发动机检测装置，其特征在于，包括：
调取模块，用于根据检测请求调取控制指令；所述调取模块包括：状态调取模块，用于根据所述检测请求调取试车曲线谱上的检测状态；读取模块，用于通过预设关系读取与所述检测状态对应的水力测功器的目标出水阀值，其中预设关系为预设的检测状态与所述目标出水阀值之间的对应关系；指令获取模块，用于获取与所述目标出水阀值对应的控制指令；通过数采系统与水力测功器控制系统进行通讯和控制，将发动机各试车状态定义转换为水力测功器出水阀值，具体地，数采系统预先设置好试车曲线谱，试车前预先确定试车曲线谱中各检测状态与水力测功器的出水阀值的对应关系，自动试车过程中按试车曲线谱中规定检测状态及检测的持续时间，向水力测功器发送出相应出水阀值的控制指令；
调节模块，用于使用所述控制指令调节发动机的负载至目标负载；
采集模块，用于实时采集所述发动机的运行参数；
记录模块，用于记录所述运行参数生成检测报表。
5.根据权利要求4所述的发动机检测装置，其特征在于，所述调节模块包括：
出水阀值控制模块，用于通过所述控制指令调节所述水力测功器的出水阀位置，直至所述水力测功器的出水阀值达到所述目标出水阀值；
负载调节模块，用于通过所述目标出水阀值调节所述发动机的负载为所述目标负载。
6.根据权利要求4所述的发动机检测装置，其特征在于，所述指令获取模块包括：
提取模块，用于从所述检测请求中提取检测时间；
指令确定模块，用于根据所述检测时间和所述目标出水阀值确定所述控制指令。
7.一种发动机检测系统，其特征在于，包括：
处理器，用于根据检测请求调取控制指令，根据检测请求调取控制指令包括：根据所述检测请求调取试车曲线谱上的检测状态；通过预设关系读取与所述检测状态对应的水力测功器的目标出水阀值，其中预设关系为预设的检测状态与所述目标出水阀值之间的对应关系；获取与所述目标出水阀值对应的控制指令；其中，通过数采系统与水力测功器控制系统进行通讯和控制，将发动机各试车状态定义转换为水力测功器出水阀值，具体地，数采系统预先设置好试车曲线谱，试车前预先确定试车曲线谱中各检测状态与水力测功器的出水阀值的对应关系，自动试车过程中按试车曲线谱中规定检测状态及检测的持续时间，向水力测功器发送出相应出水阀值的控制指令；并在使用所述控制指令调节发动机的负载至目标负载之后，实时采集所述发动机的运行参数，并记录所述运行参数生成检测报表。
8.根据权利要求7所述的发动机检测系统，其特征在于，所述发动机检测系统还包括：
水力测功器，连接于所述处理器与所述发动机之间，用于通过所述控制指令控制出水阀的出水阀值至目标出水阀值，并通过所述目标出水阀值调节所述发动机的负载为所述目标负载。

发动机检测方法、装置及系统\n技术领域\n[0001] 本发明涉及发动机测试领域，具体而言，涉及一种发动机检测方法、装置及系统。\n背景技术\n[0002] 现有技术中为了满足研制要求，需完成各类长试及试验考核任务，这些试验要求人工手动操作，存在较大难度，并且人工操作失误隐患加大。\n[0003] 针对现有技术中在测试发动机时对发动机的控制成本高、失误大的问题，目前尚未提出有效的解决方案。\n发明内容\n[0004] 针对相关技术中在测试发动机时对发动机的控制成本高、失误大的问题，目前尚未提出有效的解决方案，为此，本发明的主要目的在于提供一种发动机检测方法、装置及系统，以解决上述问题。\n[0005] 为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种发动机检测方法，该方法包括：根据检测请求调取控制指令；使用控制指令调节发动机的负载至目标负载；实时采集发动机的运行参数；记录运行参数生成检测报表。\n[0006] 进一步地，根据检测请求调取控制指令的步骤包括：根据检测请求调取试车曲线谱上的检测状态；通过预设关系读取与检测状态对应的水力测功器的目标出水阀值，其中预设关系为预设的检测状态与目标出水阀值之间的对应关系；获取与目标出水阀值对应的控制指令。\n[0007] 进一步地，使用控制指令调节发动机的负载至目标负载的步骤包括：通过控制指令调节水力测功器的出水阀位置，直至水力测功器的出水阀值达到目标出水阀值；通过目标出水阀值调节发动机的负载为目标负载。\n[0008] 进一步地，获取与目标出水阀值对应的控制指令的步骤包括：从检测请求中提取检测时间；根据检测时间和目标出水阀值确定控制指令。\n[0009] 为了实现上述目的，根据本发明的另一方面，提供了一种发动机检测装置，该装置包括：调取模块，用于根据检测请求调取控制指令；调节模块，用于使用控制指令调节发动机的负载至目标负载；采集模块，用于实时采集发动机的运行参数；记录模块，用于记录运行参数生成检测报表。