织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承

1.织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，其特征在于：包括轴承外圈(1)和轴承内圈(4)，所述轴承外圈(1)内壁上固定有织物自润滑材料衬垫(2)，且织物自润滑材料衬垫(2)内侧面与表面织构层(3)贴合，并且表面织构层(3)固定在轴承内圈(4)外表面上，同时轴承内圈(4)安装在轴承外圈(1)内侧，所述轴承内圈(4)外侧面上设置有侧限位机构(5)，且侧限位机构(5)与限位轮(6)贴合，并且限位轮(6)上固定安装有阻挡环(7)，所述限位轮(6)通过连接轴(8)旋转安装在轴承外圈(1)外侧面上。
2.根据权利要求1所述的织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，其特征在于：
所述轴承外圈(1)的宽度小于轴承内圈(4)的宽度，且轴承外圈(1)内侧面和轴承内圈(4)外侧面均设置为弧面。
3.根据权利要求1所述的织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，其特征在于：
所述织物自润滑材料衬垫(2)的宽度小于表面织构层(3)的宽度，且表面织构层(3)的宽度大于轴承外圈(1)的宽度。
4.根据权利要求1所述的织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，其特征在于：
所述侧限位机构(5)包括限位环(501)和散热孔(502)，且限位环(501)固定安装在轴承内圈(4)外侧弧面上，并且限位环(501)上开设有散热孔(502)，同时限位环(501)边缘与限位轮(6)和阻挡环(7)贴合。
5.根据权利要求4所述的织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，其特征在于：
所述散热孔(502)在限位环(501)上关于限位环(501)中心等角度密集分布，且限位环(501)在轴承内圈(4)外侧弧面两端对称分布。
6.根据权利要求4所述的织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，其特征在于：
所述限位轮(6)的侧视形状为“T”字型，且限位轮(6)关于限位环(501)中心等角度密集分布。

织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承\n技术领域\n[0001] 本实用新型涉及自润滑关节轴承技术领域，尤其涉及织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承。\n背景技术\n[0002] 自润滑关节轴承分为复合材料自润滑轴承，固体镶嵌自润滑轴承，双金属材料自润滑轴承，特殊材料自润滑轴承，按照不同用途和工况，选用不同的自润滑轴承，自润滑关节轴承具有承载能力高，耐冲击，耐高温，自润滑能力强等特点，特别适用于重载，低速，往复或摆动等难以润滑和形成油膜的场合，也不怕水冲和其它酸液的浸蚀和冲刷，广泛应用在冶金连铸机、轧钢设备、矿山机械、模具、起重机械、纺织机械、风电发电、船舶、汽轮机、水轮机、注塑机及设备生产流水线中。\n[0003] 现有的自润滑关节轴承由于没有设置滚珠和滚柱，在承载设备上使用时，轴承内外圈易产生错位晃动，轻则出现异常磨损，降低自润滑关节轴承的使用寿命，重则轴承内外圈脱离，设备故障，针对上述问题，在原有的自润滑关节轴承的基础上进行创新设计。\n实用新型内容\n[0004] 本实用新型的目的是提供织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，具有侧限位结构，能够对轴承内外圈进行稳定的限位，避免轴承内外圈出现水平错位，避免轴承内外圈出现异常磨损甚至脱离，保证自润滑关节轴承整体能够长时间稳定工作。\n[0005] 本实用新型是通过以下技术方案得以实现的：\n[0006] 织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，包括轴承外圈和轴承内圈，所述轴承外圈内壁上固定有织物自润滑材料衬垫，且织物自润滑材料衬垫内侧面与表面织构层贴合，并且表面织构层固定在轴承内圈外表面上，同时轴承内圈安装在轴承外圈内侧，所述轴承内圈外侧面上设置有侧限位机构，且侧限位机构与限位轮贴合，并且限位轮上固定安装有阻挡环，所述限位轮通过连接轴旋转安装在轴承外圈外侧面上。\n[0007] 进一步设置为：所述轴承外圈的宽度小于轴承内圈的宽度，且轴承外圈内侧面和轴承内圈外侧面均设置为弧面。