一种车内天线模块固定结构

1.一种车内天线模块固定结构，其特征在于，包括呈对称安装在内饰板上的一组端部插槽，用于对应天线模块左、右两端对应插装固定，还包括至少一个安装于所述内饰板上的侧向卡槽；所述侧向卡槽包括前挡板和与该前挡板位置间隔对应设置的后挡板，所述前挡板和所述后挡板分别对应止挡天线模块前、后两侧。
2.如权利要求1所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，所述端部插槽还包括用于侧向定位所述天线模块的立板和用于顶部定位所述天线模块的盖板，以及用于将所述插槽固定于所述内饰板的底板，所述盖板、所述底板平行设置并通过所述立板连接形成插腔。
3.如权利要求2所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，所述前挡板具有弹性形变，在所述前挡板的顶面设有呈斜面的凸起，所述凸起翘起的一端止挡天线模块。
4.如权利要求3所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，所述后挡板为一体成型的U形结构，所述U形结构的底板用于止档所述天线模块。
5.如权利要求3所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，所述后挡板的结构与所述端部插槽相同。
6.如权利要求3所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，所述后挡板为平板结构，所述平板结构与所述端部插槽一体设置，封闭了所述插腔对应一侧的开口。
7.如权利要求4-6中任一项所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，在所述端部插槽背离插腔的一侧设置有肋板。
8.如权利要求7所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，所述固定结构为塑性材料塑胶成形制成。
9.如权利要求8所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，对称安装的所述端部插槽和所述侧向卡槽的安装位置根据所述天线模块的尺寸预留0.1-0.3mm间隙。
10.如权利要求9所述的车内天线模块固定结构，其特征在于，所述固定结构通过粘接固定于所述内饰板。

一种车内天线模块固定结构\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及一种汽车制造领域，尤其涉及一种车内天线模块固定结构。\n背景技术\n[0002] 随着低碳环保与能源节约深入社会的方方面面，汽车制造行业也提出新的低能耗要求，轻量化设计成为未来汽车发展趋势。\n[0003] 汽车内饰设计过程，有很多与电器模块的匹配，目前多数采用螺钉与内饰零件紧固，以确保安装牢靠。图1所示为现有技术中天线模块的固定方式，车内天线总成通过两个螺钉将其两端的固定板安装到内饰两件上；单从一个模块的固定来看，对整车重量影响不大，但是整车有上百个电器模块，每个模块至少两个螺钉，总体算下来，重量也是很可观的；\n其次，车辆行驶过程中必然存在抖动现象，单一模块与车辆内饰板之间的紧固的硬固定必然使得模块随着车辆一起抖动，对模块造成的破坏性比较大；再次，金属螺钉还容易与空气中的水分反应而生锈，给模块的拆装维修带来不便；而且螺钉的固定需要用到螺丝刀进行拆装，而车内狭小的空间和众多的模块也给拆装过程带来麻烦。\n发明内容\n[0004] 鉴于上述现有技术的缺陷，本实用新型的目的是提供了一种车内天线模块固定结构，取缔原有的螺钉固定方式，在改进元器件固定方式提高生产效率的同时，还减轻了整个车身的重量。\n[0005] 为了实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案:\n[0006] 一种车内天线模块固定结构，包括呈对称安装在内饰板上的一组端部插槽，用于对应天线模块左、右两端对应插装固定，还包括至少一个安装于所述内饰板上的侧向卡槽；\n所述侧向卡槽包括前挡板和与该前挡板位置间隔对应设置的后挡板，所述前挡板和所述后挡板分别对应止挡天线模块前、后两侧。\n[0007] 进一步的，所述端部插槽还包括用于侧向定位所述天线模块的立板和用于顶部定位所述天线模块的盖板，以及用于将所述插槽固定于所述内饰板的底板，所述盖板、所述底板平行设置并通过所述立板连接形成插腔。\n[0008] 进一步的，所述前挡板具有弹性形变，在所述前挡板的顶面设有呈斜面的凸起，所述凸起翘起的一端止挡天线模块。\n[0009] 进一步的，所述后挡板为一体成型的U形结构，所述U形结构的底板用于止档所述天线模块。\n[0010] 可替换的，所述后挡板结构与所述端部插槽相同。\n[0011] 可替换的，所述后挡板为平板结构，所述平板结构与所述端部插槽一体设置，封闭了所述插腔对应一侧的开口。\n[0012] 进一步的，在所述端部插槽背离插腔的一侧设置有肋板。\n[0013] 进一步的，所述固定结构为塑性材料塑性成形制成。\n[0014] 进一步的，对称安装的所述端部插槽和侧向卡槽的安装位置根据所述天线模块的尺寸预留0.1-0.3mm。\n[0015] 进一步的，所述固定结构通过粘接固定于所述内饰板。\n[0016] 本实用新型提供了一种一种车内天线模块固定结构，包括呈对称安装在内饰板上的一组端部插槽，用于对应天线模块左、右两端对应插装固定，还包括至少一个安装于所述内饰板上的侧向卡槽；所述侧向卡槽包括前挡板和与该前挡板位置间隔对应设置的后挡板，所述前挡板和所述后挡板分别对应止挡天线模块前、后两侧。通过提供一种新的天线模块卡固结构替代了原有的螺钉固定方式，减轻了车身的重量，也相应的降低了能耗；其次，卡固方式会对车辆的抖动起到一定的缓冲作用，给天线模块带来的损害也相应减小，再次，卡固方式较螺钉固定更易拆装，也给天线模块的拆装带来便利。