\n[0010] 进一步地，调取模块包括：状态调取模块，用于根据检测请求调取试车曲线谱上的检测状态；读取模块，用于通过预设关系读取与检测状态对应的水力测功器的目标出水阀值，其中预设关系为预设的检测状态与目标出水阀值之间的对应关系；指令获取模块，用于获取与目标出水阀值对应的控制指令。\n[0011] 进一步地，调节模块包括：出水阀值控制模块，用于通过控制指令调节水力测功器的出水阀位置，直至水力测功器的出水阀值达到目标出水阀值；负载调节模块，用于通过目标出水阀值调节发动机的负载为目标负载。\n[0012] 进一步地，指令获取模块包括：提取模块，用于从检测请求中提取检测时间；指令确定模块，用于根据检测时间和目标出水阀值确定控制指令。\n[0013] 为了实现上述目的，根据本发明的另一方面，提供了一种发动机检测系统，该系统包括：处理器，用于根据检测请求调取控制指令，并在使用控制指令调节发动机的负载至目标负载之后，实时采集发动机的运行参数，并记录运行参数生成检测报表。\n[0014] 进一步地，发动机检测系统还包括：水力测功器，连接于处理器与发动机之间，用于通过控制指令控制出水阀的出水阀值至目标出水阀值，并通过目标出水阀值调节发动机的负载为目标负载。\n[0015] 采用本发明，使用处理器根据检测请求调取控制指令，并在使用控制指令调节发动机的负载至目标负载之后，实时采集发动机的运行参数，并记录运行参数生成检测报表，这样就可以通过改变发动机的负载大小，电调感受负载的变化后，调整发动机相应的燃油供油量，以达到发动机某一状态，使用处理器控制而不需要人工控制，解决了现有技术中在测试发动机时对发动机的控制成本高、失误大的问题，实现了检测发动机时准确控制发动机，且使用处理器成本低。\n附图说明\n[0016] 此处所说明的附图用来提供对本发明的进一步理解，构成本申请的一部分，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：\n[0017] 图1是根据本发明实施例的发动机检测装置的示意图；以及\n[0018] 图2是根据本发明实施例的发动机检测方法的流程图。\n具体实施方式\n[0019] 需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。\n[0020] 根据本发明的另一方面，提供了一种发动机检测系统，该系统可以包括：处理器，用于根据检测请求调取控制指令，并在使用控制指令调节发动机的负载至目标负载之后，实时采集发动机的运行参数，并记录运行参数生成检测报表。\n[0021] 采用本发明，使用处理器根据检测请求调取控制指令，并在使用控制指令调节发动机的负载至目标负载之后，实时采集发动机的运行参数，并记录运行参数生成检测报表，这样就可以通过改变发动机的负载大小，电调感受负载的变化后，调整发动机相应的燃油供油量，以达到发动机某一状态，使用处理器控制而不需要人工控制，解决了现有技术中在测试发动机时对发动机的控制成本高、失误大的问题，实现了检测发动机时准确控制发动机，且使用处理器成本低。\n[0022] 进一步地，发动机检测系统还包括：水力测功器，连接于处理器与发动机之间，用于通过控制指令控制出水阀的出水阀值至目标出水阀值，并通过目标出水阀值调节发动机的负载为目标负载。\n[0023] 处理器可以为数据采集系统的核心器件，该处理器与水力测功器的控制器之间的通信的参数可以包括：测功器测量的发动机输出轴转速、扭矩、功率、进水阀开度，出水阀开度，及测功器的控制状态。\n[0024] 具体地，水力测功器的出水阀值显示的是出水阀的开度。水力测功器的工作原理是把机械能转化为水的热能，在进水阀开度一定的条件下，加大或减小出水阀的开度可以相应的减少或增加测功器的吸功量，即调节出水阀的开度可以控制调节给发动机加的负载，而出水阀的开度又通过出水阀值体现。\n[0025] 在本发明的上述实施例中，可以通过数采系统与水力测功器控制系统进行通讯和控制，将发动机各试车状态定义转换为水力测功器出水阀值。具体地，数采系统预先设置好试车曲线谱，试车前预先确定试车曲线谱中各检测状态与水力测功器的出水阀值的对应关系，自动试车中按曲线谱中规定检测状态及检测的持续时间，向水力测功器发送出相应水阀值的控制指令。更具体地，可以通过VC＋＋6.0和基于VXI总线的数据采集系统开发计算机辅助试验系统，将该系统用于处理器中实现对各种机型涡轴发动机的自动试车。