\n[0008] 进一步设置为：所述织物自润滑材料衬垫的宽度小于表面织构层的宽度，且表面织构层的宽度大于轴承外圈的宽度。\n[0009] 进一步设置为：所述侧限位机构包括限位环和散热孔，且限位环固定安装在轴承内圈外侧弧面上，并且限位环上开设有散热孔，同时限位环边缘与限位轮和阻挡环贴合。\n[0010] 进一步设置为：所述散热孔在限位环上关于限位环中心等角度密集分布，且限位环在轴承内圈外侧弧面两端对称分布。\n[0011] 进一步设置为：所述限位轮的侧视形状为“T”字型，且限位轮关于限位环中心等角度密集分布。\n[0012] 综上所述，本实用新型的有益技术效果为：通过新型的结构设计，增加了侧限位结构，能够对轴承内外圈进行稳定的限位，避免轴承内外圈出现水平错位，避免轴承内外圈出现异常磨损甚至脱离，保证自润滑关节轴承整体能够长时间稳定工作；\n[0013] (1)、通过增大织物自润滑材料衬垫和表面织构层的接触面积，并配合侧限位机构，保证轴承外圈和轴承内圈除旋转状态外，能保持相对稳定，不会出现水平错位或脱离的情况，保证自润滑关节轴承整体能够长时间稳定工作。\n[0014] (2)、通过限位轮、限位环和连接轴相互配合工作，能够对限位环和轴承内圈进行稳定的限位，保证轴承内圈不会左右位移，且配合散热孔，能对限位轮和阻挡环与限位环接触时产生的热量进行及时导出，保证侧限位机构能长时间稳定工作。\n附图说明\n[0015] 图1是本实用新型正视结构示意图；\n[0016] 图2是本实用新型侧视剖面结构示意图；\n[0017] 图3是本实用新型限位轮和限位环侧视结构示意图；\n[0018] 图4是本实用新型侧限位机构侧视剖面结构示意图。\n[0019] 附图标记：1、轴承外圈；2、织物自润滑材料衬垫；3、表面织构层；4、轴承内圈；5、侧限位机构；501、限位环；502、散热孔；6、限位轮；7、阻挡环；8、连接轴。\n具体实施方式\n[0020] 下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。\n[0021] 参照图1‑4，为本实用新型公开的织物型表面织构摩擦预填充式自润滑关节轴承，包括轴承外圈1、织物自润滑材料衬垫2、表面织构层3、轴承内圈4、侧限位机构5、限位环\n501、散热孔502、限位轮6、阻挡环7和连接轴8，轴承外圈1内壁上固定有织物自润滑材料衬垫2，且织物自润滑材料衬垫2内侧面与表面织构层3贴合，并且表面织构层3固定在轴承内圈4外表面上，同时轴承内圈4安装在轴承外圈1内侧，轴承内圈4外侧面上设置有侧限位机构5，且侧限位机构5与限位轮6贴合，并且限位轮6上固定安装有阻挡环7，限位轮6通过连接轴8旋转安装在轴承外圈1外侧面上。\n[0022] 本例的轴承外圈1的宽度小于轴承内圈4的宽度，且轴承外圈1内侧面和轴承内圈4外侧面均设置为弧面，上述的结构设计能够提高轴承外圈1和轴承内圈4嵌套后的稳定性。\n[0023] 织物自润滑材料衬垫2的宽度小于表面织构层3的宽度，且表面织构层3的宽度大于轴承外圈1的宽度，上述的结构设计使得轴承内圈4在进行轻微位移时，能与织物自润滑材料衬垫2始终接触，保证织物自润滑材料衬垫2和表面织构层3能稳定工作。\n[0024] 侧限位机构5包括限位环501和散热孔502，且限位环501固定安装在轴承内圈4外侧弧面上，并且限位环501上开设有散热孔502，同时限位环501边缘与限位轮6和阻挡环7贴合，上述的结构设计能够对轴承外圈1和轴承内圈4的相对位置进行限制。\n[0025] 散热孔502在限位环501上关于限位环501中心等角度密集分布，且限位环501在轴承内圈4外侧弧面两端对称分布，上述的结构设计使得限位环501能够从两侧对轴承外圈1和轴承内圈4的相对位置进行限制，且能对限位环501与限位轮6接触摩擦时产生的热量进行快速散发。\n[0026] 限位轮6的侧视形状为“T”字型，且限位轮6关于限位环501中心等角度密集分布，上述的结构设计能够对限位环501进行稳定定位，保证限位环501能够稳定旋转。\n[0027] 本实用新型的工作原理及有益效果为：使用本装置时，轴承外圈1和轴承内圈4分别与设备的对应结构连接固定，当轴承外圈1和轴承内圈4出现相对旋转时，图2中的织物自润滑材料衬垫2始终与表面织构层3贴合，降低轴承外圈1和轴承内圈4旋转时的阻力，保证自润滑关节轴承整体能正常工作；\n[0028] 而图1中等角度分布的限位轮6，能够配合阻挡环7通过与限位环501边缘的紧密贴合，对限位环501进行阻挡限位，避免安装有限位环501的轴承内圈4在工作时振动，与轴承外圈1错位，造成织物自润滑材料衬垫2和表面织构层3异常磨损，并能阻止轴承外圈1与轴承内圈4脱离，保证自润滑关节轴承整体能长时间稳定工作。\n[0029] 以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。