\n附图说明\n[0017] 图1示出了现有技术中车内天线模块的固定方式；\n[0018] 图2示出了本实用新型固定结构的结构示意图；\n[0019] 图3示出了本实用新型固定结构使用状态示意图；\n[0020] 图4示出了本实用新型固定结构中端部插槽的结构图；\n[0021] 图5示出了图3中A-A的剖面示意图。\n具体实施方式\n[0022] 下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。\n[0023] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。\n[0024] 在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。\n[0025] 图1示出了现有技术中车内天线模块的固定方式。结合图1，所述天线模块102通过左、右端部103被螺钉104固定于所述内饰板上。现有的固定方式存在很多的弊端，为了解决这些问题，本实用新型提供了一种新的固定方式。\n[0026] 结合图2，本实用新型的固定结构的结构示意图。一种车内天线模块固定结构，包括呈对称安装在内饰板上的一组端部插槽201，用于对应天线模块左、右两端对应插装固定，还包括至少一个安装于所述内饰板上的侧向卡槽；所述侧向卡槽包括前挡板203和与该前挡板位置间隔对应设置 的后挡板202，所述前挡板和所述后挡板分别对应止挡天线模块前、后两侧。在本实施例中，在车辆内饰板上对称安装一组端部插槽，天线模块的左右两端的固定片对应插装在端部插槽的槽中，使得天线模块在Y、Z方向上无法晃动，实现天线模块在Y、Z方向上的固定；同时，还设置了包括前挡板和与该前挡板位置间隔对应设置的后挡板的至少一个侧向卡槽，用于对应止挡天线模块前、后两侧；侧向卡槽主要用于在插装好天线模块之后限制其在X方向上的移动。如此，所述天线模块在X、Y和Z方向上均被卡固，实现了天线模块的安装。在实际应用时，所述侧向卡槽的数量只影响卡固的强度，技术人员可适应性选择侧向卡槽的数量；同时，技术人员也可相应调换侧向卡槽和端部插槽的位置，即可将端部插槽设置在天线模块的前、后两侧以限制天线模块在X、Z方向上的移动，将侧向卡槽设置在天线模块的左、右两端以限制天线模块在Z方向上的移动；也可相应调换前挡板和后挡板的位置，上述适应性调动不影响所述固定结构的使用。\n[0027] 如图3所示，所述端部插槽还包括用于侧向定位所述天线模块的立板206和用于顶部定位所述天线模块的盖板204，以及用于将所述插槽固定于所述内饰板的底板205，所述盖板、所述底板平行设置并通过所述立板连接形成插腔。为了对应卡固天线模块的左右端部，根据端部特征，设置了相互平行的顶板和底板和连接顶板和底板的立板，顶板和底板的限定了天线模块Z方向上的上下移动，两对称设置的端部插槽的两立板限制了天线模块Y方向上的移动。\n[0028] 如图2所示，所述前挡板具有弹性形变能力，在所述前挡板的顶面设有呈斜面的凸起，所述凸起翘起的一端止挡天线模块。固定结构与天线模块在车辆内饰板的安装中，通常先固定对称设置的端部插槽，其后插装天线模块，再根据天线模块固定侧向挡板。但是在本实施例中，还提供了一种侧向卡槽的结构，即弹性材料所成的截面为直角梯形的的四棱柱。\n使用该结构的固定结构可先安装固定机构，而后按照图2箭头所示方向(箭头方向指X轴上由前挡板指向后挡板)，将天线模块推入，模块与前挡板的 斜面接触时，前挡板向下变形，天线模块继续向前推直至与后挡板抵住，天线模块装配到位，前挡板向上回弹至自由状态，与后挡板综合作用，将天线模块在X方向上的自由度限制住。如此可将固定结构的固定与天线模块的安装分离开来，避免了因安装上的混乱而影响生产效率，同时安装步骤的分离使得安装步骤简便，可实现流水作业，提高生产效率。\n[0029] 在本实用新型中，后挡板的主要目的是配合所述前挡板固定天线模块，对其形状不做具体要求，本实施例提供了三种后挡板结构，分别是：1)U形结构的后挡块；2)与端部插槽结构相同的后挡块；3)与端部插槽一体设置并封闭插腔一侧开口的后挡块。在实际应用中，技术人员可以根据需要选择合适的形状。\n[0030] 如图2-4所示，在所述端部插槽背离插腔的一侧设置有肋板207。在大多机械类零件中，肋板的设置主要是增强结构的稳定性作用，但是在上述实施例中，鉴于天线模块的体积与固定结构的体积都较小，肋板的设置主要是增加手持结构，方便固定结构的安装。\n[0031] 如图2所示，所述固定结构为塑性材料塑胶成形制成。本实用新型的主要目的之一是提供一种轻质化固定结构，因此在固定结构的材质选择上多采用轻质的塑料塑胶成型制成。\n[0032] 如图5所示，对称安装的所述端部插槽和侧向卡槽的安装位置根据所述天线模块的尺寸预留0.1-0.3mm间隙。在天线模块的安装过程中，前挡板经弹性形变之后回弹以止挡天线模块，此过程要求天线模块能够在X方向上能轻微平移，而设置的预留间隙能允许这种平移，方便天线模块的安装；此外，为了方便天线模块的拆卸时能够自由的移出，左右两侧Y向、Z向的端部插槽与天线模块设计预留0.2mm限位间隙。\n[0033] 如图2所示，所述固定结构通过粘接固定于所述内饰板。在上述实施例中，固定结构通过胶接固定，常用的胶有很多种，诸如环氧胶粘剂、丙烯酸酯胶粘剂等，实际使用时，技术人员可根据需要自行选择。\n[0034] 本实用新型所述的车内天线模块固定结构有众多优势，首先取缔了螺钉连接方式，降低了天线总成的重量；其次，采用插接固定，缓冲了因车辆抖动带动的天线模块的震动，降低了对天线模块的损害；最后，插接固 定的方式还便于拆装，便于天线模块的维修和更换。\n[0035] 上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。