其中，试车曲线谱是一个循环周期内发动机的状态曲线。处理器中保存着发动机各试车状态（即检测状态）定义转换为水力测功器的出水阀值的预设关系，在自动试车过程中计算机会按照曲线谱中规定的状态及持续的时间，向水力测功器发送出相应控制器的控制指令（控制模式和控制值）。\n[0026] 图1是根据本发明实施例的发动机检测装置的示意图。如图1所示，该装置可以包括：调取模块10，用于根据检测请求调取控制指令；调节模块30，用于使用控制指令调节发动机的负载至目标负载；采集模块50，用于实时采集发动机的运行参数；记录模块70，用于记录运行参数生成检测报表。\n[0027] 采用本发明，使用处理器根据检测请求调取控制指令，并在使用控制指令调节发动机的负载至目标负载之后，实时采集发动机的运行参数，并记录运行参数生成检测报表，这样就可以通过改变发动机的负载大小，电调感受负载的变化后，调整发动机相应的燃油供油量，以达到发动机某一状态，使用处理器控制而不需要人工控制，解决了现有技术中在测试发动机时对发动机的控制成本高、失误大的问题，实现了检测发动机时准确控制发动机，且使用处理器成本低。\n[0028] 其中，运行参数可以包括：发动机的全部状态数据（如：压力、转速、扭矩、温度等）、发动机环境数据（如大气环境等）及试车台用于控制发动机的设备状态数据（测功器测得的数据（发动机的输出轴转速、扭矩、功率）、测功器的轴承温度、测功器进出水阀开度、各种阀调节的反馈值等）。\n[0029] 进一步地，调取模块可以包括：状态调取模块，用于根据检测请求调取试车曲线谱上的检测状态；读取模块，用于通过预设关系读取与检测状态对应的水力测功器的目标出水阀值，其中预设关系为预设的检测状态与目标出水阀值之间的对应关系；指令获取模块，用于获取与目标出水阀值对应的控制指令。\n[0030] 在本发明的上述实施例中，可以通过数采系统与水力测功器控制系统进行通讯和控制，将发动机各试车状态定义转换为水力测功器出水阀值。具体地，数采系统预先设置好试车曲线谱，试车前预先确定试车曲线谱中各检测状态与水力测功器的出水阀值的对应关系，自动试车中按曲线谱中规定检测状态及检测的持续时间，向水力测功器发送出相应水阀值的控制指令。更具体地，可以通过VC＋＋6.0和基于VXI总线的数据采集系统开发计算机辅助试验系统，将该系统用于处理器中实现对各种机型涡轴发动机的自动试车。\n[0031] 进一步地，调节模块包括：出水阀值控制模块，用于通过控制指令调节水力测功器的出水阀位置，直至水力测功器的出水阀值达到目标出水阀值；负载调节模块，用于通过目标出水阀值调节发动机的负载为目标负载。\n[0032] 进一步地，指令获取模块包括：提取模块，用于从检测请求中提取检测时间；指令确定模块，用于根据检测时间和目标出水阀值确定控制指令。\n[0033] 通过本发明的上述实施例，通过实时采集发动机的运行参数可以实现对发动机的检测数据的自动记录，并生成试车记录检测报表。同时，由于每次检测请求检测的参数有所不同，检测报表表中可以记录的不同的参数项。\n[0034] 在生成该检测报表之后，可以根据用户不同的需求输出不同格式（如EXCEL）的检测报表。并且用户可以在不同时间查看并完善试车数据（包括上述实施例中的运行参数和试车曲线谱）的回放功能。而原有的车台数采系统的回放功能仅能查看试车曲线谱，采用本申请可以将试车过程中的部分时间段采集的运行参数导出，以满足数据分析计算要求。\n[0035] 在本发明的上述实施例中，检测状态可以包括：加减速的自动实现，瞬态试车数据记录及响应时间判断；滑油进油温度控制及记录；发动机引气时性能计算公式的自动更换及相应引气记录等发动机不同的运行状态。这些信息可以携带在检测请求中。\n[0036] 图2是根据本发明实施例的发动机检测方法的流程图，如图2所示该方法包括如下步骤：\n[0037] 步骤S102，根据检测请求调取控制指令。\n[0038] 步骤S104，使用控制指令调节发动机的负载至目标负载。\n[0039] 步骤S106，实时采集发动机的运行参数。\n[0040] 步骤S108，记录运行参数生成检测报表。\n[0041] 采用本发明，使用处理器根据检测请求调取控制指令，并在使用控制指令调节发动机的负载至目标负载之后，实时采集发动机的运行参数，并记录运行参数生成检测报表，这样就可以通过改变发动机的负载大小，电调感受负载的变化后，调整发动机相应的燃油供油量，以达到发动机某一状态，使用处理器控制而不需要人工控制，解决了现有技术中在测试发动机时对发动机的控制成本高、失误大的问题，实现了检测发动机时准确控制发动机，且使用处理器成本低。\n[0042] 进一步地，根据检测请求调取控制指令的步骤可以包括：根据检测请求调取试车曲线谱上的检测状态；通过预设关系读取与检测状态对应的水力测功器的目标出水阀值，其中预设关系为预设的检测状态与目标出水阀值之间的对应关系；获取与目标出水阀值对应的控制指令。\n[0043] 在本发明的上述实施例中，可以通过数采系统与水力测功器控制系统进行通讯和控制，将发动机各试车状态定义转换为水力测功器出水阀值。具体地，数采系统预先设置好试车曲线谱，试车前预先确定试车曲线谱中各检测状态与水力测功器的出水阀值的对应关系，自动试车中按曲线谱中规定检测状态及检测的持续时间，向水力测功器发送出相应水阀值的控制指令。更具体地，可以通过VC＋＋6.0和基于VXI总线的数据采集系统开发计算机辅助试验系统，将该系统用于处理器中实现对各种机型涡轴发动机的自动试车。\n[0044] 根据本发明的上述实施例，使用控制指令调节发动机的负载至目标负载的步骤可以包括：通过控制指令调节水力测功器的出水阀位置，直至水力测功器的出水阀值达到目标出水阀值；通过目标出水阀值调节发动机的负载为目标负载。\n[0045] 在本发明的上述实施例中，获取与目标出水阀值对应的控制指令的步骤可以包括：从检测请求中提取检测时间；根据检测时间和目标出水阀值确定控制指令。\n[0046] 通过本发明的上述实施例，通过实时采集发动机的运行参数可以实现对发动机的检测数据的自动记录，并生成试车记录检测报表。同时，由于每次检测请求检测的参数有所不同，检测报表表中可以记录的不同的参数项。\n[0047] 在生成该检测报表之后，可以根据用户不同的需求输出不同格式（如EXCEL）的检测报表。并且用户可以在不同时间查看并完善试车数据（包括上述实施例中的运行参数和试车曲线谱）的回放功能。而原有的车台数采系统的回放功能仅能查看试车曲线谱，采用本申请可以将试车过程中的部分时间段采集的运行参数导出，以满足数据分析计算要求。\n[0048] 在本发明的上述实施例中，检测状态可以包括：加减速的自动实现，瞬态试车数据记录及响应时间判断；滑油进油温度控制及记录；发动机引气时性能计算公式的自动更换及相应引气记录等发动机不同的运行状态。这些信息可以携带在检测请求中。\n[0049] 根据本发明的上述实施例，可以增加长试试车曲线谱，同时满足用户可编辑功能，并且在检测过程中试车中断后，可以根据试车条件要求，选择自动试车的起始位置等。\n[0050] 具体地，由于长试考核的参数为T41、XNH、扭矩，三个中以任一个先达到指标为准，而试车中三个考核参数哪个先达到，受大气条件的影响，因此自动试车需要对考核参数进行自动判断，并根据确定的考核参数更新试车曲线谱，以满足加减速等功能要求。而且由于考核参数要求为平均值，自动试车可以增加阶段中同一状态的参数平均值实时计算显示功能。\n[0051] 在本发明的上述实施例中，实时采集的运行参数可以包括：长试滑油低压试验、滑油高压试验、滑油进口温度115℃高温试验、试车过程滑油消耗量测量、滑油箱温度测量、燃油高压等试验控制和测量参数。\n[0052] 需要说明的是，在附图的流程图示出的步骤可以在诸如一组计算机可执行指令的计算机系统中执行，并且，虽然在流程图中示出了逻辑顺序，但是在某些情况下，可以以不同于此处的顺序执行所示出或描述的步骤。\n[0053] 从以上的描述中，可以看出，本发明实现了如下技术效果：采用本发明，使用处理器根据检测请求调取控制指令，并在使用控制指令调节发动机的负载至目标负载之后，实时采集发动机的运行参数，并记录运行参数生成检测报表，这样就可以通过改变发动机的负载大小，电调感受负载的变化后，调整发动机相应的燃油供油量，以达到发动机某一状态，使用处理器控制而不需要人工控制，解决了现有技术中在测试发动机时对发动机的控制成本高、失误大的问题，实现了检测发动机时准确控制发动机，且使用处理器成本低。\n[0054] 显然，本领域的技术人员应该明白，上述的本发明的各模块或各步骤可以用通用的计算装置来实现，它们可以集中在单个的计算装置上，或者分布在多个计算装置所组成的网络上，可选地，它们可以用计算装置可执行的程序代码来实现，从而，可以将它们存储在存储装置中由计算装置来执行，或者将它们分别制作成各个集成电路模块，或者将它们中的多个模块或步骤制作成单个集成电路模块来实现。这样，本发明不限制于任何特定的硬件和软件结合。\n[0055] 以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。